【文章內(nèi)容簡介】 加工中需考慮該兩處尺寸的精度問題，確定這兩處尺寸的加工過程，粗加工的加工余量、精加工的加工余量。 圖 1 、 裝夾及定位基準的選擇 零件的裝夾 在數(shù)控機床加工中，零件定位安裝的基本原則與臥式車床相同。但為了提高數(shù)控車床的效率，除了采用三爪自定心卡盤外，數(shù)控車床中還有許多相應(yīng)的夾具，它們主要分為兩大類，即用于軸類零件的夾具和用于盤類零件的夾具。 （ 1） 用于軸類零件的夾具 數(shù)控車床加工軸類零件時，毛坯裝在主軸頂尖和尾座頂座之間，由主軸上的撥動卡盤或撥齒帶動旋轉(zhuǎn)。這類夾具在粗車時可以 傳遞足夠大的轉(zhuǎn)矩，以適應(yīng)主軸高速旋轉(zhuǎn)車削。 （ 2） 用于盤類零件的夾具 這類夾具適用于無尾座的卡盤式數(shù)控車床上 .用于盤類零件的夾具主要有可調(diào)卡爪卡盤和快速可調(diào)卡盤。 定位基準 定位基準選擇要考慮到基準重合的原則，盡可能避免或減少因基準不重合而產(chǎn)生的誤差。 定位基準在最初的工序中是鑄造、鍛造或軋制等得到的表面，這種未經(jīng)加工的基準稱為粗基準。用粗基準定位加工出光潔的表面以后，以后的工序就應(yīng)當(dāng)盡量用這種加工過的表面定位。這種加工過的定位基準稱為精基準。另外，當(dāng)零件上沒有合適的表面作定位基準時，為了便于安裝 和易于獲得所需的加工精度，可在工件上特意作出專門供定位用的表面，這種定位基準稱為輔助基準。 (1)粗基準的選擇 粗基準的選擇影響各加工面的余量分配及不需加工表面與加工表面之間的相互位置，而這兩方面的要求常常是相互矛盾的，因此在選擇粗基準時，必須首先明確哪一方面的要求是主要的。 1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的相互位置要求，則應(yīng)以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應(yīng)以其中與加工面的相互位置要求較高的表面作粗基準。 2）如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻時，應(yīng)選 擇該表面作為粗基準。 3）選擇粗基準時，必須考慮定位準確、夾緊可靠以及夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便。為了保證定位準確、夾緊可靠，首先要求選用的粗基準盡可能平整，光潔和有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口或其它缺陷，不能選用分型面作為粗基準；此外，還必須注意到鑄造偏箱及泥芯移動等缺陷。 4）如果能用精基準定位時，則粗基準一般不應(yīng)重復(fù)使用。當(dāng)毛坯精度較低時，如果在兩次安裝中重復(fù)使用同一粗基準，就會造成誤差（有時可達幾毫米）。因此，一般情況下粗基準只能使用一次。在用粗基準定位加工出其它表面后，就應(yīng)以加工出的表面 作精基準來進行其它工序的加工。 （ 2）精基準的選擇 精基準的選擇，主要考慮的問題是如何保證加工精度和安裝準確、方便。因此精度基準時，一般應(yīng)遵循下列原則。 1）最好直接用設(shè)計基準作精基準，以便消除基準不重合誤差。如果在工藝上實現(xiàn)有困難時，也應(yīng)盡可能縮短工藝尺寸鏈或采取適當(dāng)?shù)墓に嚧胧?。?dāng)用設(shè)計基準定位有困難，或者在加工次要表面時，為了簡化夾具結(jié)構(gòu)，也可以采用非設(shè)計基準的表面作精基準，但要盡量減少基準的轉(zhuǎn)換，以減少基準多次不重合帶來的誤差。 2）工件以某一精基準定位，可以比較方便地加工其余各表面時，應(yīng) 盡早地在開 始幾到工序中就把這個基準面加工出來，并達到一定精度，以后各道工序（或大部分工序）都以它為精基準，此即所謂統(tǒng)一基準原則。選作統(tǒng)一基準的表面，一般都應(yīng)是面積較大、精度較高的平面、孔以及其它距離較遠的幾個面的組合。 采用統(tǒng)一基準的原則有一系列的優(yōu)點，它不但可以簡化工藝過程的制定及統(tǒng)一夾具設(shè)計，而且還可以避免基準轉(zhuǎn)換所帶來的誤差。但使用統(tǒng)一基準時并不排斥個別工序采用其它基準。例如，當(dāng)統(tǒng)一基準與設(shè)計基準不重合時，可能因基準不重合而達不到圖紙要求的位置或距離精度時，就應(yīng)直接用設(shè)計基準定位來保證。 3）精基準時，必須考慮定位準確、夾緊可靠，以及夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便。 首先作為精基準的表面面積應(yīng)盡可能大一些，從而使定位精度高一些，工件安裝更方便可靠些，變形也小些。當(dāng)工件上幾個加工面之間有相互位置要求時，應(yīng)該首先加工其中面積較大的表面，然后再以該面作精基準加工其它表面。由于工件的裝配基準一般面積都比較大，定位夾緊比較方便可靠，因此利用裝配基準定位，不論從定位精度還是從受力變形上來看，往往都是最好的，因此應(yīng)盡量采用裝配基準的精基準。在大批大量生產(chǎn)中，由于可采用專用夾具，因此以外圓作精基準加工內(nèi)孔時，同樣 可以保證所需的精度要求。 4）選擇精基準時，有時還要遵循互為基準、反復(fù)加工的原則。車床主軸主軸頸和錐孔的同軸度要求很高，因此也常采用互為基準反復(fù)加工的方法來達到。5）選擇精基準時，有時還要遵循自為基準的原則。既有 的精加工或光整加工工序要求余量盡量小而均勻，在加工時，就應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準；而該加工表面與其它表面之間的位置則要求由先型工序保證。 、 工藝方案的制定及 加工路線的選擇 數(shù)控加工中，進給路線對零件的加工精度，表面質(zhì)量以及加工效率有著直接影響。因此，確定好的進給路線是保證車削加工精度、 表面質(zhì)量、提高效率的工藝措施之一，其確定與工件表面狀況要求的零件表面質(zhì)量、機床進給機構(gòu)間隙，刀具耐用度以及零件輪廓形狀有關(guān)。 工藝方案的制定 本次畢業(yè)設(shè)計加工的零件采用毛坯為 φ 60，具體加工工藝流程如下： 1 下料 棒料 φ 60 25/1； 2 粗車 粗車外圓見光 φ 58，平兩端面見光總長 20； 3 熱處理 調(diào)質(zhì)處理， HRC3236； 4 半精車 車外圓至 φ 55，平兩端面至 16,鉆鏜孔至 φ 12+ 0 ； 5 精車 芯軸裝夾， φ 12+ 0 內(nèi)孔定位，精車外形至圖 樣要求。 精車工序加工路線的選擇 在 5 工序精車外形輪廓采用 加工 路線如下： 12177。 ㎜內(nèi)孔及左端面為工藝基準，用長心軸及左端面定位工件，工件右端面用壓板、螺母夾緊，用三爪自定心卡盤夾持心軸，一次裝夾完成粗精加工。 ① 粗車外圓。基本采用階梯切削路線，為編程時數(shù)值計算方便，圓弧部分可用同心圓車圓弧法，分四刀切完；圓錐部分用相似斜線車錐法分三刀切完。 ② 自右向左精車外輪廓面。 、 加工刀具的確定 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝設(shè)計中的重要內(nèi)容之一，刀具選擇合理與否 不僅影響機床的加工效率，而且還直接影響加工質(zhì)量。 數(shù)控車床一般使用標(biāo)準的機夾可轉(zhuǎn)位刀具。機夾可轉(zhuǎn)位刀具的刀片和刀體都有標(biāo)準刀片材料采用硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金以及高速鋼。 數(shù)控車床機夾可轉(zhuǎn)位刀具類型有外圓刀具、外螺紋刀具、內(nèi)圓刀具、內(nèi)螺紋刀具、切斷刀具、孔加工刀具（包括中心孔鉆頭、鏜刀、絲錐等）。 機夾可轉(zhuǎn)位刀具在固定不重磨刀片時通常采用螺釘、螺釘壓板、杠銷或楔等塊結(jié)構(gòu)。 選擇刀具類型主發(fā)應(yīng)考慮如下幾個方面的因素： 一次連續(xù)加工表面盡可能多。 在切削過程中刀具不能與工件輪廓發(fā)生干涉。 有利于 提高加工效率和加工表面質(zhì)量。