【文章內容簡介】 Ф 40H7為定位基準用鍵槽銑刀銑右端Ф 185e7外圓保證尺寸 N:以孔 Ф 40H7為定位基準用 盤 銑刀銑左端 Ф 185e7外圓保證尺寸 O:以孔 Ф 40H7為定位基準銑型腔至尺寸要 P:以 Φ40H7的孔及 Φ185左端面為定位基準，鉆 M12 螺紋孔至 Q:以 Φ40H7的孔 及 Φ185左端面為定位基準，鉸孔至尺寸 M12 R:以Ф 89外圓底面為定位基準 ， 拉 12 77的 鍵 槽 至尺寸要求 S:高頻淬火 加工階段的選擇 : （第一套方案） 工序Ⅰ：加工Ф 185e7的 A端面，因為 端 面的表面粗糙度 為 ，所以只需 粗 銑就能達到要求 ； 加工Ф 191 外圓柱面，因為 Ф 191 外圓柱面 無尺寸精度 精度要求， 表面粗糙度 為，所以只需粗銑就能達到要求。 工序 Ⅱ ：加工Ф 89的 C 端面及外圓 柱面 、Ф 185e7 的 A端面、Ф 40 的孔與型腔，因為Ф 89的端面及外圓柱面與 Ф 185e7的 A端面 ，其 表面粗糙度為 ，所以只需要粗銑就能達到要求；Ф 40（上偏差為 +，下偏差為 0）的孔尺寸精度為 IT7級表面粗糙度為 ,所以Ф 40H7的孔需要經(jīng)過鉆 —— 擴 —— 粗 鉸 —— 精 鉸 ；型腔的尺寸精度無要求 ,表面粗糙度為 ，所以型腔的加工需要經(jīng)過粗銑 —— 精銑。 工序 Ⅲ ：加工Ф 185外圓 柱面 ，因為Ф 185（上偏差為 ，下偏差為 ）的外圓柱面 的尺寸精度為 IT7 級 ,表面粗糙度為 ，與基準 A 的平行度要求為 Ф ，所以需經(jīng)過粗銑 —— 精銑達到要求；Ф 191 的外圓無尺寸精度要 求 ， 表面粗糙度為 ，與基準 A 的垂直度要求為 ，所以需經(jīng)過粗銑 —— 精銑達到要求 。 工序 Ⅵ ： 加工 M12的螺紋孔，因為 M12的螺紋孔尺寸精度 無 要求 ， 表面粗糙度為 ，所以需要經(jīng)過鉆 —— 攻絲達到要求 。 工序 Ⅴ ：加工 12 77的鍵槽，因尺寸精度無要求 ， 表面粗糙為 ，所以在拉床上加工 。 （第二套方案） 工序Ⅰ：加工Ф 191的 B面，因為 無 尺寸精度要求 ， 表面粗 糙度為 ，所以只需粗銑就能達到要求 。 工序Ⅱ：加工 C面保證尺寸 77，因 尺寸 77無 尺寸精度要求 ， 表面粗糙 度為 ，所以只需粗銑就能達到要求 工序Ⅲ：加工 Ф 191保證 尺寸 48，因 無 尺寸精度要求 ， 表面粗糙度為 ，所以只需粗銑就能達到要求 工序Ⅳ：加工Ф 89外圓與Ф 40的孔，因Ф 89外圓 無 尺寸精度要求 ， 表面粗糙度為 ， 所以只需粗車就能達到要求；Ф 40（上偏差為 +，下偏差為 0）的孔尺寸精度為 IT7級表面粗糙度為 ，所以Ф 40H7的孔需要經(jīng)過鉆 —— 擴 —— 粗鏜 —— 精鏜達到要求 工序Ⅴ：加工右端Ф 185(上偏差為 ，下偏差為 )的外圓，因Ф 185 的外圓的尺寸 精度為 IT7級表面粗糙度為 ，所以需經(jīng)過粗銑 —— 精銑達到要求 ； 加工左端Ф 185(上偏差為 ，下偏差為 )的外圓，因Ф 185 的外圓的尺寸精度為 IT7 級表面粗糙度為，所以需經(jīng)過粗銑 —— 精銑達到要求 工序 Ⅵ ：加工型腔，因型腔無尺寸精度要求 ， 表面粗糙度為 ，所以需經(jīng)過粗銑 ——數(shù)控畢業(yè)設計 數(shù)控 3075 班 8 精銑達到要求 工序 Ⅶ ：加工 M12的螺紋孔，因為 M12的螺紋孔無尺寸精度要求 ， 表面粗糙度為 ，所以需要經(jīng)過鉆 —— 攻絲達到要求 工序 Ⅷ ： 加工 12 77的鍵槽，因尺寸精度無要求 ， 表面粗糙為 ，所 以在拉床上加工 加工階段的劃分 : 粗加工階段 —— 主要切除各表面的大部分余量，提高生產(chǎn)率。 半精加工階段 —— 完成次要表面加工為精加工做準備 精加工階段 —— 保證主要加工 表面 尺寸 達到圖樣要求 綜合分析零件圖，該零件的生產(chǎn)類型為中批量，根據(jù)數(shù)控加工工序集中原則和節(jié)約成本提高生產(chǎn)率的要求， 第二套方案，工序比較分散，加工成本高，加工工時比第一套方案長；相比較第一套方案工序相對集中，符合中批量生產(chǎn)數(shù)控加工工序集中的原則和節(jié)約成本提高生產(chǎn)率的要求， 所以第一套方案比第二套方案合理 ,所以選第一套方案。 加工 方案 工序 簡圖 ： 工序 Ⅰ： 圖 Ⅰ簡圖 數(shù)控畢業(yè)設計 數(shù)控 3075 班 9 工序 Ⅱ 圖 Ⅱ簡圖 工序 Ⅲ 圖 Ⅲ簡圖 工序 Ⅳ 數(shù)控畢業(yè)設計 數(shù)控 3075 班 10 圖 Ⅳ簡圖 工序 Ⅴ 圖 Ⅴ簡圖 ： 基準重合時， 工序尺寸和公差的計算 ： 當工序基準、定位基準、測量基準與設計基準都重合的情況下， Ф 40H7的孔要經(jīng)過多 次加工才能達到設計要求，因而必須確定各工序的工序尺寸及其公差。各工序的各工序的加工尺寸取決于各工序的加工余量，其公差則由該工序所采用加工方法的經(jīng)濟精度決定。工序尺寸的計算順序是右后往前逐個工序推算，即由零件圖的設計開始一直推算到毛坯圖的尺寸。 其步驟為 : ① 先確定毛坯總余量和各加工工序的余量 ② 確定各工序的尺寸公差和表面粗糙度值，根據(jù)各工序加工方法查表求出所能達到的經(jīng)濟精度和表面粗糙度值，并查表轉換成尺寸公差，根據(jù) 《數(shù)控加工工藝簡明教程》 表 孔的加工方法 序列 加工方法 經(jīng)濟精度（公差 等級） 經(jīng)濟粗糙度 Ra值 /um 使用范圍 6 鉆→擴 → 粗鉸→精鉸 IT7 ~ 加工未淬火鋼及鑄鐵的實心毛坯，可用于加工有色金屬。孔徑數(shù)控畢業(yè)設計 數(shù)控 3075 班 11 大于 15~20mm。 ③ 計算各工序的基本尺寸。根據(jù)查表得到的各工序的加工余量，由該表面的設計尺寸開始，既有最后的一道工序開始逐一向前推算各工序的基本尺寸，直到毛坯的基 本尺寸 表 基準重合時工序尺寸及公差的計算 工序 工序加工余量 /mm 加工經(jīng)濟精 度 /mm 經(jīng)濟粗糙 度 /um 工序基本尺寸 /mm 工序尺寸及其公差 /mm 精鉸 孔 H7 40 40+ 0 粗鉸 孔 H9 = + 0 擴孔 H11 = + 0 鉆孔 13 H12 = 38+ 0 鉆孔 H13 3813=25 25+ 0 ④ 標注各工序的尺寸公差和表面粗糙度值。各工序的尺寸公差按“入體原則”確定上下偏差；毛坯尺寸公差按“對稱原則”確定上下偏差。 圖 工序尺寸公差 ： 選擇機床 ： 工序Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ是粗銑和精銑，各工序的工步數(shù)目不多，由于加工的零件外輪廓尺寸不大，精度要求不是很高，且由于本次畢業(yè)設計的 課題為“曲柄輪”，其生產(chǎn)綱領為中批量生產(chǎn)，在加工過程中應選用通用機床、專用夾具、量具并在保證加工質量的前提下，采用工序集中以提高生產(chǎn)率，減少機床的 種類，是生產(chǎn)成本降低。中批量生產(chǎn)不需要較高的生產(chǎn)率， 應選用立式銑床。考慮本零件 型數(shù)控 屬于中批量生產(chǎn)，所選用機床適用范圍較廣。根據(jù)《 實用 機械 加工工藝 手冊》中表 7— 28， 數(shù)控 立式 升降臺 銑床的主要技術參數(shù)，零件加工的機床選擇 XKA 型 立式升降臺銑床 ，機床的數(shù)控系統(tǒng)為 FANUC— MD,主軸電機容量為。主軸變頻調速范圍為 30~1500r/min, 主軸端面至工作臺面距離 60~460mm， 工作臺面積（長寬） 1320mm 320mm，工作臺縱向行程 760mm， 工作臺橫向 行程 290mm,升降臺垂向行程（手動） 380mm,定位 精度 。選用機床能夠滿足本零件的加工。 12 77的鍵槽加工查 《實用機械加工工藝手冊》 選用型號為 L61100臥式拉床，溜板最大行程 2021mm，溜板行程速度工作時為 1~3m/min， 返回時為 7~12 m/min，工作臺孔徑 400 mm， 花盤孔徑 320 mm，主電動機功率為 ，外形尺寸（長 寬高）為 10410 22801700