【文章內(nèi)容簡介】 直徑 刀名 T1 φ 粗銑刀 T2 Φ 粗銑刀 T3 Φ 成型刀 T4 Φ 成型刀 T5 Φ 32 粗面銑刀 畢業(yè)設(shè)計(jì)用紙 + 共 36 頁 第 12 頁 T24 Φ 32 精面銑刀 T6 中心鉆 T7 Φ 鉆頭 T8 Φ 粗鉸刀（淺孔） T9 Φ 粗鉸刀（深孔） T10 Φ 粗鉸刀 T11 Φ 13 鉆頭 T12 Φ 粗鉸刀 T23 倒角刀 T13 Φ 10 精鉸刀 T14 Φ 14 精鉸刀 T15 Φ 精鉸刀 T16 Φ 47 精鏜刀 T17 Φ 52 精鏜刀 T18 Φ 62 精鏜刀 T19 Φ 72 精鏜刀 T20 銑槽刀 2）作業(yè)基準(zhǔn) ： 1729214043OC A 工程 ，輔助支撐與定位面以微力接觸 300kg， 以Φ 72毛坯孔，Φ 52毛坯孔以及大面定位 清潔毛坯及夾具的定位接觸面 粗銑Φ 62至Φ S450 F10 0 粗銑Φ 52至Φ S450 F100 銑削基準(zhǔn)面 A S400 F200 畢業(yè)設(shè)計(jì)用紙 + 共 36 頁 第 13 頁 減少壓力工件重新夾緊 200kg 精銑基準(zhǔn)面及各孔深 S600 F200 鉆定位中心孔開口處直徑Φ 4177。 S1500 F200 鉆粗孔 2Φ S1000 F200 粗銑Φ 14孔至 （深度 56， 62） S1200 F100 粗銑Φ 10孔至 （深度 ） S1000 F100 倒角 C1 S2021 F1000 精鉸Φ 14 S1000 F100 精鉸Φ 10（深度 ） S1000 F100 精鏜Φ 52 S1200 F100 精鏜Φ 62 S1200 F100 ，震動較大時(shí)， 適時(shí)調(diào)整進(jìn)給速度 用Φ 10測量銷測量深度 的深度，公差為177。 注意面精度，加冷卻液 去毛刺，吹凈垃圾，輕拿輕放，平面度全檢（ 塞尺能塞過交與品管全檢） 1729214043OC B 工程 ，輔助支撐與定位面以微力接觸，以Φ 10 以及基準(zhǔn)面定位 清潔毛坯及夾具的定位接觸面 粗銑Φ 62至Φ S450 F100 粗銑Φ 42至Φ S350 F50 粗銑Φ 72至Φ S180 F50 畢業(yè)設(shè)計(jì)用紙 + 共 36 頁 第 14 頁 精銑各孔深度 S600 F300 鉆定位中心孔開口以直徑Φ 4177。 S1500 F100 鉆孔Φ S1000 F200 粗銑Φ （深 62） S1000 F100 鉆孔Φ 13貫穿 S600 F200 倒角 C1 S3200 F1000 精鏜Φ 62 S1000 F100 精鏜Φ 72 S1000 F100 精鉸Φ 至Φ 14 S1000 F100 銑Φ 52 和Φ 62卡簧槽，槽寬 S1200 F200 3 .注意切削情況，震動較大時(shí)適時(shí)調(diào)整進(jìn)給速度和支撐螺絲力度 加冷卻 液注意面精度 Φ 孔需要去鉆床倒角，然后用橡膠磨頭去毛刺 用塞規(guī)和杠桿表全檢孔徑 3）、熱處理工序安排 本零件是鑄件，鑄造完后，只需進(jìn)行時(shí)效處理就行，時(shí)效處理的目的是消除毛坯制造和機(jī)械加工過程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。 五 .加工路線的確定 加工路線是指數(shù)控機(jī)床在加工路程中，刀具相對工件的運(yùn)動軌跡和方向。即刀具從起刀點(diǎn)開始運(yùn)動，直至返回該點(diǎn)并結(jié)束加工程序經(jīng)過的路徑，包括切削加工路徑及刀具的引入、返回等非切削空行程。確定加工路徑，主要是確定粗加工及空行程的走刀路線，而精加工切削過程的走刀路線都是沿工件輪廓進(jìn)行的。 在確定加工方向時(shí)要考慮刀具的“讓刀”現(xiàn)象，特別是在數(shù)控銑床及加工中心的切削中更應(yīng)如此。通常采用順銑，精加工采用逆銑的走刀路線 畢業(yè)設(shè)計(jì)用紙 + 共 36 頁 第 15 頁 即銑外輪廓用順時(shí)針走刀，銑內(nèi)輪廓用逆時(shí)針走刀。對于主軸超過 10000r/min的高速加工中心，為避免“讓刀”引起的斷刀現(xiàn)象。 保證工件的加工精度和表面粗糙度要求 在數(shù)控銑床及加工中心中銑削平面工件外輪廓時(shí)，一般采用立銑刀側(cè)刃切削。應(yīng)避免沿工件外輪廓的法向切入，而應(yīng)沿外輪廓曲線的切線方向切入，在切離工件時(shí)， 也應(yīng)沿外輪廓曲線的切線方向切離工件，以避免切入或切離時(shí)在工件上產(chǎn)生痕跡。在銑削封閉的內(nèi)輪廓側(cè)面時(shí)，因內(nèi)輪廓曲線不允許外延，刀具只能沿輪廓曲線的法向切入和切出，此時(shí)刀具的切入和切出點(diǎn)應(yīng)盡量選在內(nèi)輪廓的曲線兩幾何元素的相交處。如果曲線都是平滑過度的，那么切離時(shí)應(yīng)在切入點(diǎn)處繼續(xù)沿曲線切削一段后沿法向切出。在輪廓的銑削過程中要避免進(jìn)給停頓，否則會因銑削力突然變化而在停頓處的輪廓表面上留下刀痕。 為提高工件尺寸精度和減少表面粗糙度值，當(dāng)加工余量較大時(shí)，可采用多次進(jìn)給切削的方法，最后精加工時(shí)留有少許余量（一般為 0、 2~0、 5 mm）作為最后精加工的余量。 盡量縮短加工路線，減少刀具空行程 實(shí)現(xiàn)最短的加工路線，除依靠大量的實(shí)踐以外，還應(yīng)善于分析，必要時(shí)間可以輔助以一些簡單計(jì)算。 （ 1）最短的空行程路線 ①巧用起刀點(diǎn) 選取合適的循環(huán)方式進(jìn)行加工，要考慮換刀的方便，加工過程中回避一些夾具的超出部分。 ②合理安排空行程路線 對于不同的工件選取合適的路線就會減少空行程的 畢業(yè)設(shè)計(jì)用紙 + 共 36 頁 第 16 頁 距離，因此可以提高生產(chǎn)率。 ③最段的切削進(jìn)給路線 短切削進(jìn)給路線既可以有效提高生產(chǎn)率，又可以減少刀具磨損。 使數(shù)值計(jì)算簡單，使程序段數(shù)盡量少 六、定位基準(zhǔn)的選擇 1．粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)是加工的第一道工序基準(zhǔn)，它只能選擇未加工的毛坯表面，粗基準(zhǔn)選擇的好壞，對以后加工表面余量及加工表面與非加工表面的相互位置有很大的影響。 選擇粗基準(zhǔn)時(shí)原則是： 1）、以不加工表面為粗基準(zhǔn)，為保證不加工表面與加工表面之間的相對位置要求，一般選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)，依據(jù)此原則應(yīng)選擇哪個(gè)面為粗加工底面。 2）、選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)合理分配各表面的加工余量。 3）、粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)盡量平整，沒有燒冒口，飛邊的等缺陷，以便在加工是定位可靠， 夾緊方便。 4）、一般情況下，同一方向上的粗基準(zhǔn)只能用一次，這條原則與此工件加工所選幾面無沖突，所以工件在加工的過程中不得拆卸。 有以上幾條原則可以選擇第一道工序的粗基準(zhǔn)為工件的上頂面，以Φ 72，φ 52的粗毛坯孔為定位孔。 量好壞的影響，并且與工件夾緊定位是否方便也有很大關(guān)系。在常州井關(guān)農(nóng)機(jī)工件基準(zhǔn)的選擇應(yīng)依據(jù)以下原則： 畢業(yè)設(shè)計(jì)用紙 + 共 36 頁 第 17 頁 1）、為了較容量獲得加工表面對設(shè)計(jì)基準(zhǔn)相對位置精度，應(yīng)選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，即基準(zhǔn)重合原則，對照此原則，選底面為基準(zhǔn)面。 2）、定位基準(zhǔn)的選擇應(yīng)便于工件安 裝與加工，并能使夾具結(jié)構(gòu)簡單易操作。 3）、根據(jù)上述的原則，所以常州井關(guān)農(nóng)機(jī)的基準(zhǔn)選定為大面和Φ 10 的孔。 七、機(jī)床及工藝設(shè)備的選擇 1．機(jī)床的選擇 由于加工該零件時(shí)所用到刀具比較多，用銑床時(shí)容易拿錯(cuò)刀，分較多工序加工則浪費(fèi)資源，所以選擇了用加工中心加工該工件。 測量孔徑時(shí)用內(nèi)徑規(guī)和塞規(guī)；測量平面度則在大理石平臺上用塞尺；中心距用三次元，測量其余還需要游標(biāo)卡尺與內(nèi)徑千分尺。 第三章 機(jī)床夾具設(shè)計(jì)部分說明書 一、對專用夾具的基本要求和設(shè)計(jì)步驟 1．對專用夾具的基本要求 1）保證工件的加工精度 2）提高生產(chǎn)率 3）工藝性好 畢業(yè)設(shè)計(jì)用紙 + 共 36 頁 第 18 頁 4）使用性好 5）經(jīng)濟(jì)性好 2．專用夾具設(shè)計(jì)步驟 定位方式的確定與定位元件的選擇 ①定位方式的確定 工件在夾具上的定位是夾具設(shè)計(jì)最重要的環(huán)節(jié)，只有保證工件的正確定位才能保證其加工精度合乎要求，夾具的定位要保證一批工件在首件加工直到全部加工完的過程中，使工件的工序基準(zhǔn)相對于機(jī)床和刀具始終保持加工位置正確。 工件在夾具上定位要符合六點(diǎn)定