【文章內容簡介】 刀具已在加工坐標系中的 X10 Y10 點上。 G54～ G59 指令程序段可以和 G00、 G01 指令組合，如 G54 G90 G01 X10 Y10 時，運動部件在選定的加工坐標系中進行移動。程序段運行后，無論刀具當前點在哪里，它都會移動到加工坐標系中的 X10,Y10 點上。 2. 刀具半徑補償功能 G40,G41,G42 數控機床在實際加工過程中是通過控制刀具中心軌跡來實現切削加工任務的。在編程過程中，為了避免復雜的數值計算，一般按零件的實際輪廓來編寫數控程序，但刀具具有一定的半徑尺寸，如果不考慮刀具半徑尺寸，那么加工出來的實際輪廓就會與圖紙所要求的輪廓相差一個刀具半徑值。因此，采用刀具半徑補償功能來解決這一問題。 3. 坐標系旋轉功能 G68,G69 該指令可使編程圖形按照指定旋轉中心及旋轉方向旋轉一定的角度， G68 表示開始坐標系旋轉， G69 用于撤消旋轉功能。 編程格式： G68 X＿ Y＿ R＿ G69 ? 4. 子程序調用 9 編程時，為了簡化程序的編制，當一個工件上有相同的加工內容時，常用調子程序的方法進行編程。調用子程序的程序叫做主程序。子程序的編號與一般程序基本相同，只是程序結束字為 M99表示子程序結束，并返回到調用子程序的主程序中。其中： X 和Y—— 旋轉中心的坐標值（可以是 X,Y,Z 中的任意兩個，它們由當前平面選擇指令G17,G18,G19 中的一個確定），當 X、 Y 省略時， G68指令認為當前的位置即為旋轉中心；R—— 旋轉角度，逆時針旋轉定義為正方向，順時針旋轉定義為負方向。 當 程序在絕對方式下時， G68程序段后的第一個程序段必須使用絕對方式移動指令，才能確定旋轉中心。如果這一程序段為增量方式移動指令，那么系統(tǒng)將以當前位置為旋轉中心，按 G68 給定的角度旋轉坐 編程格式： M98 P＿ 其中： P 表示子程序調用情況。 P 后共有八位數字，前四位為調用次數，省略時為調用一次；后四位為所調用的子程序。 比例及鏡像功能可使原編程尺寸按指定比例縮小或放大；也可以讓圖形按指定規(guī)律產生鏡像變換。 G51 為比例編程指令； G50 為撤消比例編程指令。 G50、 G51 均為模式 G代碼。 編程格式： （各軸按相同比例編程） G51 X＿ Y＿ Z＿ P＿ ? G50 其中： X,Y,Z—— 比例中心坐標 (絕對方式 )； P—— 比例系數，最小輸入量為 ，比例系數的范圍為： ～ 。該指令以后的移動指令，從比例中心點開始，實際移動量為原數值的 P倍。 P 值對偏移量無影響。 （各軸按相同比例編程） G51 X＿ Y＿ Z＿ I＿ J＿ K＿ ? G50 其中： X,Y,Z—— 比例中心坐標； I,J,K—— 對應 X,Y,Z 軸的比例系數，在177。 ～ 范圍內。本系統(tǒng)設定 I,J,Z 不能帶小數 點，比例為 1時，應輸入 1000，并在程序中都應輸入，不能省略。 注意事項： 1）鏡像加工指令不可作為整個加工程序的最后一段，若位于最后時，則再寫一句 10 MO2程序段。 2）循環(huán)次數若為 1 次可省略不寫。 3） G1 G1 G13 所定義的鏡像加工程序段號內，不得發(fā)生其他轉移加工指令，如子程序、跳轉移加工等。 例：如圖 所示，刀心軌跡是 Y 軸、 X軸、原點對稱的圖形， Z向深度分別為 2mm，試用鏡像加工指令編程。 圖 零件毛坯圖 解： 計算 A、 B 兩點坐標值 A點： X=16mm； Y=60mm B點： X=60mm； Y=16mm 2)編程 O35 N0010 G92 X0 Y0 Z100 S1000 M03； N0020 Z2； N0030 G01 Z2 F100； N0040 X16 Y60； N0050 G03 X60 Y16 I44 J0； N0060 G01 X0 Y0； 11 N0070 G11 ； N0080 G12 ； N0090 G13 ； N0100 G00 Z100； N0110 M02； 數控銑削加工綜合舉例 毛坯為 70 ㎜ 70 ㎜ 18 ㎜板材，六面已粗加工過，要求數控銑出如圖 所示的槽，工件材料為 45 鋼。 圖 毛坯零件圖 1．根據圖樣要求、毛坯及前道工序加工情況，確定工藝方案及加工路線 1）以已加工過的底面為定位基準，用通用臺虎鉗夾緊工件前后兩側面，臺虎鉗固定于銑床工作臺上。 2）工步順序 ① 銑刀先走兩個圓軌跡，再用左刀具半徑補償加工 50 ㎜ 50 ㎜四角倒圓的正方形。 ② 每次切深為 2㎜，分二次加工完。 2．選擇機床設備 12 根據零件圖樣要求，選用經濟型數控銑床即可達到要求。故選用 XKN7125 型數控立式銑床。 3．選擇刀具 現采用φ 10 ㎜的平底立銑刀，定義為 T01，并把該刀具的直徑輸入刀具參數表中。 4．確定切削用量 切削用量的具體數值應根據該機床性能、相關的手冊并結合實際經驗確定，詳見加工程序。 5．確定工件坐標系和對刀點 在 XOY 平面內確定以工件中心為工件原點， Z方向以工件表面為工件原點，建立工件坐標系，如圖 223所示。 采用手動對刀方法（操作與前面介紹的數控銑床對刀 方法相同）把點 O作為對刀點。 6．編寫程序 按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。 考慮到加工圖示的槽，深為 4 ㎜，每次切深為 2 ㎜，分二次加工完，則為編程方便，同時減少指令條數，可采用子程序。該工件的加工程序如下（該程序用于 XKN7125 銑床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 ；調一次子程序，槽深為 2㎜ N0040 G20 N01 ；再調一次子程序，槽深為 4 ㎜ N0050 G01 Z2 M09 N0060 G00 X0 Y0 Z150 N0070 M02 ；主程序結束 N0010 G22 N01 ；子程序開始 N0020 G01 ZP1 F80 N0030 G03 X15 Y0 I15 J0 N0040 G01 X20 N0050 G03 X20 YO I20 J0 N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀補銑四角倒圓的正方形 N0070 G03 X15 Y25 I10 J0 13 N0080 G01 X15 N0090 G03 X25 Y15 I0 J10 N0100 G01 Y15 N0110 G03 X15 Y25 I10 J0 N0120 G01