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正文內(nèi)容

畢業(yè)設計-發(fā)動機中介軸承襯套工藝規(guī)程及工裝設計(編輯修改稿)

2025-01-06 17:59 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 分發(fā)揮設備的特點和利用率,而且延長了設備、工裝的壽命,使各工序 之間的生產(chǎn)環(huán)節(jié)盡可能平衡。最后,為改善零件的9 機械性能,在工序間,還安排一次熱處理工序,這就很自然地把機械加工工藝過程劃分階段,使每個階段都達到預定的指標。粗加工中,余量大,加工表面后可及早地發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和超差的部位,及時報廢和處理。在允許的范圍內(nèi)修復,以免繼續(xù)加工而浪費工時,增加了制造成本,同時可引起注意,總結經(jīng)驗教訓,分析造成誤差的原因,以便在以后的生產(chǎn)中改進毛坯的制造工藝和機械加工方法,不斷完善加工的工藝過程,加工順序從粗到精,可以保護已加工表面少受傷或不受傷。 本工藝路線工序集中與分散問 題的考慮 工序集中與工序分散要著重從零件的“生產(chǎn)批量、設備、精度、重量”這幾個方面加以綜合考慮。 該零件年產(chǎn)量 100 件,屬于小批量生產(chǎn),對于小批量生產(chǎn),工序集中較好,可節(jié)省費用,提高許多精度要求,因此,粗加工和細加工中,為保證零件質(zhì)量、精度、工序安排較為集中。 從設備選擇的觀點來看,工序越分散越能選用高生產(chǎn)率的設備,工序集中的工序則能選用通用性較大的設備,該零件選用通用性設備較為合適,工序應采取集中,有效利用設備集中進行生產(chǎn)。 從零件的尺寸和重量看,零件的尺寸和重量較小,利用搬運,這樣看來工序可安排分散些。 從零件加工精度的角度來看,工序越分散,引起的定位誤差愈大,工序集中,各表面的精度與位置關系的精度也愈高,但對此零件來說,由于零件壁薄,工序若太集中,在上一道工序引起的變形誤差對下一道工序影響就很大,所以,該零件工序不應過于集中。 綜合以上幾個方面,對零件的加工主要還是要考慮它的加工變形問題和加工精度,其次考慮生產(chǎn)批量、設備等問題,這樣在粗加工、細加工時工序可安排為集中,而在精加工時,工序應安排得分散些。 工藝路線中基準的選擇 本工藝路線基準的選擇盡力保證定位基準與設計基準重合,避免定位誤差的 產(chǎn)生。在粗加工中采用互為基準的原則,有利于提高基準的精度,在經(jīng)熱處理的細加工中,首先進行基準修整,即先把基準面加工出來,然后以此面為基準加工其它面,如工序 20 修復基準,再以此為基準進行工序 25,在精加工中,盡量用基準統(tǒng)一的原則,在基準的選擇中,由于零件壁薄,剛性較差,所以要考慮定位、夾緊問題,使定位方便,夾緊力適當。 熱處理工序的安排 本工藝路線中的熱處理安排在粗加工之后,一方面是為了改善材料的切削性能,使材10 料的機械性能滿足設計圖紙的要求,另一方面,由于加工切削余量大,勢必產(chǎn)生內(nèi)應力和熱應力, 保留在材料內(nèi)部造成應力集中,對零件在工作中是不利的,所以粗加工完后,安排熱處理,可以消除內(nèi)應力,提高零件的機械性能。氮化一般安排在粗磨之后,精磨之前進行,因為氮化工藝的溫度不高,變形較小,而且氮化層的深度小,硬度高,同時為了消除內(nèi)應力以減少氮化變形,在氮化前應對工件進行調(diào)質(zhì)修理和去應力處理。 其它工序的安排 本工藝路線中在第 150工序安排了磁力探傷檢驗,即在精加工之后,工藝路線安排了磁力探傷檢驗,這樣安排的目的是:( 1)檢查鍛件質(zhì)量情況,比如裂紋、雜質(zhì)。( 2)檢查零件的表面層質(zhì)量。該零件的檢驗 方法為剩磁檢驗,周圍磁力電流 6000~ 6500A。缺陷標準:不許缺陷、裂紋,非密集的單一狀態(tài),夾雜物中不大于 ,其檢驗步驟如下: ( 1)零件通磁( 2)零件表面附加磁粉 ( 3)檢查零件表面( 4)退磁( 5)清洗零件 洗滌工序 155 在磁力探傷后和總檢前,為了使零件各表面清潔,便于檢驗,發(fā)現(xiàn)各種缺陷,保護儀器,提高測量精度,故安排洗滌工序。零件在加工過程中工序間隔較久,另外,在空氣潮濕的地方,為防止工件氧化生銹,特別是鋁鎂合金工件,在工序間經(jīng)常安排洗滌防銹工序;鉆、鉸六孔工序安排在銑槽之前,是因為槽對孔有位 置要求。另外,首先銑大端的 16 個槽,這樣銑 23 個槽時,以大端定位,接觸面積較大,剛性較好;又一次安排 110 工序磨外圓,主要目的是為了修復由于鉆孔和銑槽工序引起的變形; 115 工序磨螺紋也可以安排在車床上加工,車螺紋也能滿足精度要求;中檢工序一般安排在工件需要轉(zhuǎn)換車間時進行,中介軸承襯套在粗加工后要進行熱處理、滲氮工序,安排一次滲氮前檢驗,其目的是便于分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因;發(fā)藍一般安排在工藝過程的最后進行,使零件表面形成一層氧化薄膜,對零件起保護作用;工序 60磨端面之后安排退磁工序,去掉磨端面工序中所加的磁場 ,保證加工表面的加工質(zhì)量。 工序尺寸的確定 加工余量的確定 材料 38CrMoAlA價格較貴,所以在確定各工序余量時,在保證零件質(zhì)量和精度的前提下,盡量取小的加工余量,以減小零件切屑和機械加工量,降低生產(chǎn)成本,毛坯余量按經(jīng)濟精度的考慮自由鍛件精度,一般取為 5mm;在加工中,盡量使用合理的切削用量,刀具角度,以減少加工痕跡,表面缺陷,在每道工序中嚴格控制本工序的尺寸公差,細加工工序中,在加工前安裝誤差,使余量均勻,并在切削中使用冷卻液,改善散熱條件,提高表面光潔度;按照熱處理工序規(guī)程的切 削熱也大,容易變形。在細車時,切削余量少,切削熱也少,變形小。 11 確定工序尺寸 各工序的尺寸(軸向)是采用“從后往前推”的方法,最終尺寸的精度與公差按零件圖確定。但有時,某一個最終尺寸作為其它最終表面加工基準時,為了減少由于定位引起的誤差和確保最終表面的加工精度,該最終尺寸的尺寸精度都得提高,即公差要求更嚴格。 在確定工序尺寸時,首先要確定加工余量,余量過大,不但要浪費材料,而且增加機械加工勞動量,使生產(chǎn)率下降;余量過小,一方面使加工精度提高,另一方面還使毛坯制造困難,且加工起來不容易保證。余量 的影響因素很多,在生產(chǎn)過程中,一般均按規(guī)格資料統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定,在某些情況下,也按生產(chǎn)經(jīng)驗來確定。 在確定加工余量后,就可以定出各工序的尺寸,最終工序尺寸及公差可直接按零件圖的要求確定,而中間工序尺寸則采用“由后往前推”的方法,即根據(jù)設計尺寸加上(或減去)工序的加工余量得到。 尺寸公差可根據(jù)工序的加工方法確定選擇,通常最終工序公差一般取零件圖公差,中間工序按工序加工方法的經(jīng)濟加工精度來選擇。 以上所述為確定工序尺寸的基本方法,對于中介軸承襯套這種位置關系比較復雜的零件,由于基準的轉(zhuǎn)換要作工藝換算,工序較多等等 ,在確定工序尺寸及公差上就比較復雜,分析也較困難,而且容易出錯,因此,應逐一“從后往前推”。 余量校核: 工序的加工余量,由于受工序尺寸公差的影響,實際上切除的加工余量是在一定范圍內(nèi)變化的。為使所確定的加工余量比較合適,需要計算出余量變化的情況。 在選擇加工余量時,應注意以下幾點: ( 1) 應采用最小的加工余量,以求縮短加工時間,并降低零件的制造費用。 ( 2) 應有充分的加工余量,特別是最后的工序;加工余量應能保證得到圖紙上所規(guī)定的表面光潔度及精度。 ( 3) 決定加工余量時應考慮到零件熱處理時引起的變形,否則可能 產(chǎn)生廢品。 ( 4) 決定加工余量時應考慮到所采用的加工方法和設備,以及加工過程中零件可能發(fā)生的變形。 ( 5) 決定加工余量時應考慮到被加工零件的大小,零件愈大,因零件的尺寸增大后,由切削力,內(nèi)應力等引起的可能性也增加了。 12 加工余量是在直接保證工序尺寸的同時被間接獲得的,因此它是尺寸鏈中的封閉環(huán),對余量的校核進行如下:(軸向工序尺寸) 工序 125:尺寸 Z== EsZ=0()=+ EiZ== ZEsZ EiZ =+ = 工序 110:尺寸 Z=+=0 EsZ=0+0++= EiZ== Z=0+ 余量最大值為 工序 75: (1)尺寸 300 Z=++= EsZ=++0+0++= EiZ=+= Z=+ = (2)尺寸 Z=88++= EsZ=0+0+0()=+ EiZ== 余量最大值為 13 (3)尺寸 880 Z=+= EsZ=0+0++=+ EiZ== Z=+ 工序 70:尺寸 + 0 Z=+= EsZ=+=+ EiZ== 余量最大值為 工序 60: (1)尺寸 Z== EsZ=0+=+ EiZ== 余量為 177。 (2)尺寸 Z== EsZ=0+=+ EiZ== Z=+ 工序 40:尺寸 14 Z== EsZ=0+= EiZ== Z=+ 工序 30: (1)尺寸 Z=30+= EsZ=0+0++= EiZ== 余量 + (2)尺寸 Z== EsZ=0+=+ EiZ== 余量 + 工序 20: (1)尺寸 + 0 Z=+=
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