【文章內(nèi)容簡介】 分發(fā)揮設備的特點和利用率，而且延長了設備、工裝的壽命，使各工序 之間的生產(chǎn)環(huán)節(jié)盡可能平衡。最后，為改善零件的9 機械性能，在工序間，還安排一次熱處理工序，這就很自然地把機械加工工藝過程劃分階段，使每個階段都達到預定的指標。粗加工中，余量大，加工表面后可及早地發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和超差的部位，及時報廢和處理。在允許的范圍內(nèi)修復，以免繼續(xù)加工而浪費工時，增加了制造成本，同時可引起注意，總結經(jīng)驗教訓，分析造成誤差的原因，以便在以后的生產(chǎn)中改進毛坯的制造工藝和機械加工方法，不斷完善加工的工藝過程，加工順序從粗到精，可以保護已加工表面少受傷或不受傷。 本工藝路線工序集中與分散問 題的考慮 工序集中與工序分散要著重從零件的“生產(chǎn)批量、設備、精度、重量”這幾個方面加以綜合考慮。 該零件年產(chǎn)量 100 件，屬于小批量生產(chǎn)，對于小批量生產(chǎn)，工序集中較好，可節(jié)省費用，提高許多精度要求，因此，粗加工和細加工中，為保證零件質(zhì)量、精度、工序安排較為集中。 從設備選擇的觀點來看，工序越分散越能選用高生產(chǎn)率的設備，工序集中的工序則能選用通用性較大的設備，該零件選用通用性設備較為合適，工序應采取集中，有效利用設備集中進行生產(chǎn)。 從零件的尺寸和重量看，零件的尺寸和重量較小，利用搬運，這樣看來工序可安排分散些。 從零件加工精度的角度來看，工序越分散，引起的定位誤差愈大，工序集中，各表面的精度與位置關系的精度也愈高，但對此零件來說，由于零件壁薄，工序若太集中，在上一道工序引起的變形誤差對下一道工序影響就很大，所以，該零件工序不應過于集中。 綜合以上幾個方面，對零件的加工主要還是要考慮它的加工變形問題和加工精度，其次考慮生產(chǎn)批量、設備等問題，這樣在粗加工、細加工時工序可安排為集中，而在精加工時，工序應安排得分散些。 工藝路線中基準的選擇 本工藝路線基準的選擇盡力保證定位基準與設計基準重合，避免定位誤差的 產(chǎn)生。在粗加工中采用互為基準的原則，有利于提高基準的精度，在經(jīng)熱處理的細加工中，首先進行基準修整，即先把基準面加工出來，然后以此面為基準加工其它面，如工序 20 修復基準，再以此為基準進行工序 25，在精加工中，盡量用基準統(tǒng)一的原則，在基準的選擇中，由于零件壁薄，剛性較差，所以要考慮定位、夾緊問題，使定位方便，夾緊力適當。 熱處理工序的安排 本工藝路線中的熱處理安排在粗加工之后，一方面是為了改善材料的切削性能，使材10 料的機械性能滿足設計圖紙的要求，另一方面，由于加工切削余量大，勢必產(chǎn)生內(nèi)應力和熱應力， 保留在材料內(nèi)部造成應力集中，對零件在工作中是不利的，所以粗加工完后，安排熱處理，可以消除內(nèi)應力，提高零件的機械性能。氮化一般安排在粗磨之后，精磨之前進行，因為氮化工藝的溫度不高，變形較小，而且氮化層的深度小，硬度高，同時為了消除內(nèi)應力以減少氮化變形，在氮化前應對工件進行調(diào)質(zhì)修理和去應力處理。 其它工序的安排 本工藝路線中在第 150工序安排了磁力探傷檢驗，即在精加工之后，工藝路線安排了磁力探傷檢驗，這樣安排的目的是：（ 1）檢查鍛件質(zhì)量情況，比如裂紋、雜質(zhì)。（ 2）檢查零件的表面層質(zhì)量。該零件的檢驗 方法為剩磁檢驗，周圍磁力電流 6000～ 6500A。缺陷標準：不許缺陷、裂紋，非密集的單一狀態(tài)，夾雜物中不大于 ，其檢驗步驟如下： （ 1）零件通磁（ 2）零件表面附加磁粉 （ 3）檢查零件表面（ 4）退磁（ 5）清洗零件 洗滌工序 155 在磁力探傷后和總檢前，為了使零件各表面清潔，便于檢驗，發(fā)現(xiàn)各種缺陷，保護儀器，提高測量精度，故安排洗滌工序。零件在加工過程中工序間隔較久，另外，在空氣潮濕的地方，為防止工件氧化生銹，特別是鋁鎂合金工件，在工序間經(jīng)常安排洗滌防銹工序；鉆、鉸六孔工序安排在銑槽之前，是因為槽對孔有位 置要求。另外，首先銑大端的 16 個槽，這樣銑 23 個槽時，以大端定位，接觸面積較大，剛性較好；又一次安排 110 工序磨外圓，主要目的是為了修復由于鉆孔和銑槽工序引起的變形； 115 工序磨螺紋也可以安排在車床上加工，車螺紋也能滿足精度要求；中檢工序一般安排在工件需要轉(zhuǎn)換車間時進行，中介軸承襯套在粗加工后要進行熱處理、滲氮工序，安排一次滲氮前檢驗，其目的是便于分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因；發(fā)藍一般安排在工藝過程的最后進行，使零件表面形成一層氧化薄膜，對零件起保護作用；工序 60磨端面之后安排退磁工序，去掉磨端面工序中所加的磁場 ，保證加工表面的加工質(zhì)量。 工序尺寸的確定 加工余量的確定 材料 38CrMoAlA價格較貴，所以在確定各工序余量時，在保證零件質(zhì)量和精度的前提下，盡量取小的加工余量，以減小零件切屑和機械加工量，降低生產(chǎn)成本，毛坯余量按經(jīng)濟精度的考慮自由鍛件精度，一般取為 5mm；在加工中，盡量使用合理的切削用量，刀具角度，以減少加工痕跡，表面缺陷，在每道工序中嚴格控制本工序的尺寸公差，細加工工序中，在加工前安裝誤差，使余量均勻，并在切削中使用冷卻液，改善散熱條件，提高表面光潔度；按照熱處理工序規(guī)程的切 削熱也大，容易變形。在細車時，切削余量少，切削熱也少，變形小。 11 確定工序尺寸 各工序的尺寸（軸向）是采用“從后往前推”的方法，最終尺寸的精度與公差按零件圖確定。但有時，某一個最終尺寸作為其它最終表面加工基準時，為了減少由于定位引起的誤差和確保最終表面的加工精度，該最終尺寸的尺寸精度都得提高，即公差要求更嚴格。 在確定工序尺寸時，首先要確定加工余量，余量過大，不但要浪費材料，而且增加機械加工勞動量，使生產(chǎn)率下降；余量過小，一方面使加工精度提高，另一方面還使毛坯制造困難，且加工起來不容易保證。余量 的影響因素很多，在生產(chǎn)過程中，一般均按規(guī)格資料統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定，在某些情況下，也按生產(chǎn)經(jīng)驗來確定。 在確定加工余量后，就可以定出各工序的尺寸，最終工序尺寸及公差可直接按零件圖的要求確定，而中間工序尺寸則采用“由后往前推”的方法，即根據(jù)設計尺寸加上（或減去）工序的加工余量得到。 尺寸公差可根據(jù)工序的加工方法確定選擇，通常最終工序公差一般取零件圖公差，中間工序按工序加工方法的經(jīng)濟加工精度來選擇。 以上所述為確定工序尺寸的基本方法，對于中介軸承襯套這種位置關系比較復雜的零件，由于基準的轉(zhuǎn)換要作工藝換算，工序較多等等 ，在確定工序尺寸及公差上就比較復雜，分析也較困難，而且容易出錯，因此，應逐一“從后往前推”。 余量校核： 工序的加工余量，由于受工序尺寸公差的影響，實際上切除的加工余量是在一定范圍內(nèi)變化的。為使所確定的加工余量比較合適，需要計算出余量變化的情況。 在選擇加工余量時，應注意以下幾點： （ 1） 應采用最小的加工余量，以求縮短加工時間，并降低零件的制造費用。 （ 2） 應有充分的加工余量，特別是最后的工序；加工余量應能保證得到圖紙上所規(guī)定的表面光潔度及精度。 （ 3） 決定加工余量時應考慮到零件熱處理時引起的變形，否則可能 產(chǎn)生廢品。 （ 4） 決定加工余量時應考慮到所采用的加工方法和設備，以及加工過程中零件可能發(fā)生的變形。 （ 5） 決定加工余量時應考慮到被加工零件的大小，零件愈大，因零件的尺寸增大后，由切削力，內(nèi)應力等引起的可能性也增加了。 12 加工余量是在直接保證工序尺寸的同時被間接獲得的，因此它是尺寸鏈中的封閉環(huán)，對余量的校核進行如下：（軸向工序尺寸） 工序 125:尺寸 Z== EsZ=0()=+ EiZ== ZEsZ EiZ =+ = 工序 110:尺寸 Z=+=0 EsZ=0+0++= EiZ== Z=0+ 余量最大值為 工序 75: (1)尺寸 300 Z=++= EsZ=++0+0++= EiZ=+= Z=+ = (2)尺寸 Z=88++= EsZ=0+0+0()=+ EiZ== 余量最大值為 13 (3)尺寸 880 Z=+= EsZ=0+0++=+ EiZ== Z=+ 工序 70:尺寸 + 0 Z=+= EsZ=+=+ EiZ== 余量最大值為 工序 60: (1)尺寸 Z== EsZ=0+=+ EiZ== 余量為 177。 (2)尺寸 Z== EsZ=0+=+ EiZ== Z=+ 工序 40:尺寸 14 Z== EsZ=0+= EiZ== Z=+ 工序 30: (1)尺寸 Z=30+= EsZ=0+0++= EiZ== 余量 + (2)尺寸 Z== EsZ=0+=+ EiZ== 余量 + 工序 20: (1)尺寸 + 0 Z=+=