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正文內(nèi)容

畢業(yè)設(shè)計(jì)-發(fā)動(dòng)機(jī)中介軸承襯套工藝規(guī)程及工裝設(shè)計(jì)(編輯修改稿)

2025-01-06 17:59 本頁(yè)面
 

【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 分發(fā)揮設(shè)備的特點(diǎn)和利用率,而且延長(zhǎng)了設(shè)備、工裝的壽命,使各工序 之間的生產(chǎn)環(huán)節(jié)盡可能平衡。最后,為改善零件的9 機(jī)械性能,在工序間,還安排一次熱處理工序,這就很自然地把機(jī)械加工工藝過(guò)程劃分階段,使每個(gè)階段都達(dá)到預(yù)定的指標(biāo)。粗加工中,余量大,加工表面后可及早地發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和超差的部位,及時(shí)報(bào)廢和處理。在允許的范圍內(nèi)修復(fù),以免繼續(xù)加工而浪費(fèi)工時(shí),增加了制造成本,同時(shí)可引起注意,總結(jié)經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn),分析造成誤差的原因,以便在以后的生產(chǎn)中改進(jìn)毛坯的制造工藝和機(jī)械加工方法,不斷完善加工的工藝過(guò)程,加工順序從粗到精,可以保護(hù)已加工表面少受傷或不受傷。 本工藝路線工序集中與分散問(wèn) 題的考慮 工序集中與工序分散要著重從零件的“生產(chǎn)批量、設(shè)備、精度、重量”這幾個(gè)方面加以綜合考慮。 該零件年產(chǎn)量 100 件,屬于小批量生產(chǎn),對(duì)于小批量生產(chǎn),工序集中較好,可節(jié)省費(fèi)用,提高許多精度要求,因此,粗加工和細(xì)加工中,為保證零件質(zhì)量、精度、工序安排較為集中。 從設(shè)備選擇的觀點(diǎn)來(lái)看,工序越分散越能選用高生產(chǎn)率的設(shè)備,工序集中的工序則能選用通用性較大的設(shè)備,該零件選用通用性設(shè)備較為合適,工序應(yīng)采取集中,有效利用設(shè)備集中進(jìn)行生產(chǎn)。 從零件的尺寸和重量看,零件的尺寸和重量較小,利用搬運(yùn),這樣看來(lái)工序可安排分散些。 從零件加工精度的角度來(lái)看,工序越分散,引起的定位誤差愈大,工序集中,各表面的精度與位置關(guān)系的精度也愈高,但對(duì)此零件來(lái)說(shuō),由于零件壁薄,工序若太集中,在上一道工序引起的變形誤差對(duì)下一道工序影響就很大,所以,該零件工序不應(yīng)過(guò)于集中。 綜合以上幾個(gè)方面,對(duì)零件的加工主要還是要考慮它的加工變形問(wèn)題和加工精度,其次考慮生產(chǎn)批量、設(shè)備等問(wèn)題,這樣在粗加工、細(xì)加工時(shí)工序可安排為集中,而在精加工時(shí),工序應(yīng)安排得分散些。 工藝路線中基準(zhǔn)的選擇 本工藝路線基準(zhǔn)的選擇盡力保證定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合,避免定位誤差的 產(chǎn)生。在粗加工中采用互為基準(zhǔn)的原則,有利于提高基準(zhǔn)的精度,在經(jīng)熱處理的細(xì)加工中,首先進(jìn)行基準(zhǔn)修整,即先把基準(zhǔn)面加工出來(lái),然后以此面為基準(zhǔn)加工其它面,如工序 20 修復(fù)基準(zhǔn),再以此為基準(zhǔn)進(jìn)行工序 25,在精加工中,盡量用基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則,在基準(zhǔn)的選擇中,由于零件壁薄,剛性較差,所以要考慮定位、夾緊問(wèn)題,使定位方便,夾緊力適當(dāng)。 熱處理工序的安排 本工藝路線中的熱處理安排在粗加工之后,一方面是為了改善材料的切削性能,使材10 料的機(jī)械性能滿(mǎn)足設(shè)計(jì)圖紙的要求,另一方面,由于加工切削余量大,勢(shì)必產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力和熱應(yīng)力, 保留在材料內(nèi)部造成應(yīng)力集中,對(duì)零件在工作中是不利的,所以粗加工完后,安排熱處理,可以消除內(nèi)應(yīng)力,提高零件的機(jī)械性能。氮化一般安排在粗磨之后,精磨之前進(jìn)行,因?yàn)榈に嚨臏囟炔桓撸冃屋^小,而且氮化層的深度小,硬度高,同時(shí)為了消除內(nèi)應(yīng)力以減少氮化變形,在氮化前應(yīng)對(duì)工件進(jìn)行調(diào)質(zhì)修理和去應(yīng)力處理。 其它工序的安排 本工藝路線中在第 150工序安排了磁力探傷檢驗(yàn),即在精加工之后,工藝路線安排了磁力探傷檢驗(yàn),這樣安排的目的是:( 1)檢查鍛件質(zhì)量情況,比如裂紋、雜質(zhì)。( 2)檢查零件的表面層質(zhì)量。該零件的檢驗(yàn) 方法為剩磁檢驗(yàn),周?chē)帕﹄娏?6000~ 6500A。缺陷標(biāo)準(zhǔn):不許缺陷、裂紋,非密集的單一狀態(tài),夾雜物中不大于 ,其檢驗(yàn)步驟如下: ( 1)零件通磁( 2)零件表面附加磁粉 ( 3)檢查零件表面( 4)退磁( 5)清洗零件 洗滌工序 155 在磁力探傷后和總檢前,為了使零件各表面清潔,便于檢驗(yàn),發(fā)現(xiàn)各種缺陷,保護(hù)儀器,提高測(cè)量精度,故安排洗滌工序。零件在加工過(guò)程中工序間隔較久,另外,在空氣潮濕的地方,為防止工件氧化生銹,特別是鋁鎂合金工件,在工序間經(jīng)常安排洗滌防銹工序;鉆、鉸六孔工序安排在銑槽之前,是因?yàn)椴蹖?duì)孔有位 置要求。另外,首先銑大端的 16 個(gè)槽,這樣銑 23 個(gè)槽時(shí),以大端定位,接觸面積較大,剛性較好;又一次安排 110 工序磨外圓,主要目的是為了修復(fù)由于鉆孔和銑槽工序引起的變形; 115 工序磨螺紋也可以安排在車(chē)床上加工,車(chē)螺紋也能滿(mǎn)足精度要求;中檢工序一般安排在工件需要轉(zhuǎn)換車(chē)間時(shí)進(jìn)行,中介軸承襯套在粗加工后要進(jìn)行熱處理、滲氮工序,安排一次滲氮前檢驗(yàn),其目的是便于分析產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題的原因;發(fā)藍(lán)一般安排在工藝過(guò)程的最后進(jìn)行,使零件表面形成一層氧化薄膜,對(duì)零件起保護(hù)作用;工序 60磨端面之后安排退磁工序,去掉磨端面工序中所加的磁場(chǎng) ,保證加工表面的加工質(zhì)量。 工序尺寸的確定 加工余量的確定 材料 38CrMoAlA價(jià)格較貴,所以在確定各工序余量時(shí),在保證零件質(zhì)量和精度的前提下,盡量取小的加工余量,以減小零件切屑和機(jī)械加工量,降低生產(chǎn)成本,毛坯余量按經(jīng)濟(jì)精度的考慮自由鍛件精度,一般取為 5mm;在加工中,盡量使用合理的切削用量,刀具角度,以減少加工痕跡,表面缺陷,在每道工序中嚴(yán)格控制本工序的尺寸公差,細(xì)加工工序中,在加工前安裝誤差,使余量均勻,并在切削中使用冷卻液,改善散熱條件,提高表面光潔度;按照熱處理工序規(guī)程的切 削熱也大,容易變形。在細(xì)車(chē)時(shí),切削余量少,切削熱也少,變形小。 11 確定工序尺寸 各工序的尺寸(軸向)是采用“從后往前推”的方法,最終尺寸的精度與公差按零件圖確定。但有時(shí),某一個(gè)最終尺寸作為其它最終表面加工基準(zhǔn)時(shí),為了減少由于定位引起的誤差和確保最終表面的加工精度,該最終尺寸的尺寸精度都得提高,即公差要求更嚴(yán)格。 在確定工序尺寸時(shí),首先要確定加工余量,余量過(guò)大,不但要浪費(fèi)材料,而且增加機(jī)械加工勞動(dòng)量,使生產(chǎn)率下降;余量過(guò)小,一方面使加工精度提高,另一方面還使毛坯制造困難,且加工起來(lái)不容易保證。余量 的影響因素很多,在生產(chǎn)過(guò)程中,一般均按規(guī)格資料統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)來(lái)確定,在某些情況下,也按生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)來(lái)確定。 在確定加工余量后,就可以定出各工序的尺寸,最終工序尺寸及公差可直接按零件圖的要求確定,而中間工序尺寸則采用“由后往前推”的方法,即根據(jù)設(shè)計(jì)尺寸加上(或減去)工序的加工余量得到。 尺寸公差可根據(jù)工序的加工方法確定選擇,通常最終工序公差一般取零件圖公差,中間工序按工序加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度來(lái)選擇。 以上所述為確定工序尺寸的基本方法,對(duì)于中介軸承襯套這種位置關(guān)系比較復(fù)雜的零件,由于基準(zhǔn)的轉(zhuǎn)換要作工藝換算,工序較多等等 ,在確定工序尺寸及公差上就比較復(fù)雜,分析也較困難,而且容易出錯(cuò),因此,應(yīng)逐一“從后往前推”。 余量校核: 工序的加工余量,由于受工序尺寸公差的影響,實(shí)際上切除的加工余量是在一定范圍內(nèi)變化的。為使所確定的加工余量比較合適,需要計(jì)算出余量變化的情況。 在選擇加工余量時(shí),應(yīng)注意以下幾點(diǎn): ( 1) 應(yīng)采用最小的加工余量,以求縮短加工時(shí)間,并降低零件的制造費(fèi)用。 ( 2) 應(yīng)有充分的加工余量,特別是最后的工序;加工余量應(yīng)能保證得到圖紙上所規(guī)定的表面光潔度及精度。 ( 3) 決定加工余量時(shí)應(yīng)考慮到零件熱處理時(shí)引起的變形,否則可能 產(chǎn)生廢品。 ( 4) 決定加工余量時(shí)應(yīng)考慮到所采用的加工方法和設(shè)備,以及加工過(guò)程中零件可能發(fā)生的變形。 ( 5) 決定加工余量時(shí)應(yīng)考慮到被加工零件的大小,零件愈大,因零件的尺寸增大后,由切削力,內(nèi)應(yīng)力等引起的可能性也增加了。 12 加工余量是在直接保證工序尺寸的同時(shí)被間接獲得的,因此它是尺寸鏈中的封閉環(huán),對(duì)余量的校核進(jìn)行如下:(軸向工序尺寸) 工序 125:尺寸 Z== EsZ=0()=+ EiZ== ZEsZ EiZ =+ = 工序 110:尺寸 Z=+=0 EsZ=0+0++= EiZ== Z=0+ 余量最大值為 工序 75: (1)尺寸 300 Z=++= EsZ=++0+0++= EiZ=+= Z=+ = (2)尺寸 Z=88++= EsZ=0+0+0()=+ EiZ== 余量最大值為 13 (3)尺寸 880 Z=+= EsZ=0+0++=+ EiZ== Z=+ 工序 70:尺寸 + 0 Z=+= EsZ=+=+ EiZ== 余量最大值為 工序 60: (1)尺寸 Z== EsZ=0+=+ EiZ== 余量為 177。 (2)尺寸 Z== EsZ=0+=+ EiZ== Z=+ 工序 40:尺寸 14 Z== EsZ=0+= EiZ== Z=+ 工序 30: (1)尺寸 Z=30+= EsZ=0+0++= EiZ== 余量 + (2)尺寸 Z== EsZ=0+=+ EiZ== 余量 + 工序 20: (1)尺寸 + 0 Z=+=
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