【文章內(nèi)容簡介】 原則的基礎(chǔ)上。 進氣門機械加工工藝路線（修改后）工序號 工序內(nèi)容 定位基準0 熱處理 05 粗車進氣門兩端面 外圓柱面10 鉆兩端中心孔 外圓柱面15 粗車氣門桿、鎖圓槽、頸部 外圓柱面、中心孔20 粗車氣門頭、氣門錐面、弧度 外圓柱面、中心孔25 去毛刺 30 數(shù)控精車氣門桿、鎖圓槽、弧度、氣門錐面、氣門頭 兩中心孔35 表面處理 40 磨氣門桿、鎖圓槽、氣門錐面 兩中心孔45 去除頂尖孔、倒角 外圓柱面50 熱處理 55 磨小端面 外圓柱面60 半精車大端面、大端面倒角 外圓柱面65 數(shù)控車頂端半圓槽 外圓柱面70 成品檢驗 75 清洗、驗收 80 上油、入庫 加工設(shè)備及工藝裝備的選用機床和工藝裝備的選擇應(yīng)在滿足零件加工工藝的需要和可靠地保證零件加工質(zhì)量的前提下，與生產(chǎn)批量和生產(chǎn)節(jié)拍相適應(yīng)，并應(yīng)在優(yōu)先考慮采用標準化的工藝裝備和充分利用現(xiàn)有條件，以降低生產(chǎn)準備費用。機床的一般選用原則如下：（1）機床規(guī)格能滿足加工零件要求：影響工件可加工性，機床的主參數(shù)，例如普通車的刀架上最大工件圓轉(zhuǎn)直徑、最大工件長度；影響夾具、刀具；影響切削用量。（2）能滿足零件加工精度和表面粗糙度要求；（3）滿足生產(chǎn)率和經(jīng)濟性要求[18]。根據(jù)以上原則。 加工設(shè)備及工藝裝備工序號 工序內(nèi)容 加工設(shè)備 工藝裝備0 熱處理 加熱爐 硬度計05 粗車進氣門兩端面 臥式車床CA6140 45176。端面車刀、游標卡尺10 鉆兩端中心孔 臥式車床CA6140 游標卡尺、中心鉆15 粗車氣門桿、鎖圓槽、頸部 臥式車床CM6125 90176。外圓車刀、游標卡尺、專用夾具20 粗車氣門頭、氣門錐面、弧度 臥式車床CA6140 90176。外圓車刀、游標卡尺25 去毛刺 鉗工臺 油光銼30 數(shù)控精車氣門桿、鎖圓槽、弧度、氣門錐面、氣門頭 數(shù)控車床CK6140 專用夾具、90176。外圓車刀、游標卡尺35 表面處理 40 磨氣門桿、鎖圓槽、氣門錐面 外圓磨床M131W 游標卡尺、外徑千分尺45 去除頂尖孔、倒角 臥式車床CM6125 銅皮、通用機具、游標卡尺50 熱處理 淬火機等 55 磨小端面 外圓磨床M131W 虎鉗、游標卡尺、百分表60 大端面、倒角 臥式車床CA6140 游標卡尺、銅皮、通用夾具65 數(shù)控車頂端半圓槽 數(shù)控車床CK6140 游標卡尺、銅皮、通用夾具70 成品檢驗 塞規(guī)、百分表、卡尺等75 清洗、驗收 清洗機 80 上油、入庫 加工余量、工序尺寸、公差及基本時間的確定 加工余量的確定確定加工余量的方法有三種：計算法、查表法和經(jīng)驗法。計算法：在影響因素清楚的情況下，計算法是比較準確的。要做到對余量影響因素清楚的情況，必須具備一定的測量手段和掌握必要的統(tǒng)計分析資料。在掌握各因素大小的條件下，才能進行余量的比較準確的分析。查表法：此法主要以工廠生產(chǎn)實踐和經(jīng)驗研究積累的經(jīng)驗所制成的表格為基礎(chǔ)，并結(jié)合實際加工情況加以修正，確定加工余量。這種方法方便、迅速，生產(chǎn)上廣泛應(yīng)用。經(jīng)驗法：有一些有經(jīng)驗的工程技術(shù)人員或工人根據(jù)經(jīng)驗確定加工余量的大小。由經(jīng)驗確定的加工余量往往偏大，這主要是因為主觀上怕出廢品的緣故。這種方法多在單件小批生產(chǎn)中采用[18，19]。同時應(yīng)考慮前道工序的加工精度和表面質(zhì)量。加工質(zhì)量和表面質(zhì)量較好，應(yīng)取較小的余量；反之，應(yīng)取較大的余量。應(yīng)考慮前道工序的加工方法、設(shè)備、安裝以及加工過程中變形所應(yīng)起的各表面間相互位置的空間偏差。安裝誤差大，工件變形大，應(yīng)取較大的余量?？臻g偏差大，選較大加工余量。本機械加工工藝的加工余量是主要依據(jù)查表法確定的。[25]。 粗車及半精車外圓加工余量零件基本尺寸 直徑余量 經(jīng)或未經(jīng)熱處理零件的粗車 半精車 未經(jīng)熱處理 經(jīng)熱處理 折算長度 ≤200 200～400 ≤200 200～400 ≤200 200～400＞6～10 ＞10～18 ＞18～30 ＞30～50 軸類工件外圓磨削余量參考值工件材料 磨削表面前狀況 熱處理 直徑余量碳鋼 工件表面剛整，無缺陷 高硬度件 ～合金鋼 淬火調(diào)質(zhì)件 ～不銹鋼 未經(jīng)處理件 ～碳鋼 工件表面較剛整，無缺陷 高硬度件淬火調(diào)質(zhì)件未經(jīng)處理件 ～合金鋼 ～不銹鋼 ～碳鋼 ～，不光整、局部軟硬不均 高硬度件淬火調(diào)質(zhì)件未經(jīng)處理件 ～合金鋼 ～不銹鋼 ～根據(jù)上表選擇發(fā)動機進氣門的氣門桿、。綜合以上兩表及各加工方法加工經(jīng)濟精度。 切削用量及基本時間確定（1）切削用量概述切削用量包含切削速度、進給量及背吃刀量三項。切削用量的選擇原則：選擇切削用量應(yīng)根據(jù)工件的材料、道具的材料、機床的功率、工藝系統(tǒng)剛度和加工精度要求等情況，在保證工序質(zhì)量的前提下，充分利用刀具的切削性能和機床功率、轉(zhuǎn)矩等特性、獲得高生產(chǎn)率和低加工成本；從刀具耐用度（刀具壽命）的規(guī)律出發(fā)，首先應(yīng)選定背吃刀量ap,其次選定進給量f，最后選定切削速度vc；粗加工時，加工精度和表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大，因此選擇粗加工余量時，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率，以提高生產(chǎn)率，精加工時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量小且均勻，因此選擇切削用量時應(yīng)著重保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。背吃刀量的選擇：由于粗加工時是以提高生產(chǎn)率為主要目標，所以在留出半精加工、精加工余量后，應(yīng)盡量將粗加工余量一次切除，一般ap可達8～10mm。到遇到斷續(xù)切削、加工余量太大或不均勻時，則應(yīng)考慮多次走刀，而此時的背吃刀量應(yīng)依次遞減，粗加工時，由于背吃刀量大，切削力、切削功率也大、應(yīng)注意機床功率和工藝系統(tǒng)剛度；精加工時，應(yīng)根據(jù)粗加工余量留下的余量確定背吃刀量，使加工余量小而均勻。 各主要加工表面余量、工序尺寸及公差加工表面 工序單邊余量/mm 工序尺寸/mm 公差粗車端面 1 118 IT11粗車外圓11mm 1 9 IT11粗車外圓11mm 8 IT11粗車鎖圓槽 1 R1 IT11粗車氣門頭外圓 33 IT11 R10 IT11粗車氣門錐面 2 2 IT11數(shù)控精車外圓8mm 8 IT11數(shù)控精車鎖圓槽R1mm IT11數(shù)控精車外圓9mm ￠8 IT11數(shù)控精車弧度R10mm 1 R9 IT11數(shù)控精車錐面 IT11數(shù)控精車氣門頭外圓33mm 32 IT11粗磨鎖圓槽 IT11粗磨氣門桿外圓 IT11粗磨氣門錐面 IT11精磨鎖圓槽 IT11精磨氣門桿 7 IT11精磨氣門錐面 3 IT11粗磨氣門小端面 IT11精磨氣門小端面 113 IT11進給量的選擇：粗加工時對表面粗糙度要求不高，在工藝系統(tǒng)剛度和強度好的情況下，可以選用大一些的進給量；精加工時，應(yīng)主要考慮公家表面粗糙度要求，一般表面粗糙值越小，進給量也相應(yīng)減小。切削速度的選擇：切削速度主要應(yīng)根據(jù)工件和道具的材料來選定。粗加工時，主要受刀具壽命和機床功率的限制。如超出機床需用功率，則應(yīng)適當降低切削速度；精加工時，切削深度和進給量選用的都較小，在保證合理刀具壽命的情況下，切削速度應(yīng)選取得盡可能高，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時滿足生產(chǎn)率的要求[18,20,21]。切削用量選定后，應(yīng)根據(jù)已選定的機床，將進給量和切削速度修整為機床所具有的進給量和轉(zhuǎn)速，并計算出實際的切削速度。工序卡上填寫的切削量應(yīng)是修正后的進給量和轉(zhuǎn)速。轉(zhuǎn)速與切削速度的計算公式為：n=vc/()上式中：d——刀具（或工件）直徑，mm；Vc——切削速度，m/min。（2）加工工序及基本時間的確定1） 工序15 粗車端面。 粗車端面① 工步1粗車小端面：在切削原理中學過，選擇粗加工切削余量時，應(yīng)“優(yōu)先采用較大的切削深度，其次是進給量、最后才是選擇合適的切削速度”。現(xiàn)端面粗車余量為1mm,一次走刀完成。ap=1mm。，即f=。，即vc=60m/min。 n=1000*60/（*11）=。對照車床CA6140資料，取實際轉(zhuǎn)速n=1400r/min。 vc=*11*1400/1000=因此本工步最后確定切削用量是 ap=1mm，f=，n=1400r/min，vc= 由工藝學知，車削基本時間的計算式為 tj=（l+l1+l2）*i/（n*f）上式中：l=（d d1）/2(d為工件直徑，d1為車圓環(huán)的內(nèi)徑或車槽后的底徑，車實體端或切斷時=0)；11——切入長度（l1= ap /tgkr+（2～3）mm，kr為刀具主偏角）；l2——切出長度（l2=3～5mm）；n——主軸轉(zhuǎn)速；f——進給量；i——進給次數(shù)[26]。故本工步的基本時間為：tj1=（1+11+12）*i/（n*f）=（+3+1）*1/（1400*）=。② 工步2粗車大端面 現(xiàn)端面粗車余量為1mm,一次走刀完成。ap=1mm 。，即f=。，即vc=60m/min。 n=1000*60/（*36）=。對照車床CA6140資料，取實際轉(zhuǎn)速n=500r/min。 vc=*36*500/1000=。本工步最后確定切削用量是ap=1mm，f=，n=500r/min,vc=。 車削基本時間的計算式為tj=（l+l1+l2）*i/（n*f）上式各參數(shù)如上所述。所以本工步的基本時間為：tj2=（l+l1+l2）*i/（n*f）=（18+3+1）*1/（500*）=。本工序的基本時間為：tj=tj1+tj2=+=。2) 工序25粗車氣門桿外圓、鎖圓槽。① 工步1粗車248。11至248。9 :現(xiàn)粗車余量為2mm,一次走刀完成。所以ap=1mm。，即f=。 粗車氣門桿外圓、鎖圓槽，即vc=60m/min。 n=1000*60/（*11）=。對照車床CM6125資料，取實際轉(zhuǎn)速n=1250r/min。vc=*11*1250/1000=。本工步最后確定切削用量是：ap=1mm，f=，n=1250r/min,vc=。 由工藝學知，車削基本時間的計算式為 tj=（l+l1+l2）*i/（n*f）上式中：l——切削長度； l1——切入長度（l1= ap /tgkr+（2～3）mm，kr為刀具主偏角）；l2——切出長度（l2=3～5mm）；n——主軸轉(zhuǎn)速；f——進給量；i——進給次數(shù)。所以本工步的基本時間為：tj1=（l+l1+l2）*i/（n*f）=（100+3+1）*1/（1250*）=。② 工步2粗車11至9:現(xiàn)粗車余量為1mm,一次走刀完成。ap=。，即f=。，即vc=60m/min。 n=1000*60/（*9）=。對照車床CM6125資料，取實際轉(zhuǎn)速n=2000r/min。 vc=*9*2000/1000=。本工步最后確定切削用量是：ap= f=。 車削基本時間的計算式為 tj=（l+l1+l2）*i/（n*f）上式中各參數(shù)如上所述。故本工步的基本時間為：tj2=（l+l1+l2）*i/（n*f）=（99+3+1）*1/（2000*）=。③ 工步3粗車鎖圓槽:現(xiàn)粗車余量為2mm,一次走刀完成。ap=1mm。，即f=。