【文章內(nèi)容簡介】 底面的切削面積較大，,為了提高生產(chǎn)效率，預(yù)采用車床進(jìn)行加工，利用專用車床夾具對該表面進(jìn)行定位，為了達(dá)到精基準(zhǔn)的位置度以及表面質(zhì)量，對零件進(jìn)行了完全定位。制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能夠得到合理的保證，在保證生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，加工中心和普通機床相結(jié)合，工序集中與分散相結(jié)合的加工方案，既可提高生產(chǎn)效率，保證加工質(zhì)量，而且還可降低生產(chǎn)成本，使經(jīng)濟效用得到更好的發(fā)揮。工序１：車底面工序2：銑φ20孔臺面工序3：銑φ20孔臺側(cè)面工序4：工序5：銑3M10工序6：銑φ10孔臺面工序7：工序8：粗銑A面工序9：加工φ3Mφ10孔工序10：倒角以上各孔工序11: 鉆M8工序12: 鉆A面3M10孔、加工A面、倒角工序13: 攻絲M8工序14: 攻絲底面3M10工序15：攻絲A面3M10工序16:去毛刺、清洗、涂防銹油工藝方案的分析：初始方案充分利用了工序集中的原則，并采取先面后孔的設(shè)計路線，用加工中心一次性最大限度的加工出所有孔系，并在孔系加工之前銑出各孔的端面。雖然不僅遵循了加工流程設(shè)計的原則，而且可最大限度的減少了工序內(nèi)容，提高了生產(chǎn)效率，但是，經(jīng)過實地考察后發(fā)現(xiàn)，由于在加工孔系前進(jìn)行銑削各孔端面的加工，使其定位方法較為復(fù)雜，若選擇“一面兩銷”的定位方式，或許顯得較為容易裝夾，易于工人操作，從而也可提升工作效率，另外，由于發(fā)動機右支架的Ａ面結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，在采用加工中心進(jìn)行孔系加工的過程中，加工φ有可能產(chǎn)生意想不到的生產(chǎn)事故，還有其表面的結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，夾緊工件較為困難，故采用壓板進(jìn)行定位，此定位件在夾緊過程中會影響到3M10，所以考慮到生產(chǎn)安全和加工質(zhì)量，采用較為分散的工序加工方案為宜。工藝路線修改方案：工序1：清洗、涂漆工序2：車底面工序3：粗銑φ20孔臺面工序4：工序5：倒角 工序6：鉆φ10+工序7：車3M10工序8：鉆底面3M10工序9：工序10：倒角工序11：精銑φ20孔臺面工序12：銑φ20孔臺側(cè)面工序13：工序14：銑φ10孔臺面工序15：工序16：鉆M8工序17：銑A面工序18：鉆A面3M10孔工序19：倒角工序20：攻絲M8工序21：攻絲底面3M10工序22：攻絲A面3M10工序23：去毛刺、清洗、涂防銹油工藝方案分析：修改后的方案改善了工序較為集中的缺點，使工序安排的較為合理，但第17序18序和19序?qū)Γ撩婧突嫔?M10（如圖2），其位置精度要求較高，不僅Ａ面相對于底面有垂直度的要求，而且３個孔的中心線也對Ａ面有垂直度的要求，為了保證教工質(zhì)量，決定采用初始方案中有哪個加工中心對其進(jìn)行集中用加工的方法，并可省去兩道工序的人力和物力.圖2加工A面工序圖：工序1：清洗、涂漆工序2：車底面工序3：粗銑φ20孔臺面工序4：+工序5：倒角 工序6：鉆φ10+工序7：車3M10工序8：鉆底面3M10工序9：工序10：倒角工序11：精銑φ20孔臺面工序12：銑φ20孔臺側(cè)面工序13：粗車A面 工序14： 工序15：銑φ10孔臺面 工序16：工序17：鉆M8工序18：加工A面、鉆A面3M10孔、倒角工序19：攻絲M8工序20：攻絲底面3M10工序21：攻絲A面3M10工序22：去毛刺、清洗、涂防銹油以上加工方案大致看來還是合理的。但通過仔細(xì)考慮零件的技術(shù)要求以及可能采取的加工手段之后，發(fā)現(xiàn)仍有問題。在工序17中（如圖3），鉆Ｍ８側(cè)孔的時候，由于孔徑太小，而且加工的深度較深，可能會引起強烈的振動，從而影響加工的精度，嚴(yán)重的可能還會損壞刀具或機床，故為了提高精度和減少振動，線對該孔端面進(jìn)行锪平，同時又不影響加工尺寸和加工目的的前提下，用φ9的鉆頭打下基準(zhǔn)孔，這樣做既提高了加工質(zhì)量，又保護(hù)了刀具的受損，因此最后的加工路線確定如下：工序1：清洗、涂漆工序2：車底面工序3：粗銑φ20孔臺面工序4：+工序5：倒角 工序6：鉆φ10+工序7：車3M10工序8：鉆底面3M10工序9：工序10：倒角工序11：精銑φ20孔臺面工序12：銑φ20孔臺側(cè)面工序13：粗車A面 工序14： 工序15：銑φ10孔臺面 工序16：工序17：锪平側(cè)孔端面工序18：鉆側(cè)孔工序19：鉆M8工序20：加工A面、鉆A面3M10孔、倒角工序21：攻絲M8工序22：攻絲底面3M10工序23：攻絲A面3M10工序24：去毛刺、清洗、涂防銹油圖3鉆側(cè)孔工序圖、工序尺寸及毛坯尺寸的確定加工過程中在零件表面預(yù)留的多余金屬層叫加工余量。在金屬切削加工時，加工余量被切除；在進(jìn)行無屑加工時，工件表面則產(chǎn)生塑性變形。為了便于分析，僅從切削加工的角度來研究。[3]正確的確定加工余量具有很大的經(jīng)濟意義。若毛坯的余量過大，不但要浪費材料，而且要增加機械加工的勞動量，從而使生產(chǎn)率下降，產(chǎn)品的成本增高。反之，若余量過小，一方面提高了對毛坯的要求而增加制造困難，另一方面在機械加工時，也會因余量過小而使安裝困難，甚至因加工不出來而造成廢品。[4]在一般情況下，加工某表面的最終工序尺寸及公差可直接按零件圖的要求來確定。而中間工序的尺寸則是零件圖的尺寸（最終工序尺寸），加上或減去工序的加工余量，即采用由后往前推的方法，由零件圖的尺寸，一直推算到毛坯尺寸。“汽車發(fā)動機右支架”零件材料為球墨鑄鐵，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用金屬模鑄造毛坯。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及公差。考慮其加工表面為后序加工的精基準(zhǔn)平面，故要分為粗加工和精加工兩步完成，粗加工平面長度為80mm，則參照表829及表810[3]確定加工余量及工序尺寸：粗車：Z= L1=精車：Z= L2=毛坯尺寸：+=11mm φ20孔臺面~30mm之間，參照表833以及表835[3]得粗銑的銑削余量：Z=1mm，公差為+精銑的銑削余量：Z=，則工序尺寸為：精銑：mm 粗銑：+= mm毛坯尺寸：+1= 3M10要達(dá)到厚度為15mm，加工長度為50mm，參照 表810[3],確定加工余量：Z=3mm 工序尺寸： 得毛坯尺寸：15+3=18mm A面為達(dá)到零件圖所示的尺寸及位置度要求，先進(jìn)行車削加工，后用加工中心進(jìn)行銑削加工，表面粗糙度為 。參考表831及表833表835[3]得粗車加工余量：Z=2mm 銑A面：Z= 工序尺寸：L=100+=毛坯尺寸：+2= （φ）要求達(dá)到厚度10 mm，表面粗糙度Ra50。由于粗糙度要求較低，即采用锪鉆一次性锪平的加工方法。參照表831[3]，確定加工余量：Z=2mm毛坯尺寸：10+2=12mm φ20孔（H7）因為此孔所要達(dá)到的精度較高，位置度要求較為嚴(yán)格（見零件圖），故所采用的加工方法也較為精密。計劃采用加工中心，進(jìn)行鉆鏜鉸三步加工，參照表816[3]，確定工序尺寸及余量為：鉆孔：φ18 2Z=18mm鏜孔： 2Z=鉸孔：φ20 2Z=確定毛坯簡圖（圖4）如下 圖4 產(chǎn)品毛坯圖 合理地選擇切削用量，對保證加工精度和表面質(zhì)量、提高生產(chǎn)率和刀具耐用度等，都有很大的影響。[3]選擇切削用量是指要選定切削深度、進(jìn)給量、切削速度。在這三個因素中，對刀具耐用度影響最大的是切削速度，其次是進(jìn)給量，而切削深度影響最小。對表面粗糙度影響最大的是進(jìn)給量，而對切削力影響最大的是切削深度。因此，在粗加工階段，應(yīng)考慮選擇盡可能大的切削深度，其次是選擇較大的進(jìn)給量，最后確定一個合適的切削速度。在半精、精加工階段，由于加工精度和表面質(zhì)量的要求較高，因此，一般均選擇較小的切削深度和進(jìn)給量。在保證刀具耐用度的前提下，應(yīng)選取較高的切削，以保證加工質(zhì)量和生產(chǎn)率的要求。[5]時間定額是在一定的生產(chǎn)條件下制定出來、完成某一工作所需要的時間，是生產(chǎn)計劃和經(jīng)濟核算的主要依據(jù)之一。時間定額必須正確制定，應(yīng)具有平均先進(jìn)水平，過