【文章內容簡介】 。 查《組合機床設計手冊》，用高速鋼精鏜合金鋼的切削用量為： v 2035m/min, f 。由 得 取 n 300r/min,v 。 f 。 （ 4）確定切削力、切削扭矩和切削功率 軸向力、切削扭矩和切削功率是為了分別選擇滑臺及設計夾具、確定主軸及其他傳動件尺寸、選擇主電動機（一般是選擇動力箱的驅動電動機）提供依據(jù)。 工件的材料為 40MnB，合 金鋼，硬度為 240~270HB。 切削力： 其中 2650； ； ； ； 。 切削功率 （ 5）選取刀具接桿 多軸箱各主軸的外伸長度為一定值，而刀具的長度也是一定值。因此，為保證多軸箱上的刀具能同時到達加工終了位置，就需要在主軸與刀具之間設置可調環(huán)節(jié)。這個可調環(huán)節(jié)在組合機床上是通過可調整的刀具接桿來解決的。 組合機床主軸與刀具之間通常有兩種連接。一是接桿連接，也稱剛性連接，用于單導向 進行鉆、擴、鉸、锪孔及倒角加工。二是浮動卡頭連接，也稱浮動連接，用于長導向、雙導向和多導向進行鏜、擴、鉸孔，以減少主軸位置誤差及主軸徑向跳動對加工精度的影響，避免主軸與夾具導向不同軸而產生“別勁”現(xiàn)象。通用的標準浮動卡頭有小浮動量及大浮動量兩種，繪制加工示意圖時可以根據(jù)有關的組合機床標準選擇。 在本次設計中，浮動卡頭的結構型式和尺寸根據(jù)《機床夾具設計手冊》表356 選取。 （ 6）主軸選擇 主軸型式主要取決于進給抗力和主軸―刀具系統(tǒng)結構上的需要。而對于精鏜一類精加工主軸，則不能按切削轉矩來選擇主軸。這是因為 ，鏜孔時，一般余量很小，轉矩也很小，由此決定鏜軸直徑往往剛性不足。因此這類主軸尺寸的決定程序是：工件加工部位尺寸―鏜桿直徑―浮動卡頭規(guī)格尺寸―主軸尺寸。 （ 7）確定加工示意圖的聯(lián)系尺寸 最重要的聯(lián)系尺寸是工件端面到多軸箱端面之間的距離。它等于刀具懸伸長度 +螺母厚度 +主軸外伸長度 +接桿伸出長度（可調）之和，再減去加工孔深（非通孔）。本設計中即為尺寸 362mm。 （ 8）工作進給長度的確定 工作進給長度按加工長度最大的孔來確定，進給長度等于刀具切入值 +加工孔深 +切出值（非通孔無），本設計中切入值與切出值都取 8mm加工孔深為 ，所以工作進給長度為 。 機床聯(lián)系尺寸圖 機床的聯(lián)系尺寸圖是用來表示機床的配置型式、機床各部件之間相對位置關系和運動關系的總體布局圖。它的內容包括機床的布局形式，通用部件的型號、規(guī)格、動力部件的運動尺寸和所用電動機的主要參數(shù)，工件與各部件間的主要聯(lián)系尺寸，專用部件的輪廓尺寸等。 繪制機床聯(lián)系尺寸圖之前應進行如下計算： 選用 根據(jù)滑臺的驅動方、所需進給力、進給速度、最大行程和加工精度等因素來選用合適的滑臺。 （ 1）驅動方式的確定 機械滑臺和液壓滑臺的用途、工作循環(huán)和導軌型 式完全一樣。液壓滑臺與機械滑臺的主要區(qū)別是：液壓滑臺的進給速度屬于無級調速，變換進給量方便。液壓系統(tǒng)看安裝壓力繼電器，機床運行安全，機床較易實現(xiàn)加工自動循環(huán)。且液壓滑臺應用廣發(fā)，所以選用液壓滑臺。 （ 2）確定軸向進給力 滑臺所需進給力 式中為各主軸加工時所產生的軸向力（ N）。 （ 3）確定進給速度 液壓滑臺的工作進給速度規(guī)定在一定范圍內無級調節(jié)。對液壓滑臺，確定刀具切削用量時所規(guī)定的工作進給速度應大于滑臺最小工作進給速度的～ 1 倍。本次設計采用 1HY32G 型液壓滑臺，工進速度 20～ 650mm/min,.快速移動速度為 10m/min。 （ 4）確定滑臺的行程 滑臺的行程除保證足夠的工作行程外，還應留有前備量和后備量。前備量的作用是使動力部件有一定的向前移動的余地，以彌補機床的制造誤差以及道具磨損后能向前調整，前備量一般大于 10~20mm。本設計中取為 20mm；后備量的作用是使動力部件有一定的向后移動的余地，以方便的裝卸刀具，后備量一般不小于40~50mm，所以后備量取為 50mm?；_的總行程應大于工作行程、前備量、后備量之和。本設計中選用 1HY32G，行程為 630mm。查《組合機床設計》 16 頁表 24，與 1HY32G配套滑臺側底座為 1CC322M，查《組合機床設計》 179頁附表 18得 1CC322標準尺寸，其標準高度為 560mm。 的選用 動力箱主要依據(jù)多軸箱所需的電動機功率來選用。 其中，動力箱的切削功率： ， 多軸箱傳動效率，取 。 動力箱的電動機功率應大于計算功率。查《組合機床設計》 24 頁表 215 選用動力箱 1TD32Ⅰ A，電動機型號 Y100L14，電動機功率 kw，電動機轉速1430r/min，驅動軸轉速 715r/min。 料高度 裝料高度指工件安裝基面至機床底面的垂直距離。裝料高度在 850~1060mm范圍內選取，本設計中取為 1060mm。 具輪廓尺寸 工件的尺寸和形狀是確定夾具底座尺寸的基本依據(jù)。確定夾具底座尺寸時應考慮工件的定位件、夾緊機構、刀桿導向裝置的需求空間，并應滿足排屑和安裝的需要。鏜模架體厚度為 150~300mm。由于夾具較復雜，所以在繪制出夾具的結構草圖后，再確定夾具輪廓尺寸。詳細的夾具設計參見第 3 章。夾具的長度為，厚度為 453mm。 座輪廓尺寸 中間底座的輪廓尺寸要滿足夾具在其上面聯(lián)接安裝的需要。中間底座長度尺寸根據(jù)所選動力部件（滑臺、滑座）及配套部件（側底 座）的位置關系確定。中間底座長度 L 一般可按下式計算 取 式中 為加工終了位置時，多軸箱端面至工件端面間的距離， 為多軸箱厚度， 為工件長度， 為滑臺與多軸箱的重合長度， 為加工終了位置時，滑臺前端面至滑座端面間的距離和前備量之和， 為滑座前端面與側底座端面的距離。 中間底座的高度按標準取為 560mm。 軸箱的輪廓尺寸 臥式配置多軸箱標準厚度為 325mm，箱體厚度為 180mm，前蓋厚度為 55mm，基型后蓋為 90mm。寬度高度的標準尺寸查《機械制造裝配設計》 147 頁表 411，多軸箱的寬度 B 和高度 H 可按下式計算 式中 為最邊緣主軸中心至多軸箱外幣之間的距離，取 90mm。 、分別為工件在寬度和高度方向上相距最遠的兩加工孔中心距； 為最低主軸高度。 式中 為裝料高度； 為最低加工孔中心至工件定位基面的距離； 滑臺高度； 滑座與側底座之間的調整墊厚度； 側底座高度； 多軸箱底與滑臺之間的距離。 根據(jù)標準應取 B H 500mm 320mm 的多軸箱。 通過在側底座與滑座之間設置的調整墊，可以保證最低主軸中心與最低被加工孔中心在垂直方向上的等高。 機床聯(lián)系尺寸圖應按加工終了時的位置繪制，并表明動力部件退回到最遠處的位置。在圖上，還應標明動力部件的總行程、工作行程、前備量、后備量以及電氣控制裝置等的安裝位置。 計算卡 生產效率計算卡是反映所設計機床的工作循環(huán)過程、動作時間、切削用量、生產率、負荷率等的技術文件。 （ 1）理想生產率 年生產綱領（件），件； 年工作時間，雙 班制。 （ 2）實際生產率 指所設計機床每小時實際可以生產的零件數(shù)量 式中 生產一個零件所需要的時間（ min），它可以根據(jù)下式計算： 式中 分別為刀具第Ⅰ、第Ⅱ工作進給行程長度（ mm）。； 分別為刀具第Ⅰ、第Ⅱ工作進給量（ mm/min）。； 抵擋鐵停留時間，一般為動力部件進給停止狀態(tài)下。刀具旋轉 5~10轉所需要的時間（ min）， ； 分別為動力部件快進、快退行程長度（ mm）； 動力部件快速行程速度。 ； 直線移動或回轉工作臺進行一次工位轉換的時間。 ； 裝卸工件時間，一般取 ~。取 。 由于同時生產兩件零件，則實際生產率 （ 3）機床負荷率 （ 4）生產率計算卡 根據(jù)以上的計算可以繪制左轉向節(jié)主銷孔鏜削加工工藝的生產率計算卡，如下表所示： 表 2 生產率計算卡 被加工零件