【文章內(nèi)容簡介】 損壞管基。 b、保證所有管道接口及檢查井的密閉性。 B、試件 a、水泥砂漿應每工作班取一組試件。一組砂漿試 件的強度為該試 件 28d 抗壓強度的平均值。試件強度應符合以下要求：同一等級的各組砂漿試件平均強度不低于設計強度。任一組試件的強度不低于圖紙規(guī)定的砂漿等級的 75%。 b、基礎砼每工作班?。步M試件，每組３個立方體， 28d 抗壓強度等級不低于設計強度。 A、砌體表面平整，灰漿飽滿，水灰縫不得小于 8mm。抹面需壓光，不得有空鼓，裂縫現(xiàn)象。 B、殘留砂漿清理干凈，清水墻刮縫適宜一致，棱角整齊。 C、井框、井蓋完整無損，安裝平穩(wěn)。 基坑回填中粗砂須管道砼強度達到圖紙規(guī)定和閉水試驗合格 后進行，回填前，應清理干凈坑內(nèi)施工雜物。主要施工方法：管道安裝完畢后從管兩側回填中粗砂至管頂面 30cm，中粗砂層以上回填土，分層夯實，虛鋪層厚 30cm，密實度按 GB5026897《給水管道工程施工及驗收規(guī)范》執(zhí)行。 第三節(jié)底基層及基層 水泥穩(wěn)定土底基層 ： 水泥穩(wěn)定土除滿足規(guī)范要求外，施工中控制點為： （ 1）、把握施工水泥穩(wěn)定土的材料組成： ①穩(wěn)定土用土：亞粘性土質的土壤比較適合穩(wěn)定土用土，土的塑性指數(shù)在 1215 以內(nèi)的較為合適。 ②水泥：水泥采用普通硅酸鹽水泥，最好不用早強型普通 硅酸鹽水泥，不能用礦渣水泥或火山灰質水泥。 控制灰劑量：灰劑量符合設計要求，因為灰劑量的大小與穩(wěn)定土強度增長速度和總強度有密切聯(lián)系，灰劑量的大小制約著擊實試驗的試驗數(shù)據(jù)的效用，導致試驗數(shù)據(jù)失去應有的意義。 控制從拌和至碾壓的時間：任何一種水凝型膠結材料都有初凝和終凝時間，水泥穩(wěn)定土施工應當根據(jù)當時水泥試驗的初凝時間控制。一般控制在拌和后 3 小時至 4小時內(nèi)碾壓完畢。這也是與石灰穩(wěn)定土的區(qū)別，石灰穩(wěn)定土中石灰這種膠結材料膠凝時間長而水泥膠凝時間短，這也是為縮短工期盡快提高下承層強度，便于下一工 序施工而采用水泥穩(wěn)定土的原因。 拌和：拌和在系列工序中比較重要，拌和深度一定控制好，設專人在拌和機后挖驗，防止夾層產(chǎn)生；拌和細度也應重點控制，一般拌和兩遍即可，視土質粒徑情況增加拌和遍數(shù)，否則將影響其表觀質量、壓實度和水泥劑量等。 控制穩(wěn)定土的含水量：水泥穩(wěn)定土的含水量大小與水泥穩(wěn)定土的強度增長和總強度有密切關系，水泥穩(wěn)定土的含水量大，在終凝以后強度增長較快，反之增長較慢，但這不是說含水量越大越好，含水量的大小還要兼顧至穩(wěn)定土的密實度，含水量過大或過小都達不到應有的密實度，施工中應控制含 水量略大于 12%試驗最佳含水量。 控制碾壓順序：水泥穩(wěn)定土的碾壓方式也會間接影響到穩(wěn)定土的施工質量，如果碾壓方式不當，會影響穩(wěn)定土路基的密實度。一般 要求先穩(wěn)定、穩(wěn)壓再振壓再穩(wěn)壓的方式進行，重點控制后面穩(wěn)壓遍數(shù)，以彌補因大頻率振壓引起的路基土出現(xiàn)的縫狀結構。 水泥穩(wěn)定土基層 水泥穩(wěn)定土基層采用廠拌法施工，攤鋪機現(xiàn)場攤鋪。 施工工藝：準備下承層→施工放樣→ 路肩培土→ 清掃及灑水濕潤→拌合→ 運輸→ 攤鋪→ 碾壓→ 橫向接縫處理→ 檢驗→ 養(yǎng)生 水泥穩(wěn)定碎石下承層表面平整 、堅實，具有規(guī)定的路拱，平整度、壓實度、彎沉值符合規(guī)范要求。 恢復中線，直線段每 15~20 米設一樁，平曲線段每 10~15 米設一樁，并用全站儀放出邊樁。 攤鋪前，先對路肩進行培土，人工夯實，松鋪系數(shù)按 。 混合料攤鋪前，將水泥穩(wěn)定碎石下承層表面進行徹底清掃，清除浮土、雜物，并灑水充分濕潤。 采用拌和機進行拌和。集料采用裝載機給配料機上料，集料自動計量后通過皮帶輸送機給拌和機投料，水泥通過螺旋輸送機給水泥倉供料，并通過水泥 倉自動計量給拌和機投料。 試拌前檢查集料含水量，根據(jù)設計配合比調(diào)整施工配合比，確保含水量滿足設計要求。 進行試拌，檢驗混合料、水泥和含水量符合設計和規(guī)范要求后進行正式生產(chǎn)。并根據(jù)現(xiàn)場情況和要求的頻率抽查水泥劑量，及時調(diào)整使達到要求。 采用載重自卸汽車運輸，運輸過程中為了防止水分蒸發(fā)，采取用彩條布覆蓋。 兩臺攤鋪機前后相距 5~10m 同步向前整幅攤鋪。在每臺攤鋪機的外側每 10m,設置一高程樁，掛上鋼絲，引導攤鋪機控制高程；松鋪厚度為24cm，和 cm（松鋪系數(shù) ）， 根據(jù)設計高度加上松鋪的作為鋼絲高程。在靠近中央分隔帶一側用規(guī)格為 18*18cm和 16*16cm 方木作模板，用鋼筋固定。在攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現(xiàn)象，鏟除局部粗料“窩”，并用新拌合料填補。 配備光輪壓路機和 2 臺振動壓路機。碾壓工作及時、緊跟，嚴格控制作業(yè)時間，從加水拌和到碾壓成型時間間隔不能超過 2 小時，避免頂部混合料水分散發(fā)過快而變松散。 碾壓按由低到高，先輕后重，先靜壓后振壓的原則進行。直線段，由兩側向中心碾壓；超高段由內(nèi)側向外側碾壓。每道碾壓與上道碾壓相重疊1/2 輪寬，使每層整個 厚度和寬度均勻地壓實到 98%以上。壓實后用光輪壓路機趕光、收面，表面無輪跡、隆起，斷面正確，坡度符合要求。 碾壓遍數(shù)為 7 遍，具體工藝為：振動壓路機靜壓一遍；振動壓路機輕振一遍；振動壓路機重振兩遍；振動壓路機輕振一遍；光輪壓路機碾壓兩 遍。碾壓過程中壓路機不能在工作面上調(diào)頭。 碾壓結束后，碾壓表面達到平整密實，無輪跡裂紋、搓板起皮、松散、反彈現(xiàn)象。 人工把末端含水量合適的混合料處理整齊，緊靠混合料放兩根18*18cm(16*16cm)方木，整平緊靠方木的混合料，方木的另一端用碎石回填 約 3m 長，高度高出方木 5cm，然后將混合料碾壓密實。在重新攤鋪混合料前將碎石和方木除去，下承面清掃干凈。用水泥漿濕潤接頭，鋪上水穩(wěn)碎石后壓路機橫向碾壓，使接縫平整度達到要求。 第三節(jié)瀝青面層鋪裝 施工準備 鋪筑瀝青層前 ,檢查基層或下 封 瀝青層的質量 ,不符合要求的不得鋪筑瀝青面層 .舊瀝青路面或下 封 層已被污染時必須處理后方可鋪筑瀝青混合料。 瀝青加工及瀝青混合料施工溫度應根據(jù)瀝青標號及粘度、氣候條件、鋪裝層的厚度確定。瀝青混合料的施工溫度參照下表的范圍選擇，并根據(jù)實際情況確定使用高值或低值。 配合比 設計 瀝青混合料的礦料級配范圍按規(guī)范進行選配。 配合比設計階段。用工程實際使用的材料按《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》附錄的方法，優(yōu)先礦料級配、確定最佳瀝青用量，符合配合比設計技術標準和配合比設計檢驗要求，以此作為目標配合比，供拌和機確定各冷料倉的供料比例，進料速度及試拌使用。 配合比階段：對間歇式拌和機，按規(guī)定方法取樣測試各熱料倉的材料級配，確定各熱料倉的配合比，供拌和機控制室使用，同時選擇適宜的篩孔尺寸和安裝角度，盡量使各熱料倉的供料大體平衡。并取目標配合比設計的最佳瀝青用量 OAC、 OAC177。 %等 3個瀝 青用量進行馬歇爾試驗和試拌 ,通過室內(nèi)試驗及從拌和機取樣試驗綜合確定生產(chǎn)配合比的最佳瀝青用量 ,由此確定的最佳瀝青用量與目標配合比設計的結果的差值不宜大于177。 %。對于連續(xù)式拌和機可省略生產(chǎn)配合比設計步驟。 配合比階段。拌和機按生產(chǎn)配合比結果進行試拌，鋪筑試驗段，并取樣進行馬歇爾試驗，同時從路芯上鉆取芯樣觀察空隙率的大小，由此確定生產(chǎn)用的標準配合比。標準配合比的礦料合成級配中，至少應包括、 、 及公稱最大粒徑篩孔的通過率接近優(yōu)選的工程設計級配范圍的中值，并避免在 ～ 處出現(xiàn)“駝峰”。對確定的標準配合比，宜兩次進行車轍試驗和水穩(wěn)性檢驗。 經(jīng)設計確定的標準配合比在施工過程中不得隨意變更 .生產(chǎn)過程加強跟蹤檢測 ,嚴格控制進場材料的質量 ,如材料發(fā)生變化并經(jīng)檢測瀝青混合料的礦料級配、馬歇爾技術指標不符要求時，及時調(diào)整配合比，使瀝青混合料的質量符合要求并保持相對穩(wěn)定，必要時重新進行配合比設計。 混合料的拌制 瀝青混合料采用廠拌集中拌和。 集料進場在料堆頂部平臺卸料，經(jīng)推土機推平后，鏟運機從底部按順序豎起裝料，減小集料離析。 每天開始幾盤集料應提高加熱溫 度，并干拌幾鍋廢棄，再正 式加熱瀝青拌和混合料。 瀝青混合料拌和時間根據(jù)具體情況經(jīng)試拌確定，以瀝青均勻裹覆集料為度。間歇式拌和機每盤的生產(chǎn)周期不宜少于 45S（其中干拌時間不少于 5～ 10S）。改性瀝青混合料的貯存時間不宜超過 24h； SMA混合料只限當天使用； OGFC混合料宜隨拌隨用。 瀝青混合料出廠時逐車檢測瀝青混合料的重量和溫度，錄出廠時間，簽發(fā)運料單。 混合料的運輸 采用大噸位的動料車運輸，在路面工作面上要保護好透層、封層，做到不急剎車，急彎掉頭。運料車輛數(shù)稍有富余，在攤 鋪過程中，保證有料車等候卸料。 運料車每次使用前后由司機清掃干凈，在車廂板上涂一薄層防止瀝青小結的隔離劑，從拌和機向運料車上裝料時，多次挪動汽車位置，平衡裝料，減少混合離析。運料車運輸過程中用苫布覆蓋保濕、防雨、防污染。 運料車進入攤鋪現(xiàn)場，查輪胎上是否有泥土等污染路面的臟物，清洗干凈方可進入工程現(xiàn)場。瀝青混合料在攤鋪地點憑運料單接收，不符合施工溫度要求，以及結塊成團，或雨淋的拒絕接收。 攤鋪過程中運料車在攤鋪機前 100～ 300mm 處停住，空擋等候，由攤鋪機推動前進開始緩緩卸料 ，避免撞擊攤鋪機。運料車每次卸料必須倒凈，如有剩余，應及時清除，防止硬結。 混合料在運輸、等候過程中，如發(fā)現(xiàn)有瀝青結合料沿車廂板滴漏時，采取措施予以避免。 混合料的攤鋪 采用瀝青攤鋪機攤鋪，攤鋪機的受料斗涂刷薄層隔離劑防止粘結。 采用兩臺攤鋪機前后錯開 10～ 20m，呈梯隊方式同步攤鋪，兩幅之間保證有 30～ 60mm 左右寬度的撒拉，并躲開車道輪跡帶，上、下層的搭接位置保證錯開 200mm以上。 攤鋪機開工前提前 ~1h 預熱，平板不低于 1000C。鋪筑過程中選擇熨平 板的振搗或夯錘壓實裝置具有的振動頻率和振幅，以提高路面的初始壓實度。熨平板加寬連接要仔細調(diào)節(jié)至攤鋪的混合料沒有明顯的離析痕跡。 攤鋪機緩慢、均勻、連續(xù)不間斷地攤鋪，不得隨意變換速度或事途停頓，以提高平整度，減少混合料的離析。攤鋪速度控制在 2～6m/min的范圍內(nèi)，當發(fā)現(xiàn)混合料出現(xiàn)明顯的離析、波浪、裂縫、拖痕時，及時分析原因，予以消除。 攤鋪機采用自動找平方式 、下面層或基層采用鋼絲繩引導的高程控制方式，上面層采用平衡梁式攤鋪控制方式，中面層根據(jù)情況選用找平方式。直接接觸平衡梁的輪子不得粘 附瀝青。 瀝青路面施工的最低氣溫應符合《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》總則 ，寒冷季節(jié)遇大風降溫，不能保證迅速壓實時得不鋪筑混合料。瀝青混合料的最低攤鋪層厚度、氣溫、風速、及下臥層表面溫度按《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》 條執(zhí)行，且不得低于下表的要求。每天施工開始階段宜采用較高溫度的混合料。 攤鋪過程中隨時檢查攤鋪層厚度及路拱、橫坡，并按《公路 瀝青路面施工技術規(guī)范》附錄的方法由使用的混合料總量與面積校驗平均厚度。 用機械攤鋪的混合料，不得用人工反復修整，當不得不 由人工局部找補或更換混合料時，需仔細進行，特別嚴重的缺陷要整層鏟除。 在路面狹窄部分、平曲線半徑過小的匝道或加寬部分，以及小規(guī)模工程不能采用攤鋪機鋪筑時可用人工攤鋪混合料。人工攤鋪混合料應符合下列要求： ，加強與氣象臺的聯(lián)系，已攤鋪的瀝青層因遇雨未壓實的應予鏟除。 瀝青路面的壓實及成型 。 100mm。 瀝青路面施工應配備足夠數(shù)量的壓路機，選擇合理的 壓路機組合方式及初壓、復壓、終壓（包括成型）的碾壓步驟，在達到最佳碾壓效果。施工氣溫低、風大、碾壓層薄時，壓路機數(shù)量適應增加。 壓路機緩慢勻速碾壓，碾壓路線及方向不能突然改變，碾壓區(qū)的長度應大體穩(wěn)定，兩端的折返位置應隨攤鋪機前進而推進，橫向不得在相同的斷面上。 壓路機的碾壓溫度按規(guī)范規(guī)定執(zhí)行，并根據(jù)混合料的種類、壓路機、氣溫、層厚等情況經(jīng)試壓確定。在不產(chǎn)生嚴重推移和裂縫的前提下，初壓、復壓、終壓都應在盡可能高的溫度下進行。同時不得在低溫狀況下反復碾壓，使石料棱角磨損、壓碎、破壞集料嵌擠。 （ 1）初壓緊跟攤鋪后碾壓，交保持較短的初壓區(qū)長度，以盡快使表面壓實，減少熱量散失。攤鋪后初始壓實度較大，以實踐證明采用振動壓路機或輪胎壓路機直接碾壓無嚴重推移而有良好效果時，可免去初壓，直接進入復壓工序。 （ 2）采用鋼輪壓路機靜壓 1～ 2 遍。碾壓時將壓路機的驅動輪面向攤鋪機，從外側向中心碾壓，在超高段則由低向高碾壓，在坡道上應將驅動輪從低處向高處碾壓。 （ 3）初壓后應檢查平整度、路拱、有嚴重缺陷時進行修整及至返工。 （ 1）復壓緊跟在初壓后開始，不得隨意停頓。壓路機碾壓段的總長 度盡量縮短，保證不超過 60～ 80m。不同型號壓路機組合碾壓時，安排每一臺壓路機作全幅碾壓，防止不同部位的壓實度不均勻。 （ 2）優(yōu)級先采用重型輪胎壓路機進行搓揉碾壓，增加密水性，其總質量不能小于 25T，噸位不足時附加重物，使每一個輪胎的壓力不小于 15KN。冷態(tài)時輪胎充氣壓力不小于 ，輪胎發(fā)熱后不小于，且各個輪胎的氣壓大體相同，相信碾壓帶應重疊 /3～ 1/2 的碾壓輪寬度，碾壓至要求的壓實度為止。 （ 3）對粗粒