【文章內(nèi)容簡介】 加工位置，保證同一批工件的精度的穩(wěn)定，容易獲得較高的加工精度 和生產(chǎn)效率，廣泛使用于中批以上的生產(chǎn)類型。 在銑床夾具中一般有： 平口鉗、工藝板等。由于本設(shè)計的零件時長方形零件，故采用平口鉗夾具， 在機械加工中，工件的定位和夾緊是相互聯(lián)系的兩個過程。工件在定位元件上定位好后，還需要采用一些裝置將工件牢固地壓緊，防止工件在切削力、工件重力、離心力的作用下發(fā)生位移或振動，以保證加工質(zhì)量和安全生產(chǎn)。 對夾緊裝置的基本要求：夾緊既不應(yīng)破壞工件的定位，又要有足夠的夾緊力，同時不應(yīng)產(chǎn)生過大的夾緊變形，不允許產(chǎn)生振動和損傷工件表 面。夾緊動作迅速，方便操作，安全省力。手動夾緊要有可能的自鎖性，結(jié)構(gòu)應(yīng)該盡量簡單，工藝性要好。 確定夾緊力包括正確地選擇夾緊力的三要素，即：夾緊力的方向、作用點和大小。它是一個綜合性的問題們必須結(jié)合工件的形狀、尺寸、重量和加工要求，定位元件的結(jié)構(gòu)及其分布方式，切削條件及切削力的大小等具體情況確定。 第四章 零件工藝分析 零件的加工路線分析 在零件的機械加工中，每一個加工內(nèi)容都是借助于一定的機床、夾具和刀具來完成的。在箱體的加工中，需要采用銑床，鏜床或加工中心，需 要用銑刀、鏜刀、鉆頭等刀具。需要相應(yīng)的家具或組合夾具，每一個加工內(nèi)容都應(yīng)有相應(yīng)的機床、刀具和夾具，它們與被加工的工件共同構(gòu)成了一個閉環(huán)系統(tǒng)，稱為機械加工工藝系統(tǒng)。每一個加工工藝規(guī)程都是由若干基本單元即工序組成的，而每一個工序可分為安裝、工位、工步、走刀。 在機床上加工工件時，必須使工件在機床或夾具上處于某一正確的位置，這一過程稱為定位。工件定位后一般還要夾緊，以便在承受切削力時扔能保持其正確的位置。 在零件圖樣和實際零件上，總要 依據(jù) 一些 一些指定的點、線、面來確定另外一些點、線、面的位置。這些作為依據(jù)的點、線 、面就是稱為基準。根據(jù)基準的功用的不同，它可分為設(shè)計基準和工藝基準兩大類。 本零件的設(shè)計基準是內(nèi)臺孔的軸線 ，十字凸臺的設(shè)計基準是方形上表面。底面的四個圓臺柱的設(shè)計基準是底面的平面。在加工上表面是，零件以上表面的平面作為加工基準。 同軸孔的加工的主要技術(shù)要求是孔的同軸度，為保證孔的同軸度通常采用如下加工方法。 1) 鏜模法。在成批的生產(chǎn)中，采用鏜模加工，其同軸度由鏜模保證?？杉庸こ鐾惠S線的兩個孔，孔的同軸度誤差可控制在 ~。 2) 利用已加工 過的孔作為支承導(dǎo)向。這種方法是在前壁上加工完畢的孔內(nèi)裝入導(dǎo)向套，支承和引導(dǎo)鏜桿加工后壁上的孔 。該方法適用于加工箱壁相距較近的同軸孔。 3) 采用調(diào)頭鏜法。 零件開始加工時時一個比較粗糙的毛胚，首先經(jīng)過把上表面用大銑刀銑平上平面，在以銑好的平面作為定位基準 ，通過墊片把毛胚墊高到合理的高度經(jīng)行加工，上表面的加工以下表面的作為基準進行加工。 零件的立體圖如下： 首先加工零件的十字以及中間的內(nèi)臺孔， 再是反面裝夾加工反面。 上表面的加工 工藝路線 順序為： 一、 用大銑刀銑平表面 。 二、 采用中心鉆、小鉆 頭鉆通孔； 三、 用銑刀銑出十字大概輪廓，內(nèi)孔的加工以銑代鉸 ，加工出符合圖紙要求的精度。 四、 用小銑刀將十字外形按要求銑出，以及精加工。 在用銑刀銑十字外形的刀具軌跡如下： 這是采用直徑為 8mm 的立銑刀走出十字軌跡， 倆孔的光潔度為 ，精度等級達到 IT9 級。 圖中的外圍軌跡就是粗加工十字外形的路線， 刀具的選用 在本次的零件加工中所需要用到的刀具有立銑刀、中心鉆、鉆頭等。刀具的合理選用可以對零件的加工精度產(chǎn)生影響，為了讓工件的精度達到要求，通過選擇合理的刀具無疑是一種好方法。 為保證加工質(zhì)量 ，工件在粗加工時切除金屬較多，切削力、裝夾力大，切削熱量多，加工后應(yīng)力要重新分布，由此而引起的工件變形較大，需要通過半精加工和精加工來糾正。 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝內(nèi)容中重要內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且影響零件的加工質(zhì)量。所以在編程時，選擇刀具通常是要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、零件的材料等。 為了 減少加工時間，這里采用工序集中，一把刀具的加工內(nèi)容盡量在一次性 的加工完，這不僅可以提高生產(chǎn)效率，還可以減輕勞動強度。 刀具卡 切削用量的確定 與切 削用量有關(guān)的因素有：生產(chǎn)率、加工質(zhì)量（主要是表面粗糙度）、刀具耐用度、機床功率、切削引起的工藝系統(tǒng)的彈性變形和振動等。 切削用量的確定原則是：在綜合考慮有關(guān)的基礎(chǔ)上，先盡量取大的背吃刀量，其次是取小的進給量，最后是取合適的切削速度。但由于許多工藝因素的變化較大，故在工藝文件上一半不規(guī)定切削用量，而由操作者根據(jù)實際情況自己確定。 合理選擇我切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)效率為主，但也畢業(yè)設(shè)計 數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱 圖樣代號 零件名稱 十字型腔 程序編號 序號 刀具號 刀具名稱 刀具 補償值 刀補號 直徑 長度 半徑 長度 半徑 長度 1 T01 立銑刀 Φ 16mm 2 T02 立銑刀 Φ 8mm 3 T03 中心鉆 Φ 10mm 4 T04 鉆頭 Φ 10mm 5 T05 鉆頭 Φ 19mm 是應(yīng)該考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，一般應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。 在機 床允許的情況下，應(yīng)以最少的進給次數(shù)切除待加工余量，最好是一次切除待加工余量，以提高生產(chǎn)效率 。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，可留少許余量待最后加工。數(shù)控機床的精加工余量可略小于普通機床，一般取~. 銑削速度大，能提高生產(chǎn)效率。但提高生產(chǎn)效率的最有效措施是應(yīng)該盡可能采用大的背吃刀量，因為在