【文章內(nèi)容簡介】 設(shè) 計 提 高 技 能 實 現(xiàn)零故障的措施 磨 損補(bǔ)償 初期磨損 正常磨損 急 劇磨損 磨損量 設(shè) 備第一種有形磨損曲線 設(shè) 備磨損的補(bǔ)償 設(shè)備磨損形式 可消除性的有形磨損 不可消除性的有形磨損 第二 種無形磨損 修理 更換 改裝 設(shè) 備磨損的補(bǔ)償形式 設(shè) 備磨損形式與其補(bǔ)償方式的關(guān)系 設(shè)備運轉(zhuǎn)工作時間 作業(yè)損失工時 價值工時 （生產(chǎn)、工作） 實際作業(yè)時間 負(fù)荷 工時 出勤 工時 編組損失工時 有效工時 不良損失工時 額外損失工時 人的高效化 負(fù)荷時間 稼動時間 實際稼動時間 價值稼動時間 不良損失 計畫停止 停止損失 性能損失 設(shè)備的高效化 影響人員效率的5大損失 單位投入工時優(yōu)品質(zhì)的產(chǎn)量 單位生產(chǎn)時間優(yōu)品質(zhì)產(chǎn)品 其他損失：清掃 點 檢 、 指示等待 、 材料等待 、 品質(zhì)確 認(rèn) 等待（測定、調(diào)整） 阻礙設(shè)備效率的8大損失 計畫損失 其它損失 阻礙效率化的 16大損失 投入能源 投入材料（數(shù)量、重量 ) 有效能源 合格材料數(shù)量 合格成品 前期效率損失 超負(fù)荷損失 預(yù)熱損失 、銷釘工具損失 不良損失 前期效率損失 消除損失 收縮損失 添加損失 辛苦損失 16 收率損失 能源 材料 阻礙單位效率的 3大損失 阻礙效率化的 16大損失 16大浪費的定義 分類 浪 費 名 稱 1,設(shè)備故障損失 設(shè)備故障產(chǎn)生的停機(jī)、維修機(jī)部件更換 2,切換調(diào)整損失 因生產(chǎn)計畫不準(zhǔn)確造成計畫更改、機(jī)種更換出現(xiàn)的設(shè)備停止損失，或因生產(chǎn)過程中的質(zhì)檢要求的停機(jī)造成的停機(jī)。 3,工具調(diào)換損失 因生產(chǎn)使用的工具、量具不合理，或因使用、擺放方法不科學(xué)造成的與設(shè)備速度不協(xié)調(diào)造成的停機(jī)、等待浪費。 4,前期效率損失 設(shè)備預(yù)熱損失以及設(shè)備啟動至設(shè)備正式生產(chǎn)中間空轉(zhuǎn)時間的損失。 5,瞬停、空轉(zhuǎn)損失 因供料或其它異常原因造成的瞬間停機(jī)（小於 5分鐘的停機(jī)）或空轉(zhuǎn)損失。 6,速度低下?lián)p失 因各種原因設(shè)備導(dǎo)致實際速度低於爭產(chǎn)或設(shè)計值的損失。 7,不良損失 廢品或不良返工的損失以及品質(zhì)問題導(dǎo)致的停機(jī)時間損失。 8,SD損失 進(jìn)行計畫保全停機(jī)發(fā)生的損失。 定 義 影響 設(shè)備 效率 分類 浪 費 名 稱 9,管理損失 管理不合格造成的等待損失。 10,動作損失 違背動作經(jīng)濟(jì)原則造成效率低下的損失。 11,編制損失 崗位設(shè)備不合理或結(jié)構(gòu)性失調(diào)造成的損失。 12,物流損失 供給、配送不合理造成的等待、工作負(fù)荷過重等損失。 13,測定、調(diào)整損失 測量、測試和檢驗本身的損失。 14,能源損失 水、電、氣、壓縮空氣、燃料等能源方面的損失。 15,模具、工具損失 製作模具、工裝夾具的損失。 16,轉(zhuǎn)換損失 投入原料與產(chǎn)出產(chǎn)品之間的差異損失。 定 義 影響 人員 效率 影響 單位 成本 16大浪費的定義 生 產(chǎn) 綜 合 效 率的 計 算 生產(chǎn)綜合效率 = 時間稼動率 性能稼動率 良品率 設(shè)備 八大損失 設(shè)備運轉(zhuǎn)工作時間（ A） 負(fù)荷時間 ( B ) 停 止 時 間 稼動時間 ( C ) 停 止 浪 費 實際稼動時間 (D) 性 能 浪 費 價 值 (E) 稼動 時 間 不 良 浪 費 ③ 設(shè)備 故障 ④ 準(zhǔn)備、交換、調(diào)整 ⑤ 速 度 低 下 ⑥ 空 轉(zhuǎn)、 暫 停 ⑦ 工序品質(zhì)缺陷 ⑧ 再 加 工 ① SD（關(guān)機(jī)） ② 生 產(chǎn) 調(diào) 整 良品率 = 100 (例 ) 良品率 = 100=98% 時間運轉(zhuǎn)率 = 100 (例 ) 時間運轉(zhuǎn)率 = 100=% 設(shè)備運轉(zhuǎn)工作時間 ①②③④ 日 .歷 時間 480 分－ 80分480 分性能運轉(zhuǎn)率 = 100 (例 )性能運轉(zhuǎn)率 = 100=% 標(biāo)準(zhǔn) Index ? 加工數(shù)量運轉(zhuǎn)時間 分 /個 ?400 個400 分加工數(shù)量 ⑦⑧ 數(shù)量 400 個 8 個 400 個 設(shè)備的 8大浪費和設(shè)備生產(chǎn)綜合效率的關(guān)係 范例 S線生產(chǎn) PCB板， 1天運轉(zhuǎn)時間為 480min， 1天負(fù)荷時間 460min，一天稼動時間 400min， 1日生產(chǎn)量 400pcs； 作 業(yè)前作業(yè)準(zhǔn)備 20min， DEK機(jī)臺故障停機(jī) 20min，生技調(diào)整 20min，PCB的不合率 2%，印刷基準(zhǔn)節(jié)拍時間 ，印刷實際節(jié)拍時間， 請計算： 設(shè) 備 綜合 效率是多少？ 時 間稼動率 =400/460*100%=87% 速度稼動率 =*100%=% 實 際稼動率 =400**100%=80% 性能稼動率 =**100%=50% 良品率 =1不合格率 =12%=98% 設(shè)備綜合效率 =***100%=% 個別改善活動內(nèi)容 以工程中慢性出現(xiàn)的不合理項目（問題點）作為課題，找出其原因，再與相關(guān)部門人員組成課題小組，利用 23月時間達(dá)到損失為“ 0”的活動。 設(shè)備綜合效率管理 每天損失狀況記錄 週期 性損失分析 選定個別改善課題 組建個別改善小組 實施個別改善活動 個別改善推進(jìn)步驟 1，對設(shè)備、生產(chǎn)線的選定 2，改善團(tuán)隊的 建立 3， 16大浪費的把握和確認(rèn) A,瓶頸工序 B,浪費大的設(shè)備 C,水平展開價值比 較大的設(shè)備 D,與自主保全的對 象、設(shè)備相一致 A,生產(chǎn)線負(fù)責(zé)人 B,生產(chǎn)技術(shù)負(fù)責(zé)人 C, 計畫負(fù)責(zé)人的設(shè)備 D,品質(zhì)管理負(fù)責(zé)人 E，設(shè)備保全負(fù)責(zé)人 F，其他負(fù)責(zé)人（含5S） 16大浪費 9,管理損失 11,編組損失 4,前期效率損失 14,能源損失 15,收率損失 16,模具、銷釘工具損失 2,切換調(diào)整損失 10,動作損失 12,物流損失 3,工具調(diào)換損失 8,SD損失 13,測量損失 損失 6,速度低下?lián)p失 7,不良損失 運轉(zhuǎn)停止 運轉(zhuǎn)低下 多餘動作 可靠性保全 故障分析 PM分析 5W分析 IE手法 QC手法 VE手法 其他 轉(zhuǎn)下頁 4,改善課題及實施計畫確定 5,個別改善活動研究實施 6,挑戰(zhàn) 16大浪費 提高設(shè)備固有信賴度 提高設(shè)備效率 接 上 頁 8,水平展開 改善課題展開的 8個步驟： 1,改善課題及目標(biāo)時間設(shè)定 2,改善計畫制定 3,問題原因深入分析 4,改善對策制定 5,改善的實施 6,效果的確認(rèn) 7,總結(jié)成果並標(biāo)準(zhǔn)化 8,水平展開 使用效率、可靠度提升和總結(jié)： 1,作業(yè)實施技術(shù)對策 ,防止回到原點 2,作業(yè)及保全標(biāo)準(zhǔn)化 ,成果固化 3,教育、訓(xùn)練，防止再發(fā)生 設(shè)備保全及改善體制： 1,自主保全體制 2,專業(yè)保全體制 3,初期管理體制 4,品質(zhì)保全體制 5,事物改善體制 6,安全環(huán)境管理體制 7,人才培育體制 主題優(yōu)先順序決定的條件： 1,瓶頸工序 2,能取得顯著效果 3,用 3個月能改善的 5維評價： 1,重要程度 2,投入時間 3,投入成本 4,難易程度 5,可控程度 個別改善推進(jìn)步驟 個 別改善的目標(biāo) 零故障管理 磨損補(bǔ)償 消除慢性損失的極限損失 阻礙效率的 16大損失 設(shè)備的 8大浪費和設(shè)備生產(chǎn)綜合效率的關(guān)系 個別改善活動內(nèi)容 個別改善推行步驟 總結(jié) 目錄 四、自主保全 自主保全的定義 設(shè)備的微缺陷思想 自主保全的目的 自主保全階段展開的思考方式 保全 的 分類 自主 保全 7階 段 開機(jī)準(zhǔn)備的損失 設(shè)備故障的損失 轉(zhuǎn)換調(diào)整的損失 瞬間停機(jī)的損失 不良返工的損失 速度低下的損失 人認(rèn)識設(shè)備的六大損失 “設(shè)備的不良 70%以上來自潤滑與清掃的不良 ” 通常引起設(shè)備故障的原因 通過設(shè)備操作人員自己維持和改善（自 己的設(shè)備和工程），從而實現(xiàn)和維持設(shè)備最 佳狀態(tài)的改善活動。 操作者 進(jìn)行的保全活動 —— “全員參與的自主保全活動 ” 自己 的設(shè)備自己保 養(yǎng)、維護(hù) 成為 熟悉設(shè)備并能處 理異常的操作者 意 義 員工能力的提升 TPM活動的核心 自主保全的定義 潛 在 缺 陷 明顯缺陷 一次重大的 停機(jī)事故 中缺陷 微缺陷 大缺陷 （ 29個 ） （ 300個 ） 設(shè)備的微缺陷思想 ?可以發(fā)現(xiàn)異常的現(xiàn)場管理 目視管理和操作者的五感 (眼 ,鼻 ,舌 ,耳 ,手 )就可以隨時發(fā)現(xiàn)工程和設(shè)備缺陷的現(xiàn)場 ?設(shè)備的理想狀態(tài) 設(shè)備的基本條件和使用條件的精確達(dá)成和老化的復(fù)原及其正確運轉(zhuǎn)和操作所需基本條件的遵守狀態(tài)。 自己的設(shè)備自己負(fù)責(zé) 對設(shè)備要有愛心和用心管理。 努力發(fā)揮操作人員的作用。 成為設(shè)備主人的操作者 作業(yè)者的專家化。 培養(yǎng)對應(yīng)能力極強(qiáng)的設(shè)備操作人員。 可以發(fā)現(xiàn)異常的現(xiàn)場管理 設(shè)備的理想狀態(tài)。 目視管理。 自主 保全的目的 TPM1期 學(xué)習(xí) 熟練的 TPM 活動 TPM2期 創(chuàng)造 效益的 TPM 活動 0 STEP : 整理 / 整頓 / 清掃 ? 工程、作業(yè)場所環(huán)境改善角度的清掃活動 ? 工程內(nèi)使用物品的 3定管理 1 STEP : 設(shè)備初期清掃 ? 通過清掃發(fā)掘 6大不合理及復(fù)原改善 ? 設(shè)備基本條件 (潤滑 , 注油 , 油量表 , 連接狀態(tài) 等 )整備 2 STEP : 發(fā)生源 /困難部位對策 ? 清掃困難地點及不合理的根本改善 ? 污染發(fā)生源的去除 3 STEP : 自主管理基準(zhǔn)書的制定 ? 清掃 /注油基準(zhǔn)的制定及注油困難地點的改善 ? 學(xué)習(xí)正確的注油技能 4 STEP : 設(shè)備總點檢 ? 設(shè)備點檢 point及點檢技能的學(xué)習(xí) ? 清掃 /注油 /點檢技術(shù)的統(tǒng)合及點檢困難地點的改善 5 STEP : 自主點檢 ? 4STEP block 展開及標(biāo)準(zhǔn)化 ? 設(shè)備要素別點檢技能的完全體會（學(xué)習(xí)） ? 設(shè)備影響品質(zhì)的因子的發(fā)掘及復(fù)原 6 STEP : 品質(zhì)保全 ? 制定不發(fā)生故障和不良的基準(zhǔn) ? 品質(zhì)保全基準(zhǔn)的標(biāo)準(zhǔn)化 , 系統(tǒng)化 ? 運轉(zhuǎn)員的 準(zhǔn) 專業(yè)化 (日常點檢及補(bǔ)修 ) 7 STEP : 自主管理 ? 現(xiàn)工程 /設(shè)備狀態(tài)的維持 ? 維持基準(zhǔn)的改善及標(biāo)準(zhǔn)化 ?設(shè)備突發(fā)故障零化狀態(tài)的維持 ?設(shè)備突發(fā)不良零化狀態(tài)的維持 ?高品質(zhì)工程、高生產(chǎn)性設(shè)備狀態(tài)的維