【文章內(nèi)容簡介】 3大 LOSS 每人 (工時 )的良品生產(chǎn)數(shù) 材料 ENERGY 每小時的良品生產(chǎn)數(shù) 等待指示的 Loss 等待材料 Loss 設備停止 Loss 設備性能 Loss 方法順序 Loss 技能 /士氣 Loss 編制 Loss 自動化轉(zhuǎn)換 Loss 初期效率 Loss 超負荷 Loss 散熱 Loss 阻 礙 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 工時 經(jīng)過時間 阻 礙 設 備 效 率 的 8 大 L O S S 清掃檢查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 確認質(zhì)量 (調(diào)整測定 ) 設備 人 作業(yè) Loss 工時 編 制 Loss 工時 差錯 Loss 工時 停止 Loss 我們的近鄰聯(lián)合利華世界 500強在經(jīng)過近 10年的 OEE的管理，2023年才從 12大損失向 16大損失邁進。 其中它是先做 6大損失到 9大損失到 12大損失不斷的摸索中才有今天的成績。數(shù)據(jù)顯示聯(lián)合利華洗衣粉的產(chǎn)量從 2023年日產(chǎn) 260T/D到 2023年日產(chǎn)近 1000T/D。其中生產(chǎn)機器只增加了 50%。在 OEE的數(shù)據(jù)支撐下結(jié)合一些優(yōu)良的管理方法再加上公司員工的群策群力下設備的效率平均提高了%。 OEE對洽洽是一個陌生的管理方法，對我們來說 OEE的引進是對洽洽百利無一害的。同時聯(lián)合利華給了我們一個很好的啟示和帶頭作用。 設備的 6大損失 ?設備故障 ?安裝調(diào)整 ?空轉(zhuǎn)短暫停機 ?速度降低 ?加工廢品 ?開停機 3. 空轉(zhuǎn)和瞬間停機的損失 由于小問題引起的短暫中斷。其原因有 : –零件卡在滑道里 –清除碎屑 –感應器不工作 –軟件程序出錯 附：影響 OEE的六大損 失 1. 停工和故障的損失 設備失效需要執(zhí)行維護操作。其原因有 : – 機器過載 – 螺釘和螺帽松開 – 過渡磨損 – 缺少潤滑油 – 污染物 4. 降低速度的損失 設備在低于其標準設計速度運行導致的損失。其原因有 : – 機器磨損 – 人為干擾 – 工具磨損 – 機器過載 2. 換裝和調(diào)試的損失 從一種產(chǎn)品到另一種產(chǎn)品換產(chǎn)的時間損失，或運行時對設置的改動。其原因有 : – 移交工具 – 尋找工具 – 安裝新工具 – 調(diào)節(jié)新設置 5. 生產(chǎn)次品的損失 由于報廢、返工或管理次品所導致的時間損失。其原因有 : – 人工錯誤 – 劣質(zhì)材料 – 工具破損 – 軟件程序缺陷 6. 啟動穩(wěn)定的損失 設備從啟動到正常工作所需要的時間。其原因有 : – 設備要平緩加速到標準速度 – 烤箱需升溫到設定溫度 – 去除多余的材料 – 處理相關(guān)原料的短缺 OEE 6大損失的構(gòu)造 所有 生產(chǎn)時間 (可 利用時間 ) 操作時間 計劃性 停產(chǎn)時間 用餐 時間 停機 損失 表現(xiàn) 損失 缺陷 損失 負荷 時間 利用 時間 凈 利用時間 創(chuàng)造價值的時間 損失 缺陷返工 時間利用率 設備性能率 產(chǎn)品合格率 6大損失的形象化 100% 生產(chǎn)能力 速度損失 啟動 小 停車 和 空 轉(zhuǎn) 質(zhì)量 缺陷 故障 設置 和 調(diào)整 時間 停 機 設備綜合效率 設備綜合效率 = 時間利用率 * 設備 性能率 * 產(chǎn)品合格率 1. 時間利用率 = (負荷 時間 停機 損失 ) / 負荷 時間 * 100% 2. 設備 性能率 = 生產(chǎn) 產(chǎn)品數(shù) / (利用 時間 * 設計 速度 ) * 100% 3. 質(zhì)量 缺陷率 = (生產(chǎn) 產(chǎn)品數(shù) 不 合格品 ) / 生產(chǎn) 產(chǎn)品數(shù) * 100% 中國員工的畫像 ? 海爾總裁張瑞敏關(guān)于人的品質(zhì)有一段精彩的論述； “如果訓練一個日本人，讓他每天擦六遍桌子，他一定會這樣做；而一個中國人開始會擦六遍，慢慢覺得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中國人坐事最大毛病是不認真，做事不到位，每天工作欠缺一點，天長地久就成為落后的頑癥”。 ? 中國員工有幾個不好的習慣； 一、做事隨意，沒有規(guī)矩； 二、有了規(guī)矩，弄虛作假，不守規(guī)矩； 三、遵守規(guī)矩，卻總是做不到位。 【 OEE】 的測算實例 1 ? 設某設備某天工作時間為 8H，班前計劃停機 10MIN，故障停機 30MIN，設備調(diào)整 35MIN，產(chǎn)品的理論加工周期為 1min/件，一天共加工產(chǎn)品 400件，有 20件廢品，求這臺設備的 OEE。 ? 根據(jù)上面可知： ? 計劃運行時間 =8*6010=470（ min） 實際運行時間=4703035=405（ min） 時間利用率 =405/470=（ 86%） 設備性能率 =400/405=(98%) 質(zhì)量指數(shù)（ QDI） =(40020)/400=(95%) OEE=時間利用率 *設備性能率 *質(zhì)量指數(shù) =80% 在上表中 ,我們只列舉了一些事件原因，在實際應用中它可能包括與生產(chǎn)有關(guān)的任何原因。 OEE能準確地告訴你設備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用 OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤，以達到提高生產(chǎn)效率的目的。 第 59頁 生 產(chǎn) 中 心 自主管理 TPM的展開 第八講： 自主保全 第 60頁 為什么要推進自主管理？ 1. 分工要求 傳統(tǒng)的生產(chǎn)分工：我管生產(chǎn)，你管維護！ 設備壞是維修部門的事！ 2. 協(xié)作要求 鷸蚌相爭，漁人得利 三不管租界 3. 學習要求 單一技能危機 一般情況下，存在經(jīng)營者或管理者因不知操作者的潛力及可能性而低估他們的傾向。所以就使人做一輩子的單純反復作業(yè)也沒有感覺到任何的痛苦。給他們提供想做的念頭、做的技術(shù)時發(fā)揮出來的力量和成果是在此書的改善事例等內(nèi)容之中也能夠充分理解得到的。 二次謀職困難 人身體不舒服，身體的使用者、即自己最清楚。 第 61頁 自主管理活動是以制造部門為中心的操作者的活動。通過維持設備的基本條件（清掃、注油、緊固） 、 遵守使用條件 ， 根據(jù)總點檢來進行劣化的復原，把 “ 培養(yǎng)熟悉設備的工程師 ” 作為目標，根據(jù) 7階段程序展開教育、訓練和實踐的 PDCA循環(huán)來實現(xiàn)，是操作者按照自己制定的基準來維持管理現(xiàn)場和設備的活動就叫做自主管理。 【 定義 】 自主管理就是通過員工對自己的設備和現(xiàn)場自己維持和改善 ， 從而實現(xiàn)并維持現(xiàn)場和設備理想的最佳狀態(tài) 。 作業(yè)者如果進行小部分的緊固和注油、清掃，就可以事先防止故障，而且在接觸設備的過程中可以感知其異常，也可以事先防止其故障的發(fā)生。 編制自主管理體系至少要 3年，長得話就需要 4年。因為這是以工廠全體為對象的活動，所以雖然需要很長的時間但是相對來獲得的效果或利益也是相當大的。另外，重點改善雖然短時間內(nèi)能獲得結(jié)果但其效果是局部的。 什么是自主管理？ 自 主 管 理 活 動 的 目 的 正 確 的 操 作 劣 化 的 復 原 保全技能教育 小 組 活 動 『 防止劣化的活動 』 『 實現(xiàn)設備的最佳狀態(tài) 』 『 』 手 段 目 的 第 64頁 結(jié)論： 要想生產(chǎn)更加順暢，制造和保全之間協(xié)調(diào)非常重要。 運轉(zhuǎn)和保全是推車的兩個輪子 第 65頁 自 主 管 理 的 著 眼 點 著 眼 點 攻 擊 方 法 展 開 程 序 6. 初期效率浪費 1. 故障浪費 2. 準備調(diào)整浪費 3. 空轉(zhuǎn)暫停浪費 4. 速度浪費 5. 工程不良浪費 1. 鏟除微缺陷 2. 追求最佳狀態(tài) 3. 劣化的復原 4. 調(diào)整的調(diào)節(jié)化 5. 提高技能 6. 分析技法 1ST 初期清掃 2ST 發(fā)生源 .困難 部位對策 3ST 制訂準基準書 4ST 總點檢教育 6ST 工程品質(zhì)保證 5ST 自主點檢 第 66頁 ‘保全的基本 ——防止劣化的活動 ’ 是運轉(zhuǎn)部門的保全活動。但是防止劣化的活動需要基本條件的整備作為最重要的項目來設定好。 設備故障的大部分情況都是因設備部位的劣化而發(fā)生。 ⊙ 劣化包括：自然劣化，強制劣化 特別是人為的惡劣環(huán)境（銹、污垢、漏油、灰塵等）的強制劣化加速設備的劣化，從而形成設備的故障，大大減短了設備的使用壽命。 因此，如何杜絕這人為的惡劣環(huán)境的方法，就是減少故障的要領。為了延長設備壽命，排除強制劣化是當務之急。 確切的執(zhí)行清掃、注油、緊固，點檢，并維持與管理叫做基本條件整備。 1. 實現(xiàn)灰塵、污垢的完全排除和潛在缺陷表面化的 “ 清掃 ” ； 2. 防止漏油防止磨損的 “ 注油 ” ； 3. 防止螺絲、螺帽的變松或脫落和防止誤動作的 “ 緊固 ” ； 4. 為發(fā)現(xiàn)異常的 “ 點檢 ” 。 基本條件的整備 第 67頁 運 轉(zhuǎn) 部 門 的 自 主 管 理 活 動 1階段 . 堵塞劣化的活動 ＝ 1~3 STEP 2階段 . 測定劣化的活動 ＝ 4~5 STEP 3階段 . 劣化復原的活動＝ 6~7 STEP ① 正確的操作 (防止人為失誤 ),正確調(diào)整 . 調(diào)節(jié) (工程不良的防止 ) ② 基本條件的整備 (清掃 ,鎖緊 ,加油 ) ③ 異常的預知 ,異常的早期發(fā)現(xiàn) (故障 ,災害的事前防止 ) ④ 保全數(shù)據(jù)的記錄 (防止再發(fā) ,反饋到 MP設計 ) ① 日常點檢 (運轉(zhuǎn)中的五感點檢 ,巡檢 ) ② 定期點檢 (停機時 ,定期維修時解體點檢 ,定期更換 (定期維修時過濾器優(yōu)先更換 ) ① 小修理 (異常時的應急措施 ,簡單的部品更換 ) ② 故障 . 不合理的迅速而正確的聯(lián)絡 ③ 突發(fā)性故障修理的援助 第 68頁 3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7STEP 2STEP 1STEP 5S （基礎） 0STEP （ 員工實際能力提高 ） 自主管理活動 7 STEP體系圖 第 69頁 ? 自主管理 TPM STEP活動事例 STEP 定義 活動內(nèi)容 目標 備注 大整理 全體把本區(qū)域沒用的 徹底清除 .明確擔當區(qū)域 .選定整理對象 →大整理 使用場所只放置有用 的物品 5 S 活動 0階段 把沒有必要的清楚 有用的放在近處 .區(qū)分為必要 /不必要 .不要品丟棄 .使之能夠容易使用 使用場所只留下有用的 必要物品容易找到 活動 AREA MAP 初期清掃 1階段 通過感官徹底去除灰塵 污染 .徹底去除灰塵、污染 .制定 4個 LIST （發(fā)生源，困難部位， 不合理，疑問點） 徹底去除粘在設備上的 污染 提出不合理 LIST 發(fā)生源困難 部位對策 2階段 去除，改善發(fā)生源 / 困難場所 .樹立發(fā)生源對策 .改善清掃困難部位，縮短 清掃時間 去除污染發(fā)生源 去除，改善清掃困難 部位 不合理對策書 （ PM分析 …） 制定準基準書 3階段 為有效地維持清掃、注 油活動而制定行動基準 .潤滑技能教育及總點檢 .制定 在規(guī)定的時間內(nèi)切實 能夠清掃，注油的基準 設定短期清潔度的目標 防止?jié)櫥ㄗ⒂停┎涣? 故障 標準制，修訂項目 LIST SUBTheme登錄 OPL 總點檢 4階段 點檢設備的所有部位， 使之復原 .進行點檢技能教育 .總點檢，改善點檢方法， 設備，及制定基準 實施短期點檢 復原所有部位的不合理 各種標準書 要素作業(yè) Manual 點檢 Manual