【文章內容簡介】 迫切和必要。于是，標準化作業(yè)應時而出。 ? ： ? 標準作業(yè)的產生是基于以下的指導思想： ? 低成本生產：降低成本是企業(yè)所追求的目標之一，也是市場競爭的重要手段。 ? 縮短交貨期：生產的周期越短，就越能適應市場的需要，占有先機，并且，較短的生產周期，為物料的供應提供了方便，縮短生產周期不僅僅是一個對客戶信譽的問題。 ? 提高品質：產品的質量如果不能滿足客戶和市場的需要，企業(yè)顯然無法生存。 ? 專業(yè)化生產：現代化的生產越來越要求生產作業(yè)的專業(yè)化，而標準化的作業(yè)是專業(yè)化的基礎，標準作業(yè)對人、機、料等都提出了明確的要求，能更好的保障產品的專業(yè)品質。 ? 安全的需要：標準的作業(yè)對操作的方法提出了嚴格的要求，按照這些要求去做企業(yè)就會避免受到傷害，減少和防止工傷事故發(fā)生的隱患。 作業(yè)標準與標準作業(yè) 標 準 化 生 產 成本控制零浪費 產品零庫存 轉產工時零浪費 設備零故障 產品零不良 安全零災害 制程零停頓 人員配備零等待 客戶零投訴 按時、按質、按量交貨 思維的形成過程 作業(yè)標準與標準作業(yè) ? ： ? 浪費的含義有兩個：一是所費多于所當費，二是所得少于所可得。 ? 所費多于所當費， 是說超過標準用工材料。如：應該 5個人可以完成的工作而實際上用了 8個人。 ? 所得少于所可得 ，是說低于標準產出收益。如：應該 5個人可以完成 20件產品的生產，而實際上卻只完成了 15件。 ? 從以上兩種含義的浪費可以看出具有同樣的不良結果。 ? 如何尋找產生浪費的原因可以借鑒下圖示途徑進行 作業(yè)標準與標準作業(yè) 尋找浪費的途徑 人的浪費 材料的浪費 設備的浪費 方法的浪費 管理的浪費 安全事故的浪費 不良品的浪費 作業(yè)標準與標準作業(yè) ? 標準工時是標準作業(yè)的基礎 ? 所謂標準作業(yè)設計：就是對前面所提到的有關標準作業(yè)的諸元素進行規(guī)范化 ? 定量或定性進行確定。所謂設計，是根據實際需要進行規(guī)劃、布臵、協(xié)調和 ? 分配，“設計”本身有大量的工作要做，凡是與標準作業(yè)關系密切的頂目都要 ? 對其進行分析、研究、找出因果關聯(lián)及時對標準作業(yè)設計提供資料。在標準 ? 作業(yè)推行中標準工時有著不可替代的重要作用。 ? 標準工時的金字塔作用如下圖所示 作業(yè)標準與標準作業(yè) 標準工時 生產周期 生產線設計 產能設計 人機配合 人員配置 產能確定 人員定編 生產協(xié)調 生產計劃的制定 作業(yè)標準規(guī)范化 標準作業(yè)設計 標準化作業(yè) 專業(yè)化 標準工時作用金字塔 作業(yè)標準與標準作業(yè) ? 推行標準化作業(yè)必須注意的問題 ? 要抓住最主要的問題：生產管理不是一個專賣店，而是一個“雜貨鋪”，在生產管理的現場我們經常遇到各種各樣的問題，在標準推行之初，要想一下子解決眾多問題，是很困難和不現實的，反而會欲速則不達，事倍功半。在推行的不同時期、不同工序、不同產品生產階段，反應出來的問題也不同，這就要求我們要有階段性的工作重點。 一般對于一個產能較低的企業(yè)來說，進行標準作業(yè)的設計以把人 機的配合、標準工時的設計放在首位，對于因操作者的不規(guī)范作業(yè)而造成產品品質問題較多的企業(yè)，應該首先進行操作標準化的設計，完善作業(yè)指導書，增加作業(yè)員的操作培訓和技能的提升，如果一個企業(yè)的成本偏高，則需要對工藝流程進行分析與研究，設計標準的物料供應模式和作業(yè)時間模式，以便更好地進行作業(yè)優(yōu)化，降低成本。 ? 要按順序進行：生產過程中會存在各種各樣的浪費、不合理、不協(xié)調、不平衡和不順暢，這些問題總存在內在的聯(lián)系相互影響。比如：生產 作業(yè)標準與標準作業(yè) ? 現場混亂的問題，表面上看是“ 5S”工作開展得不到位，物料到處亂堆，通道受阻，如果僅從“ 5S”的角度去管，實行“管、卡、壓”強行執(zhí)行下去，當然表面上會有一點見效，但這種效果僅是極短期內的，并且要以犧牲更大的整理、整頓的人力為代價，把作業(yè)現場的某些東西硬性搬走，又會給作業(yè)者造成工作上的不便，員工的正確地報怨不被理睬。其實，現場的問題更多的時候是由于生產計劃不周全而造成的。因為計劃的問題，使各生產工序的生產不配套，半成品過多，有時候，要的材料找不到，不要的材料卻堆了一大堆造成現場混亂，那么現場問題又可能是物料的供應出了問題，因此在進行現場子推行與標準設計時要看到問題的根本，分清先后順序，解決源頭。 作業(yè)標準與標準作業(yè) ? 標準作業(yè)設計的方法 ? 標準作業(yè)的設計方法針對不同的企業(yè)、不同的的產品特點、不同的工序、不同的發(fā)展階段選用不同的方法，有時可以使用一種方法，有時可以幾種方法同時使用，也可以先用一種再用另一種方法。主要有以下幾種方法： ? 綜合法： 同時考慮幾種作業(yè)元素的一種作業(yè)標準設計方法，工作量大，只適用于小型企業(yè)或生產工藝簡單產品。 ? 起點法： 從第一個作業(yè)工序開始，對作業(yè)進行分析，然后按照工序進行的方向進行逐工序推進的一種方法，工作有層次，但易出現遺漏。 ? 反溯法： 與起點法剛好相反，先分析結果，找出結果與目標的差距之后再回過頭來對各個工序、各個階段、各個方面問題進行審查，但此法屬于事后控制。 ? 問題法：就是針對作業(yè)中的問題進行作業(yè)標準設計的一種方法，這是一種系統(tǒng)的分析方法，問題可能是各個時期、不同價段，此法用得不好會成為頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳。 ? 標準法： 即先制定標準，再進行整改、修訂完善，它依靠的是行業(yè)的經驗和作業(yè)性質具有一般普遍性和規(guī)律性，方便快速，不足是難以包涵企業(yè)自身特殊性。 1 分錢 1 秒鐘 0 缺陷 核心競爭力 成本（ C） 速度（ V） （ D） 工作質量 產品質量（ Q） 具體的推進方法 組織管理層級 經營層 管理者 廠（部）長主任 工長 監(jiān)督者 組長 班長 操作者 PDCA 想法體系 手段方法 ?遵守 實踐 改善 理念 方針 目標 PDCA 分解目標 計劃 推進管理 PDCA PDCA 管理循環(huán) 大 小 指揮命令系統(tǒng)能通暢迅速下達執(zhí)行 信息反饋系統(tǒng)能及時準確互通有效 建立管理修改標準作業(yè)具體實施 最小、最基本的管理循環(huán) :各工位以人為中心 建立標準作業(yè) 實踐、遵守標準作業(yè) 改善標準作業(yè) 有變動量 (或問題點 ) 解決問題與管理的循環(huán)系統(tǒng) 日常工作的本質就是在解決問題 ，也就是根據管理循環(huán)系統(tǒng)的步驟仔細的運用，以下圖示解決問題的順序 : （ 5W1H） (新的標準化作業(yè) ) 再發(fā)現問題 設定目標 解析要因 Check 檢查 確認 Action 總結 反思 Plan 計劃 Do 實施 Check 檢查 確認 自主改善，永無止境，進入管理良性循環(huán) 企業(yè)的需要 標準作業(yè)（ 3） 問題現象 要因解析 真因追究 標準作業(yè)（ 1） 標準作業(yè)（ 2） 改 善 問題現象 要因解析 改 善 時代的進步 企業(yè)實力 進步發(fā)展 改善課題及目標的設定 工廠品質管理的方法 材料進廠 A B C 購入部品 D 監(jiān)查 出荷 線下修理 線下修理 線下修理 線下修理 在線修理 在線修理 在線修理 在線修理 I I I I I I 二、什么是標準作業(yè)？ 標準作業(yè)是 運用較少的工位、人員，