壓鑄工藝及產品缺陷分析教材(編輯修改稿)
2025-03-27 10:07 本頁面
【文章內容簡介】 煉工藝，防止成分出現(xiàn)偏差； ? 3）適當提高壓射速度和比壓，使合金液快速熔合； ? 4）適當增大內澆口的截面積和減少內澆口的數(shù)量，使合金液很快充滿型腔； ? 5）合理安排和開設排氣槽位置和數(shù)量，提高模具的排氣能力，降低型腔內氣墊的反壓力； ? 6）選用精煉效果好的精煉劑，并充分精煉合金液，減少合金液的氣化程度并提高流動性； ? 7）防止合金液過燒，注意在熔化澆注中應盡量少攪拌； ? 8）換用流動性好的合金品種。 怎樣防止冷隔紋產生二 與過高模溫相關的缺陷 過熱點 ? 1）目前，一些壓鑄工作者用較高的模溫進行操作，試圖達到改善鑄件表面質量的目的，例如，生產電鍍的鑄件（ 2MM），模溫在 200176。 C以上 ,每升高模溫 10度的效果就具有填充時間為 基礎上再增加 。 ? 2）這些高模部署的情況下如果控制不好，會不可避免地增加了過熱點缺陷的出現(xiàn)，這些缺陷包括了表面凹陷或收縮，色斑或波紋，枝晶間的凝固裂紋和熱裂。 表面收縮 ? 鑄件表面下陷通常是與模具的過熱點同時出現(xiàn)的，在接近熱點區(qū)域的金屬凝固被推遲，但是周圍位置和下面區(qū)域凝固則還在進行著，當在最后凝固階段時，與過熱點相接近的合金就出現(xiàn)表面下陷的現(xiàn)象。 色斑各波紋 ? 1）是一種特殊類型的表面收縮缺陷。這類缺陷一般是較大面積地，不規(guī)則地補綴在壓鑄件表面，這些區(qū)域可以是凹下的或凸起的，大多數(shù)發(fā)生在鑄件平坦的表面上，其形狀及大小是變化不定的。但對一般鑄件來講，它們一般來說是出現(xiàn)在相同的位置上。 ? 2）凹下的區(qū)域可能低于周圍區(qū)域多出 ,權威性的研究也不能確定色斑附近區(qū)域較周圍區(qū)域下陷是升高金屬學的檢驗確定色斑的形成由于不規(guī)則的凝固過程引起的 . 防治措施 ? 過熱的模溫和秒適當?shù)某涮顥l件常常與色斑缺陷伴隨出現(xiàn) ,這一缺陷可以通過修正模溫和改進模具的充填效率 ,及使用更短的充填時間去限制這一缺陷的出現(xiàn) . 裂紋產生原因 ? 1）合金本身收縮性大，強度和韌性差； ? 2）合金的化學成分出現(xiàn)偏差： ? i，鋁鎂合金中鎂含量過多 ? ii,鋁硅和鋁銅合金中鐵鋅或銅含量過多 ? iii,合金中鐵鈉的含量過多 ? Iv,鋁銅 /鋁鎂合金中硅含量過低 ? V,合金中其它有害雜質元素含水量量過多 ,使合金塑性降低 。 ? 3）模具特別是型芯溫度太低； ? 4）鑄件壁厚有劇烈變化之處，收縮受阻； ? 5）留模時間過長，應力大； ? 6）頂出時受力不均勻 ? 7）過早頂出； ? 8）過高模溫使晶粒粗大 ? 9）混入了低熔點合金 裂紋產生原因 應對措施 ? 1）選用或改用收縮性小的，準固相溫度范圍窄或結晶時形成共晶體量鑫，或高溫強度高的合金； ? 2）調整合金成分，使其達到規(guī)定的范圍內； ? i，降低鋁硅 /鋁銅合金中鋅或銅的含量； ? ii，添加鋁錠，沖淡（降低）合金中鎂的含量 ? iii，往合金中添加鋁硅中間合金，以提高硅含量； ? IV，嚴格控制鈉含量，適當降低鐵含量到不粘模為止； ? V，嚴格控制合金中有害雜質含量在技術標準規(guī)定的范圍內。 應對措施 ? 3）改進鑄件設計，盡量避免出現(xiàn)厚薄截面 ? 4）改進模具設計結構，正確地設計內澆口的位置和方向，避免沖刷型壁和型芯，產生局部過熱或阻礙鑄件的收縮而產生裂紋和變形； ? 5）嚴格控制低熔點合金的含量； ? 6）注意在合適的時間內開型； ? 7）適當提同模具和型芯的工作溫度，減漫合金液的冷卻速度。 內澆口設計 ? 設計內澆口時，最重要的是確定內澆口的位置和方向，預計金屬流充填時的流態(tài)與充填速度，分析充填過程中有可能出現(xiàn)的死角區(qū)和裹氣部位，以便布置適當?shù)囊缌骱团艢庀到y(tǒng) ? 1，金屬流入型腔后不易立即封閉分型面，造成排氣不良 ? 2，從內澆口導入的金屬液首先充填深腔處難以排氣的部位，再流向分型面，以達到較好的排氣效果； ? 3，除特大型鑄件箱體及框架類鑄件和結構較特殊的鑄件外，內澆口數(shù)量以
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