壓鑄工藝及產(chǎn)品缺陷分析教材-文庫吧資料
2025-03-13 10:07本頁面
【正文】 發(fā)生在鑄件平坦的表面上，其形狀及大小是變化不定的。 表面收縮 ? 鑄件表面下陷通常是與模具的過熱點(diǎn)同時(shí)出現(xiàn)的，在接近熱點(diǎn)區(qū)域的金屬凝固被推遲，但是周圍位置和下面區(qū)域凝固則還在進(jìn)行著，當(dāng)在最后凝固階段時(shí)，與過熱點(diǎn)相接近的合金就出現(xiàn)表面下陷的現(xiàn)象。 C以上 ,每升高模溫 10度的效果就具有填充時(shí)間為 基礎(chǔ)上再增加 。 水紋（冷隔紋）產(chǎn)生的原因 怎樣防止冷隔紋產(chǎn)生一 ? 1）適當(dāng)提高澆注溫度，增加流動性； ? 2）嚴(yán)格控制配料 /稱料 /及熔煉工藝，防止成分出現(xiàn)偏差； ? 3）適當(dāng)提高壓射速度和比壓，使合金液快速熔合； ? 4）適當(dāng)增大內(nèi)澆口的截面積和減少內(nèi)澆口的數(shù)量，使合金液很快充滿型腔； ? 5）合理安排和開設(shè)排氣槽位置和數(shù)量，提高模具的排氣能力，降低型腔內(nèi)氣墊的反壓力； ? 6）選用精煉效果好的精煉劑，并充分精煉合金液，減少合金液的氣化程度并提高流動性； ? 7）防止合金液過燒，注意在熔化澆注中應(yīng)盡量少攪拌； ? 8）換用流動性好的合金品種。 什么是水紋（冷隔紋） ? 合金液在充型過程中，先進(jìn)入的金屬液接觸型壁過早凝固，后進(jìn)入的金屬液不能和已凝固的金屬層熔合為一體，在鑄件表面對接形成疊紋，出現(xiàn)條狀缺陷，水紋一般是在鑄件表面淺層而冷隔紋可能滲入到鑄件內(nèi)部。 渣孔產(chǎn)生的原因 ? 1）爐料不干凈，本身已經(jīng)氧化或粘附有雜物； ? 2）合金液沒有精煉，含氣化夾雜物太多； ? 3）取料澆注時(shí)帶有熔渣或氣化物； ? 4）坩堝或涂料中含有脫落物混入合金液中； ? 5）熔劑成分不純； ? 6）涂料噴涂太厚 ? 7）合金液澆注溫度過低，流動性差，成為夾渣； ? 8）溢流槽過小溢流不夠； ? 9）鋁硅明合金中硅量過多，且銅 /鐵量也慶太高； ? 10）舀取合金液時(shí)，把浮渣一起舀進(jìn)去了 如何防止縮孔產(chǎn)生（一） ? 1）嚴(yán)禁使用已經(jīng)氧化未經(jīng)吹砂的和帶有油或水的爐料； ? 2）按熔劑的配制工藝和要求配制和烘干熔劑； ? 3）要根據(jù)有利順序凝固或同時(shí)凝固的需求噴（刷）涂不同層次的涂料； ? 4）選用效果好的精煉劑充分精煉合金； ? 5）適當(dāng)提高合金液的澆注溫度，防止硅以游離態(tài)存在。特別是在潮濕環(huán)境下晶間腐蝕會使鑄件變形開裂，甚至破碎。 縮孔產(chǎn)生的原因 ? 1）鑄件在凝固過程因體積收縮得不到補(bǔ)縮； ? 2）澆注溫度過高，模溫分布不合理，澆注速度太快； ? 3）壓射比壓低； ? 4）內(nèi)澆口較小，過早凝固，不利于壓力傳遞和金屬液補(bǔ)縮； ? 5）鑄件結(jié)構(gòu)上有熱節(jié)部位（過熱點(diǎn)）或截面變化劇烈。 鋅合金電鍍層出現(xiàn)起泡的其它原因分析 ? 4）預(yù)鍍銅不好或在空氣停留的時(shí)間過長也會影響鎳層與銅膜的結(jié)合力，出現(xiàn)起泡。 控制氣泡的方法 氣泡的產(chǎn)生時(shí)機(jī) ? 1）壓鑄出來就發(fā)現(xiàn) ? 2）熱拋光或加工后顯露出來 ? 3）噴汕或電鍍后出現(xiàn)的 ? 4）放置一段時(shí)間后發(fā)現(xiàn)的 氣泡產(chǎn)生的原因 ? 1）孔洞引起的： ? 主要是孔和收縮孔，氣孔往往是圓形的而收縮孔多數(shù)是不規(guī)則形狀 ? 2）裂紋引起的 ? 水紋 冷隔紋 熱裂紋 ? 3）晶間腐蝕引起的 ? 合金成分有害雜質(zhì)的存在，并聚集在晶粒交界處，導(dǎo)致晶間腐蝕，電鍍會加速這一禍害，晶間腐蝕部位會膨脹而將鍍層頂起，造成表面起泡。壓鑄工藝及產(chǎn)品缺陷分析 ? 主要內(nèi)容 ? 孔洞類缺陷 ? 表面缺陷 ? 過熱點(diǎn) ? 飛邊 ? 壓鑄模具與產(chǎn)品缺陷的影響 ? 實(shí)例分析 合金液中氣體的來源 ? 1，來自空氣中的水蒸氣 ? 2，來自熔化時(shí)爐氣的吸氣 ? 3，來自汕脂，涂料的吸氣 ? 4，來自吸附有水汽的爐料，熔化澆注工具，爐體，坩鍋的吸氣 ? 5，來自有水份的熔劑，變質(zhì)劑的吸氣。 影響合金吸氣的因素 ? 1，合金液溫度與氫的或水汽的分壓
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