【文章內容簡介】 鑄件。從壓射終了到壓鑄打開的時間，稱為開型時間，開型時間應控制準確。開型時間過短，由于合金強度尚低，可能在鑄件頂出和自壓鑄型落下 時引起變形；但開型時間太長，則鑄件溫度過低，收縮大，對抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鐘計算，然后經試任調整。 （八）壓鑄用涂料　　壓鑄過程中，為了避免鑄件與壓鑄型焊合，減少鑄件頂出的摩擦阻力和避免壓鑄型過分受熱而采用涂料。對涂料的要求： 　（1） 在高溫時，具有良好的潤滑性； ?。?） 揮發(fā)點低，在100～150℃時，稀釋劑能很快揮發(fā)； ?。?） 對壓鑄型及壓鑄件沒有腐蝕作用； （4） 性能穩(wěn)定在空氣中稀釋劑不應揮發(fā)過決而變稠； 　（5） 在高溫時不會析出有害氣體； ?。?） 不會在壓鑄型腔表面產生積垢。 (九)鑄件清理　　鑄件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是壓鑄工作量的10～15倍。因此隨壓鑄機生產率的提高，產量的增加，鑄件清理工作實現(xiàn)機械化和自動化是非常重要的。 ?。?）切除澆口及飛邊 　　切除澆口和飛邊所用的設備主要是沖床，液壓機和摩擦壓力機，在大量生產件下，可根據(jù)鑄件結構和形狀設計專用模具，在沖床上一次完成清理任務。 ?。?）表面清理及拋光 表面清理多采用普通多角滾筒和震動埋入式清理裝置。對批量不大的簡單小件，可用多角清理滾筒，對表面要求高的裝飾品，可用布制或皮革的拋光輪拋光。對大量生產的鑄件可采用螺殼式震動清理機。 2 零件設計該零件屬薄壁(2 mm ) 零件, 材料為ZL 7, 根據(jù)鑄件的結構及技術要求，必然鑄件內部和表面質量均要求非常高，故要求鑄件成型必須好。但由于該鑄件壁?。ǎT件尺寸精度高、壁薄、腔深（45mm），出模斜度（20分）小，鑄件收縮包緊力大。因鑄件壁薄，沒有合適的、具有足夠強度的位置來設置頂出該鑄件的又具有足夠強度的推桿，因而在頂出鑄件時極易損壞鑄件和使鑄件變形，從而帶來頂出該鑄件極其困難。鑄件尺寸精度高，必須要求外頂出鑄件時鑄件不變形外，還須收縮率選取合適，才能確保鑄件尺寸精度。　殼體零件圖 初步確定設計方案（1）此鑄件的材料為ZL102，應在適當?shù)臏囟认铝鲃有暂^好是澆注，使能充滿型腔。（2）鑄件的精度為6級，采用壓力鑄造的方法能達到此精度。（3）確定壓鑄工藝及模具制造能力。（4）確定壓鑄模結構（包括型腔數(shù)目，模板的尺寸設計，導柱、導套盡量使用國標能 縮短制造周期，以及采用型芯、型腔鑲塊節(jié)約貴重金屬）。（5）模具設計是要留收縮率尺寸。3壓鑄件工藝分析 壓鑄合金工藝分析 鋁合金具有良好的壓鑄性能，導電性和導熱性都很好。鋁合金的密度小比強度和比剛度高是其突出的優(yōu)點。鋁合金的高溫力學性能也很好，在低溫下工作是同樣保持良好的力學性能，且鋁合金熔鑄工藝簡單，成形和切削加工性能良好，有較高的力學性能和耐蝕性，但在熔煉的時，鋁液要在溶劑保護下進行熔煉和保溫，以防合金液吸氣和產生氧化夾雜物。 壓鑄件工藝分析為了從根本上防止壓鑄件產生缺陷，比以低成本，連續(xù)不斷地生產高質量的壓鑄件，必須使壓鑄件的結構適合于壓鑄。主要對鑄件的壁厚、圓角、筋、出型斜度，孔，螺紋、加工余量、文字、標志、圖案等進行分析。對次鑄件壁厚均勻適合壓鑄。鑄件本身有斜度且能減少出型時與型壁的摩擦。鑄件邊緣有孔且與型芯方向一致，所以在鑄造時鑄出。鑄件上有螺紋與型芯方向垂直，不宜在鑄造時鑄出，且螺紋的鑄造模具加工時相當?shù)睦щy，所以螺紋在鑄件鑄出后進行加工。 分型面的選擇 分型面選擇原則: ，或使主要加工面與加工的基準面處于同一型中，以防錯型，保證鑄件尺寸精度，便于造型和合型操作。若鑄件的加工面很多，又不可能都與基準面放在分型面的同一側時，則應使加工基準面與大部分加工面處在分型面的同一側。 ，最好只有一個分型面。這樣可簡化操作過程，提高鑄件精度 (因多一個分型面，鑄型就增加一些誤差) 。根據(jù)工藝分析和設計制造可行性 我們選擇一型兩腔的鑄造設計方案。根據(jù)方案的論定我們選在端部側澆口，為了便于出型我們設計分型面位于腔體 端部。如圖（） 澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)的設計經過對鑄件的結構分析，鑄件是板件，對澆注系統(tǒng)的選擇可選擇側澆口，在澆注時金屬液從型腔側面導入，然后自下而上推向進型腔，有利于金屬液的充填和排氣。澆注系統(tǒng)的結構見（）。 內澆口的選擇：（1）內澆口應考慮鑄件的外觀取在金屬液填充流最短鑄件壁厚最厚的部位 （2） 內澆口布置應考慮取在金屬液流進型腔不起旋渦 氣順暢部位。（3） 內澆口布置應考慮盡可能取在金屬液流不正面沖擊型芯的部位。（4） 內澆口布置應考慮取在鑄件不易變形的部位。（5） 內澆口布置應考慮設置在鑄件成形后易去除澆口或沖切澆口部位。（6） 對于不充許有氣孔存在鑄件，內澆口應設置在金屬液最終都能保持壓力部位（7）充填金屬液先充填型腔深處再次流向分型面,以達到排氣效果（8）除特殊件外，內澆口的開設以單澆口為主內澆道截面積的確定是內澆道設計的一個重要環(huán)節(jié)。用流量計算法計算。流量計 算內澆道截面積的公式41：= （41） 式中 Ag——為內澆道截面積（mm2）；G——為內澆道鋁合金質量（g）；ρ——為液態(tài)合金的密度（g/cm3）； ug——為內澆道出鋁合金液的流速（m/s）；t——為型腔充填時間（s）。ρ=，ug=35m/s，t=零件體積V=4*30*30mm3+*（）*30+(24*1020*6)*15+**2+15*30*2=零件重量g=*內澆道鋁合金質量G=*2= 可得Ag=18mm2 如（） L2+3L1 h22h h3=2L1 取h1=；L1=2；h2=4 根據(jù)鑄件結構和尺寸，h取4。 直澆道的設計（1）直澆道設計要點 （1）噴嘴部分的出模斜度取1176。30′，澆口套的出模斜度取2176。（2）直澆道與內澆口連接處要求圓滑過渡，其圓角半徑取12mm，以使金屬液流 動順暢。 所設計的直澆道為立式冷室壓鑄機用直澆道。該方案具有流程短、投影面積小、填 充順序同步、溫度場分布均勻、排氣通暢等優(yōu)點。其結構形式及尺寸如圖所示。 圖44直澆道 排溢系統(tǒng)的設計為了使溢流槽發(fā)揮作用，獲取較好效果不致消耗過多金屬，增加投影面積，及影響填充流態(tài)或引起其它反作用，故在設置溢流槽位置時應慎重考慮。其容積占整個鑄件的20~30%，特殊情況時占50%。如果金屬鑄件局部有縮孔缺陷，則其容積范圍可為缺 ~,如果為了平衡模具溫度則其容積可以加在排溢系統(tǒng)設計，因為此鑄件是中心澆口澆注，澆注是有利于排氣和充填，所以只需在分型面設置排氣在澆注的槽，這樣便可充滿。溢流槽可不設，在試模的時候如出現(xiàn)因渦流引起的缺陷時，或者是出現(xiàn)逐漸末段出現(xiàn)收縮變形可增設溢流槽，具體位置與尺寸如（圖5）。零件體積V=4*30*30mm3+*（）*30+(24*1020*6)*15+**2+15*30*2=溢流槽體積V=具體體積尺寸如圖（） 5 壓鑄模結構設計 壓鑄機的選擇 合理的選擇壓鑄機，設計壓鑄模時，應熟悉壓鑄機的特性和技術規(guī)格，通過必要的設計計算，合理的選擇壓鑄機。計算脹型力：鎖模力是表示壓鑄機最基本參數(shù)，其作用是克服壓鑄充填時的脹型力，使模具分型面不致張開，故設計壓鑄模時，首先確定脹型力的大小來選擇壓鑄機，當壓鑄機的鎖模力大于脹行力，則可認為該壓鑄機