庫存控制管理培訓課程(編輯修改稿)
2025-03-27 07:08 本頁面
【文章內容簡介】 ? 產品生產需要的物流消耗特點： 各種物流在消耗使用上彼此之間存在著先后主從的依存關系 獨立需求、非獨立需求 非獨立需求的原材料、零部件等庫存項目按照產品生產進度定期分階段成批投入生產使用 非獨立需求的物料的需用消耗量一般可按確定性處理，根據確定的最終產品生產數(shù)量，分階段分層次展開核算 MRP （ material requirement planning，物料需求計劃 ） ? 企業(yè)根據市場需求制定營銷計劃后，生產系統(tǒng)必須按期交付出產成品，由此倒推產生了主生產進度計劃，再根據產品的數(shù)量與產品的層次結構逐次求出各零部件所需時間，就稱為 MRP ? 核心思想： 對生產雖需的非獨立需求原料，按其與產成品的相互關系，在必要的時候，訂購或生產必要的數(shù)量，從而最大限度地降低這些原材料、外購零部件及中間產品的庫存水平。 三、 MRP計劃編制程序 編制主生產進度計劃 根據主生產進度計劃和物料清單核算各階層物料需用量 建立各物料項目動態(tài)信息卡片 確定采購和加工裝配的提前期 編制 MRP計劃 MRP計劃編制過程 客戶訂單 需求預測 主生產進度計劃 MRP計劃表 物料清單 庫存信息 明細采購計劃 明細加工計劃 X產品的物料清單示意圖 ? 圖中列出產品 X使用哪些物料裝配而成及相應數(shù)量（及括號中數(shù)字）。 產品 X 部件 X1（ 1件） 部件 X2（ 2件） 部件 X21（ 2個） 部件 X22（ 1個） 材料 M1（ 2公斤） 產品 X的樹型結構物料清單示意圖 階層 0 階層 1 階層 2 階層 3 MRP計劃編制實例 ? X產品 ? （ 1）根據客戶訂單，要求在第 5周和第 10周分別交貨產品 X100件，即主生產進度計劃為在第 5和第 10周分別交貨產品 X100周。 ? （ 2）確定產品 X的物料清單、庫存信息與提前期信息。物料清單如圖 。 ? （ 3）分階層編制 MRP計劃表，如表 。 表 庫存與提前期 物料項目名稱 計劃期初庫存量 提前時間（周） 附注 產品 X 45件 2 部件 X1 15件 2 部件 X2 30件 1 零件 X21 60件 1 零件 X22 40件 1 材料 M1 0公斤 2 在上一期期末已發(fā)出訂單采購 130公斤 表 產品物料需用量計劃表（ 1） 階層 0：產品 X（提前時間 2周） 時間段（第 L周） 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 毛需求量 100 100 預定到貨數(shù)量 （ 55） （ 100） 庫存數(shù)量 45 45 45 45 0 0 0 0 0 0 0 計劃補充訂購數(shù)量 55 100 表 產品物料需用量計劃表（ 2） 階層 1：部件 X1（提前時間 2周） 時間段（第 L周） 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 毛需求量 55 100 預定到貨數(shù)量 （ 40） （ 100) 庫存數(shù)量 15 15 15 0 0 0 0 0 0 0 0 計劃補充訂購數(shù)量 40 100 表 產品物料需用量計劃表 (3) 階層 1:部件 X2（提前時間 1周） 時間段（第 L周） 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 毛需求量 110 200 預定到貨數(shù)量 （ 80） （ 200） 庫存數(shù)量 30 30 30 0 0 0 0 0 0 0 0 計劃補充訂購數(shù)量 80 200 表 產品物料需用量計劃表（ 4） 階層 2：零件 X21（提前時間 1周） 時間段（第 L周） 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 毛需求量 160 400 預定到貨數(shù)量 （ 100） （ 400） 庫存數(shù)量 60 60 0 0 0 0 0 0 0 0 0 計劃補充訂購數(shù)量 100 400 表 產品物料需用量計劃表（ 5） 階層 X22（提前時間 1周） 時間段（第 L周） 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 毛需求量 80 200 預定到貨數(shù)量 （ 40） （ 200） 庫存數(shù)量 40 40 0 0 0 0 0 0 0 0 0 計劃補充訂購數(shù)量 40 200 表 產品物料需用量計劃表（ 6） 階層 3：材料 M1（提前時間 2周） 時間段（第 L周） 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 毛需求量 80 400 預定到貨數(shù)量 （ 130） （ 350） 庫存數(shù)量 0 50 50 50 50 50 0 0 0 0 0 計劃補充訂購數(shù)量 350 表 明細采購計劃 序號 采購時間 采購物料名稱 采購數(shù)量 1 第 1周 X1 40 2 第 1周 X21 100 3 第 4周 M1 350 4 第 6周 X1 100 5 第 6周 X21 400 表 明細加工計劃 序號 加工時間 加工物料名稱 加工量 1 第 1周 X22 40 2 第 2周 X2 80 3 第 3周 X 55 4 第 6周 X22 200 5 第 7周 X2 200 6 第 8周 X 100 M B(1) C(4) 1 C(1) 2 2 3 D(1) 4 E(3) 2 D(1) 4 1 11 12 1 5 11 12 MRP計劃編制實例 2 例如：假設在第 10周要生產出 400件 A產品，產品結構如上圖所示，圖中 LT（ Lead time）為零部件提前期，設當前庫存和計劃入庫量均為 0，試確定每一個部件的毛需求量，計劃訂單下達的時間。 A(1) B(2) C(3) D(2) E(3) LT=5 LT=2 LT=2 LT=3 LT=1
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