【文章內容簡介】 長可分期EOQ(經濟訂貨批量 )消除忍受重要環(huán)節(jié)對手多樣性命令負債無短最小化1對 1必要更短100% 執(zhí)行伙伴單一參與物料需求計劃（ MRP）? 物料需求計劃（ MRP）是 20世紀 60年代發(fā)展起來的一種計算物料需求量和需求時間的系統。到 20世紀 80年代出現了既考慮物料又考慮資源的 MRP，我們稱之為制造資源計劃（ MRPⅡ ）。 一個完整的 MRPⅡ 程序大約包括 20個左右的模塊，這些模塊控制著整個系統：從訂單錄入到作業(yè)計劃、庫存管理、財務、會計等等。MRP在中小企業(yè)中的應用企業(yè)類型 例子 預期效益存貨型組裝 由多種零部件構成一個最終產品，然后將成品存放于倉庫滿足客戶需求。如：手表、工具、家電 高存貨型加工 產品是由設備制成而不是有零件組裝的。這些是標準庫存項目，在接到客戶訂單之前已完工。如：活塞環(huán)、點開關 低訂單型組裝 最終組裝是由客戶選擇的標準部件構成的。如：發(fā)電機、發(fā)動機 高訂單型加工 產品是使用設備根據客戶的訂單來制造的，這些是一般的工業(yè)訂單。如：軸承、齒輪、扣釘 低訂單型制造 最終的組裝或加工完全取決于客戶的指定。如：水輪發(fā)電機、重機械工具 高流程工業(yè) 鑄造、橡膠、塑料、特制紙、化學用品、酒、食品等行業(yè) 中等MRP在實施中的問題? 缺少高層管理人員應承擔的義務? 對 MRP沒有一個正確的認識? 員工素養(yǎng)不足物料需求計劃的運作方式（ MRP）? 該方式可以描述為：編制供應計劃的一種規(guī)范的制度性方法，通過提前訂貨消除對供應庫存的需求，協調采購時間或生產安排來滿足階段性運作要求。某鐘表公司是一家按產品目錄生產和配送古董機械表復制品的制造商。兩種款型的產品， M21和 K36，都使用同一機芯R1063。由于這些機芯在使用中會磨損或損壞，就會出現更換機芯的獨立需求，需求量為每周 100個。該鐘表公司以最小的生產批量組裝 M21和 K36，機芯則按最低采購量從外部供應商購買。未來 8周內 M21和 K36的預計需求量見下表：從現在開始的周數 M21 K36 1 200 100 2 200 150 3 200 120 4 200 150 5 200 100 6 200 90 7 200 110 8 200 120與每款產品有關的其它重要信息如下：款型 M21最小生產批量 =600單位生產周期 =1周現有庫存量 =500單位計劃入庫量 =第 2階段 600單位款型 K36最小生產批量 =350單位生產周期 =2周現有庫存量 =400單位計劃入庫量 =0單位機芯 R1063最低采購訂貨量 =1000單位采購提前期 =2周安全庫存水平 =200單位現有庫存量 =900單位維修服務的零部件需求量 =每周 100單位K36M21客戶R1063供應商鐘表公司產品樹狀結構圖公司所要解決的關鍵問題是：何時向供應商下采購訂單？定購量是多少？物料需求計劃從 BOM表入手，先確定零部件與最終產品之間的數量關系?，F在我們僅考慮一種零部件即鐘表機芯。機芯的派生需求來自于兩款鐘表的生產加上維修服務的零部件需求。這樣，如果知道每款鐘表生產的時間與數量，就能夠編制出機芯的采購計劃。? 確定款型 K36生產計劃項目 周1 2 3 4 5 6 7 8① 預計鐘表總需求 100 150 120 150 100 90 110 120② 計劃入庫量③ 現有庫存量 400④ 下達生產計劃項目 周1 2 3 4 5 6 7 8① 預計鐘表總需求 100 150 120 150 100 90 110 120② 計劃入庫量 350 350③ 現有庫存量 400 300 150 30 230 130 40 280 160④ 下達生產計劃 350 350b）完成后的 MRP表a）最初的 MRP表? 確定款型 M21生產計劃項目 周1 2 3 4 5 6 7 8① 預計鐘表總需求 200 200 200 200 200 200 200 200② 計劃入庫量 600 600③ 現有庫存量 500 300 700 500 300 100 500 300 100④ 下達生產計劃 600 600? 得出兩種款型鐘表的計劃入庫量后，公司就能計算出每周機芯的總需求量。即把 M21和 K36兩種款型的計劃入庫量加總，計算出相應時間段對機芯 R1063的生產需求，再加上維修零部件的需求量就得到總需求量。一旦確定了計劃總需求量，就可以利用同樣方法決定什么時候采購機芯，采購多少。? 決定機芯 R1063的總需求，下達采購訂單項目 周1 2 3 4 5 6 7 8① 預計鐘表總需求100 0 0100100350 0450100 0 0100100 0 01001003506001050100 0 0100100 0 0100100 0 0100② 計劃入庫量 1000 1000③ 現有庫存量 900 800 350 250 1150 1100 1000 900 800④ 下達采購訂單 1000 1000? 分組案例研討：? 根據前述案例，現實中我們企業(yè)是通過什么方式來解決訂貨時間和訂貨數量問題的？在實際操作中的難點體現在哪些方面？案例：供應商選擇案例背景某企業(yè)生產的機器上有一種零件需從其他企業(yè)購進，年需求量為 10,件。有 3個供應商可以提供該種零件。3個供應商的基本數據供應商 價格 /元 /件 ) 合格率 (%) 提前期 /周 提前期的 采購批量 /件 安全期 /周 A 88 6 2 2500 B 97 8 3 5000 C 99 1 1 200如果零件出現缺陷，需要進一步處理才能使用。每個有缺陷的零件處理成本為 6元，主要是用于返工的費用。為了比較分析評價的結果，共分三個級別評價供應成本和排名：第一級：僅按零件價格排序；第二級：按價格 +質量水平排序；第三級：按價格 +質量水平 +交貨時間排序。供應商供貨績效及排序分析首先按第一個級別即價格水平排序。結果如下：其次，按價格和質量成本的績效排名：供應商 單位價格 (元 /件 ) 排名A 1B 2C 3供應商 缺陷率 (%) 缺陷費用 缺陷處理 質量成本 總成本 排名 (元 /年 ) 成本 /元 (元 /件 ) (元 /件 )A 12 1, 7, 2B 3 1, 1C 1 3 最后，綜合考慮價格、質量和交貨時間的因素，評價供應商的運作績效。交貨期長短的不同主要會導致庫存成本的不同。我們用下列方式計算考慮提前期和安全的庫存量：安全庫存 (SS)=Ks√LT+LTS式中 K— 根據質量可靠性 (95%)確定的系數 ,取 K=。s— 標準偏差 ,在這里取 s=80,即每周的零件數量偏差為 80件 。LT— 交貨提前期 。LTS— 交貨提前期的安全期。下面以供應商 A為例計算庫存相關費用。SS=80√6+2=371(件 )則庫存物資的價值為 :371=3,(元 )供應商 A要求的訂貨批量為 2500件 ,由訂貨批量引起的成本為 :(2500/2)=11,(元 )用于預防有缺陷零件的成本是根據缺陷率和零件的總的庫存價值計算的 ,即 :(+)12%=(元 )綜合以上結果 ,得到 :供應商 提前期引起的 批量引起的 總庫存 年缺陷零件造 實際總庫 庫存價值 /元 庫存價值 /元 價值 /元 成的費用 /元 存成本 /元A 3, 11, 15, 1, 17,B 4, 25, 29, 30,C 1, 1, 2, 2,與零件庫存有關的維持費用，如房屋租賃費、貨物保險費等，按庫存價值的 25%計算 (這個系數根據企業(yè)的不同而不同 )。計算結果如下：那么，根據價格、質量成本、交貨期的綜合評價結果為：結論供應商 實際總庫存價值 /元 維持費用 /元 單位零件成本 (元 /件 )A 17, 4, B 30, 7, C 2, 供應商 價格 (元 /件 ) 質量成本 交貨期成本 總成本 (元 /件 ) 排序 (元 /件 ) (元 /.件 )A