【文章內(nèi)容簡介】 流程經(jīng)濟(jì)原則流程路線的經(jīng)濟(jì)原則① 路 線 越短越好 觀 察流程路 線圖時(shí) ，第一眼需要判斷的是整體流程范 圍 及路 線的 長 短，范 圍 越小路 線 越短 則 越 經(jīng)濟(jì) 。② 禁止孤 島 加工某一加工工序與其他工序 間 相隔離的狀 態(tài) 稱 為 孤 島 ， 這 種形式必然造成工序 間 的停滯堆 積 及搬運(yùn)的很大浪 費(fèi) 。小工序 則 直接合并到生 產(chǎn)線 上，大型加工 設(shè)備難 以流水化生 產(chǎn)線 式布局 時(shí)， 則 需自主開 發(fā) 小型 專 用 設(shè)備 。如大型的 錫 爐小型 專 用化自動(dòng) 化。③ 減少停滯的原 則 停滯比加工與 檢查 的 總 和多 時(shí) 稱 為 停滯多余，當(dāng)合 計(jì) 次數(shù)達(dá)到兩倍以上 時(shí) ，表示停滯極多， 則 必 須 大量減少 這 種浪 費(fèi) 方可提高效率，目 標(biāo) 是原料與成品的停滯各一次。④ 消除重疊停滯 現(xiàn) 象加工與加工之 間 的停滯多數(shù)是工序等待，第一步消除的就是 貨架等待。 貨 架的等待將會(huì)使前置 時(shí)間過長 ，同 時(shí)連續(xù) 三個(gè)等待存在的情況下，必然有 貨 架至 貨 架的移 動(dòng)發(fā) 生 (稱 為 橫移 )。應(yīng)該 消除 這 種橫移的作 業(yè) ，以減少工序 間 的等待。⑤ 消除交叉工 藝 路 線 工 藝 路 線 的交叉會(huì) 帶 來混亂與浪 費(fèi) ，按流程 順 序排布即可消除這 種浪 費(fèi) 。⑥ 禁止逆行的原 則原本 應(yīng)該 指向出口的后工序，由于 設(shè)備 布局的限制，逆行反向折返的情況常有 發(fā) 生，只需根據(jù)流程自然指向出口布局即可。流程路線的經(jīng)濟(jì)原則應(yīng)用案例45工業(yè)工程導(dǎo)論人的作業(yè)流程的經(jīng)濟(jì)原則① 路 線 最短原 則 提高人的生 產(chǎn) 效率 時(shí)縮 短 線 路是最重要的改善。② 消除 間 隔 物料堆放區(qū)與機(jī)械，機(jī)械與機(jī)械之 間徹 底消除 間 隔，另外放置區(qū)與機(jī)械的 規(guī) 格 縮 小，去掉機(jī)械上不需要的部分，消減機(jī)械正面 寬度，以減少工序 間 距。③ 工 藝 流程原 則 不 論 任何工 場(chǎng) 都有其 產(chǎn) 品特性，不同 產(chǎn) 品的加工、生 產(chǎn) 、裝配流程都有自身固有的特點(diǎn)與模式，因此根據(jù)此流程模式及特點(diǎn) 進(jìn) 行現(xiàn)場(chǎng) 物料及機(jī)械的布局是一個(gè)基本通用原 則 。④ I／ 0一致原則原料的放置區(qū)與成品放置分離的情形 對(duì) 于人的流程 線 路來 講 是致命的缺點(diǎn)，當(dāng)將成品放完后，生 產(chǎn) 流程也就完成。但多數(shù)情況下這 種外 業(yè) 是循 環(huán) 往復(fù)周期 進(jìn) 行的，那么人就不得不再次折向原料區(qū)以 繼續(xù)這 一工作，因此原料堆放區(qū)與成品區(qū)一致是最效率最 經(jīng)濟(jì) 的方法。③ 禁止流程路 線逆行的原 則工具和 檢驗(yàn) 集中布置 時(shí) 會(huì)造成很多局部流程逆行的地方， 對(duì) 此只要根據(jù)流程將工具、 檢 具和機(jī)械 進(jìn) 行生 產(chǎn)線 流水化同步布置，消除回折的流程 線 路即可。⑥ 零等待的原 則 當(dāng)機(jī)械 輸 送 時(shí) 人只是在等待， 這時(shí) 若能兼 顧 其他工序 則 可 節(jié)約時(shí)間 提高效率。解決 辦 法是多能工及無需人 監(jiān) 控的自 動(dòng) 化46工業(yè)工程導(dǎo)論 流程程序分析的應(yīng)用 材料或產(chǎn)品流程程序分析 例 1：根據(jù)表 311給定的套筒加工工藝路線和圖 315所示的結(jié)構(gòu)簡圖，繪出用 ?50的棒料加工成套筒的流程程序圖。 1．繪出流程程序圖 根據(jù)給定的工藝路線，繪出 ?50棒料加工成套筒的流程程序如圖 316左列圖形所示 ,改善后的流程程序如圖 316右列圖形所示 。流程程序分析圖 415 套筒結(jié)構(gòu)示意圖流程程序分析工序 工 序 內(nèi) 容 1 切斷 2 運(yùn)往下一道工序 3 等待 4 車兩端面及外圓 5 運(yùn)往下一工序 6 鉆孔 7 運(yùn)往下一工序 8 儲(chǔ)存表 311 套筒加工工藝路線48工業(yè)工程導(dǎo)論流程程序分析圖 316 加工套筒的流程程序圖49工業(yè)工程導(dǎo)論改善效果的評(píng)價(jià) 通過改善，取消了原來的等待工序，使生產(chǎn)周期從原來的 為 ，縮短了 。效果顯著！50工業(yè)工程導(dǎo)論1應(yīng)用實(shí)例 31 休斯直升飛機(jī)回轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)機(jī)械的零件加工改善238。1)提出改善理由 ：該零件質(zhì)量滿足要求，交貨期和成本讓用戶不滿意，給公司和用戶之間的信賴關(guān)系帶來了不利的影響。為了研究該零件加工過程中是否存在不經(jīng)濟(jì)、不合理的現(xiàn)象，進(jìn)行了流程程序分析，并加以改善。238。2)現(xiàn)狀調(diào)查 ：該零件毛坯為精密鑄鍛件，按批量生產(chǎn)方式進(jìn)行作業(yè)，先用車床車削零件的基準(zhǔn)面，用鉆床鉆T/H基準(zhǔn)孔，再用銑床銑鍵槽和外圓邊，最后是成品保管。51工業(yè)工程導(dǎo)論 該零件共有 19道工序，其加工現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施布置以及物流路線簡圖如圖 320所示，圖中的數(shù)字表示工序代號(hào)。現(xiàn)行流程程序如圖 321所示。流程程序分析圖 320 回轉(zhuǎn)零件加工現(xiàn)場(chǎng)布置簡圖v 3．制定改善方案v 從圖 420可知，鉆床和 N/C銑床之間往返作業(yè)較多，搬運(yùn)人員多，共有 8人。因此，改善重點(diǎn)應(yīng)該放在這兩道工序上。通過表 415的提問分析，發(fā)現(xiàn)由于工藝安排不合理，從而造成了鉆床和 N/C銑床之間往返次數(shù)多。因此，需要對(duì)其進(jìn)行改進(jìn)，通過合并加工工序，達(dá)到減少搬運(yùn)次數(shù)，縮短搬運(yùn)距離的目的。53工業(yè)工程導(dǎo)論流程程序分析改進(jìn)后的加工路線如圖 422所示，流程程序如圖 423所示。圖 322 改善后的加工路線54工業(yè)工程導(dǎo)論圖 323 改善后的流程程序圖 55工業(yè)工程導(dǎo)論 4. 評(píng)價(jià)改善效果改善后加工次數(shù)從原來的 6次減少為 4次，加工時(shí)間從原來的 397min減少為 352min檢驗(yàn)從原來的 4次減少為 3次，檢驗(yàn)時(shí)間從原來的26min減少為 21min搬運(yùn)次數(shù)從 7次減少為 5次，搬運(yùn)時(shí)間從 13min減少為 ，搬運(yùn)距離從 100m減少為 80m 5． 改善方案的標(biāo)準(zhǔn)化 根據(jù)改善方案，修改作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，并按標(biāo)準(zhǔn)的方法對(duì)操作人員進(jìn)行培訓(xùn)和教育。 流程程序分析56工業(yè)工程導(dǎo)論 作業(yè)人員流程程序分析 作業(yè)人員流程程序分析是指按照作業(yè)順序，調(diào)查作業(yè)人員的作業(yè)動(dòng)作，并用表示 “ 作業(yè) ” 、 “ 檢查 ”、 “ 移動(dòng) ” 、 “ 待工 ” 的工序圖記號(hào)，將作業(yè)人員進(jìn)行作業(yè)時(shí)的一系列動(dòng)作記錄下來，分析記錄的全部事實(shí)，找出問題點(diǎn)并加以改善的一種分析方法。 它的分析方法與物料型的完全一樣，不同的是：對(duì)象是作業(yè)人員，用 “ ?” 表示有意識(shí)或無意識(shí)的待工。流程程序分析57工業(yè)工程導(dǎo)論 例：利用過濾器排除水中的異物和不干凈物過程中作業(yè)人員流程程序分析 1．問題的提出 利用過濾器排除水中的異物和不干凈物的過程稱為 “ 過濾 ” 。在過濾工序中，過濾準(zhǔn)備工序由于使用了各種各樣的器皿和配套管，組裝復(fù)雜，使得過濾準(zhǔn)備工作費(fèi)時(shí)、費(fèi)事，造成每次過濾時(shí)間不確定，嚴(yán)重地影響了下一道工序的正常進(jìn)行。為此，需要對(duì)過濾工序中操作人員的作業(yè)情況進(jìn)行調(diào)查研究，提出改進(jìn)方案和措施。 流程程序分析58工業(yè)工程導(dǎo)論 2．現(xiàn)狀調(diào)查 通過現(xiàn)狀調(diào)查，繪出在過濾準(zhǔn)備工作中，作業(yè)人員移動(dòng)線路如圖 324所示，流程程序如圖 325所示：流程程序分析圖 324 作業(yè)人員移動(dòng)線路圖 59工業(yè)工程導(dǎo)論流程程序分析作業(yè)人員流程程序圖 圖 3253．現(xiàn)存問題 從圖 325發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)行布置存在以下問題：v 移動(dòng)次數(shù)多，共 10次，占了整個(gè)作業(yè)活動(dòng)的 %；v 往返現(xiàn)象嚴(yán)重，存在倒流現(xiàn)象；v 單位作業(yè)時(shí)間短，作業(yè)密度高；v 移動(dòng)主要集中在機(jī)器 — 作業(yè)臺(tái) —試驗(yàn)裝置之間，而且，試驗(yàn)裝置布置在另一個(gè)房間，從而造成了在這兩個(gè)房間之間頻繁移動(dòng)現(xiàn)象。61工業(yè)工程導(dǎo)論4．制訂改善方案 通過運(yùn)用 “ 5W1H” 技術(shù)和 “ ECRS” 四大原則，制訂改善方案：v 將圖 324中的 C作業(yè)區(qū)移動(dòng)到 B作業(yè)區(qū)集中作業(yè)，減少不必要的移動(dòng)路線；v 將試驗(yàn)裝置移動(dòng)到 B作業(yè)區(qū)的工作臺(tái)上，減少往返移動(dòng)現(xiàn)象；v 將 C作業(yè)區(qū)的空氣壓箱安裝到 B作業(yè)區(qū)的機(jī)器側(cè)面；v 改變過濾瓶的形狀，改變過濾方法。v 將中間瓶改成水缸形，預(yù)先組裝好。v 預(yù)先組裝和連接好過濾器的套管。62工業(yè)工程導(dǎo)論改進(jìn)后作業(yè)人員流程程序如圖 426所示。 流程程序分析圖 425 作業(yè)人員流程程序圖 63工業(yè)工程導(dǎo)論5．改進(jìn)效果 通過改進(jìn)，取得了如下的效果：v 減少了加工次數(shù)。加工從原來的 11次減少為 5次，時(shí)間從原來的551s減少為 364s，節(jié)省時(shí)間 87s；v 減少了移動(dòng)次數(shù)。移動(dòng)從原來的 10次減少為 2次，移動(dòng)時(shí)間從原來的 22s減少為 2s，節(jié)省時(shí)間 20s；v 減少了移動(dòng)距離。移動(dòng)距離從原來的 26m減少為 2m，大大地縮短了移動(dòng)路線，提高了生產(chǎn)效率；v 降低了成本。通過改善過濾方法，減少了器皿數(shù)量，從而達(dá)到降低成本的目的。 流程程序分析64工業(yè)工程導(dǎo)論 布置和經(jīng)路分析