【文章內容簡介】 等級的物資，允許缺貨的程度是不同的。 CVA的基本思想是把存貨按照關鍵性分成 3~5類，例如： 1）最高優(yōu)先級。這是經營的關鍵性物資，不允許缺貨。 2）較高優(yōu)先級。這是指經營活動中的基礎性物資，但允許偶爾缺貨。 3）中等優(yōu)先級。這多屬于比較重要的物資，允許合理范圍內的缺貨。 4）較低優(yōu)先級。經營中需用這些物資，但可替代性高，允許缺貨。 CVA管理法比起 ABC分類法有著更強的目的性。在使用中要注意，人們往往傾向于制訂高的優(yōu)先級，結果高優(yōu)先級的物資種類很多，最終哪種物資也得不到應有的重視。 CVA管理法和 ABC分析法結合使用，可以達到分清主次、抓住關鍵環(huán)節(jié)的目的。在對成千上萬種物資進行優(yōu)先級分類時，也不得不借用 ABC分類法進行歸類。 23 針對相關需求的庫存控制策略 ? 針對相關需求的庫存控制系統(tǒng)主要有物料需求計劃（ Material Requirement Planning，MRP）和準時制（ Just In Time， JIT）系統(tǒng)。并且，隨著計算機和信息技術在企業(yè)的廣泛應用，現代管理思想的不斷涌現和應用，這兩種庫存控制理論和方法也得到了快速發(fā)展，以下分別進行介紹。 MRP庫存控制 訂貨點法是傳統(tǒng)的庫存計劃和控制方法，其基本思想是根據過去的經驗預測未來的需求，根據物料的需求情況來確定訂貨點和訂貨批量。其基本假設包括：對各種物料的需求是相互獨立的；物料的需求是穩(wěn)定的、連續(xù)的；訂貨提前期是已知的、固定的。這種方法適合于需求比較穩(wěn)定的物料庫存控制與控制。 24 MRP庫存控制 但是，在實際生產中，隨著市場環(huán)境的變化，需求常常是不穩(wěn)定的、不均勻的，在這種情況下訂貨點法暴露出一些明顯的缺陷。 （ 1）盲目性 由于需求的不均勻以及對需求的情況不了解，企業(yè)不得不保持一個較大數量的安全庫存來應付這種需求。這樣盲目的維持一定量的庫存會造成資金積壓，產生浪費。 （ 2）高庫存和低服務水平 傳統(tǒng)的訂貨點方法使得低庫存和高服務水平兩者不可兼得，一般認為，要達到高服務水平必須保持高庫存，但是，在許多情況下高庫存往往造成零件積壓和短缺共存的局面。 （ 3）形成“塊狀”需求 訂貨點法的假設條件是均勻需求，但在制造過程中物料的需求是塊狀的：不需要的時候為零，需要時為一批。 采用訂貨點法加劇了這種不均勻性。 25 2. MRP的基本思想 物料需求計劃（ Material Requirement Planning， MRP）產生于 20世紀 60年代，最早由美國 IBM公司工程師 Joseph A， Oricky提出，他設計并組織實施了第一個 MRP系統(tǒng)。 MRP是以物料計劃人員或存貨管理人員為核心的物料需求計劃體系，它主要用于相關需求的庫存控制。它解決了如何實現制造業(yè)庫存管理目標 —— 在正確的時間按正確的數量得到所需的物料這一難題。 MRP是當今眾所周知的 ERP的雛形。 MRP基本思想是 按所需要的時間，在所需要的地點，按所需數量提供所需要的物料。 MRP圍繞物料轉化過程來組織生產資源，實現按需準時生產。 圖 83為 MRP邏輯流程圖。 圖 8 3 MRP的邏輯流程圖 26 2. MRP的基本思想 MRP的基本內容是編制零件的生產計劃和采購計劃。 因此，基本 MRP的依據是：① 主生產計劃 （ MPS）；② 物料清單（ BOM）；③ 庫存信息 。通過 MRP的展開計算，可以得到物料的生產作業(yè)計劃和采購計劃，在生產作業(yè)計劃中，規(guī)定了每一項自制件的需求數量、開工時間和完工時間。在采購計劃中，規(guī)定了每一項外購件的需求品種、需求數量、訂貨時間和到貨時間。 MRP需要處理的問題及所需信息如表 82所示。 需要處理問題 所需信息 生產什么、生產多少 主生產計劃 用到什么 物料清單 (產品結構 ) 已有什么 物料庫存信息 還缺什么 生產計劃和采購計劃 (MRP) 表 8 2 MRP需要處理問題及所需信息表 27 MRP庫存控制 3. MRP系統(tǒng)下的庫存控制 在 MRP系統(tǒng)中，物料的庫存狀態(tài)數據包括庫存量、預計庫存量、毛需求量、凈需求量。其中，庫存量是指某項物料在某個時區(qū)的庫存數量。MRP系統(tǒng)對每項物料的庫存狀態(tài)按時區(qū)做出物料短缺。因此， MRP可以預見物料短缺。為避免物料短缺， MRP會在出現凈需求的時區(qū)內指定計劃定貨量，然后考慮計劃提前期，指出訂貨計劃下達時間。 MRP系統(tǒng)的庫存控制思想實質就是根據需求來決定訂貨的數量和時間，整個生產過程沒有產生新的庫存。 MRP系統(tǒng)的計算處理流程見表 83。 在本案例中，期初庫存量為 40件 ，提前期為 2，批量規(guī)則為固定批量 50件。 28 MRP庫存控制 3. MRP系統(tǒng)下的庫存控制 表 8 3 MRP計算處理流程 時區(qū) 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求量 20 30 60 40 10 60 40 20 預計庫存量 50 50 庫存量 70 90 30 40 30 20 30 10 凈需求量 10 30 20 計劃訂單接收量 50 50 50 計劃訂單發(fā)出量 50 50 50 29 需求計算 時 段 當 期 1 2 3 4 5 6 02/03 02/10 02/17 02/24 03/03 03/10 毛 需 求 12 8 5 7 6 計劃接收量 10 預計可用庫存 (現有 ) 8 6 8 8 13 6 10 凈 需 求 7 2 5 計劃產出量 10 10 10 計劃投入量 10 10 10 系統(tǒng)匯總所有要生產的相關上層物料投入量后得出 報表中第一時段日期前已下達的正執(zhí)行中的訂單 (在途物料 ) =前一時段末的可用庫存量 + 本時段計劃接收量 本時段毛需求 + 本時段計劃產出量 = 本時段毛需求 – (前一時段末可用庫存量 + 本時段的計劃接收量 ) 為滿足凈需求，系統(tǒng)根據規(guī)定的批量計算得出。 系統(tǒng)根據規(guī)定的提前期和成品率計算得出。 ＋ － ＝ － +5 － 53 物 料 號： 13000 現有庫存量： 8 日 期： 14/01/31 物料名稱：鐘框 安全庫存量： 5 計劃員： CS 提 前 期： 1 批 量： 10 30 MRP MRPII ERP 20世 紀 60年代末 70年代初 20世 紀 80年代 20世紀 90年代末 Material Requirements Planning Manufacturing Resource Planning MRP庫存控制 4. MRP的發(fā)展 31 MRP庫存控制 4. MRP的發(fā)展 ?人們把制造、財務、銷售、采購、工程技術等各個子系統(tǒng)集成為一個一體化的系統(tǒng)，并稱為 制造資源計劃 （ Manufacturing Resouce Planning）系統(tǒng)，英文縮寫還是 MRP，為了區(qū)別 物料需求計劃系統(tǒng)（亦縮寫為 MRP）而記為MRPII。 MRPII可在周密的計劃下有效地利用各種制造資源，控制資金占用，縮短生產周期，降低成本，但它僅僅局限于企業(yè)內部物流、資金流和信息流的管理。它最顯著的效果是減少庫存量和減少物料短缺現象。 ?在 企業(yè)資源計劃 ERP（ Enterprise Resouce Planning） 系統(tǒng)設計中考慮到僅靠自己企業(yè)的資源不可能有效地參與市場競爭，還必須把經營過程中的有關各方如供應商、制造工廠、分銷網絡與客戶等納入一個緊密的供應鏈中，才能有效地安排企業(yè)的產、供、銷活動，滿足企業(yè)利用一切市場資源快速高效地進行生產經營的需求，以期進一步提高效率和在市場上獲得競爭優(yōu)勢；同時也考慮了企業(yè)為了適應市場需求變化，不僅組織“大批量生產”，還要組織“多品種小批量生產”。 32 Gartner Group提出 ERP具備的功能標準應包括四個方面： 1）超越 MRPⅡ 范圍的集成功能 包括質量管理；實驗室管理；流程作業(yè)管理；配方管理；產品數據管理；維護管理；管制報告和倉庫管理。 2）支持混合方式的制造環(huán)境 包括既可支持離散又可支持流程的制造環(huán)境；按照面向對象的業(yè)務模型，整合業(yè)務過程和國際范圍內的應用。 3）支持能動的監(jiān)控能力，提高業(yè)務績效 包括在整個企業(yè)內采用控制和工程方法；模擬功能；決策支持和用于生產及分析的圖形能力。 4）支持開放的客戶機 /服務器計算環(huán)境