【文章內(nèi)容簡介】 滑系統(tǒng)管道及燃油管道 GTAW（ Ws） GTAW /SMAW（ Ws/Ds） P＜ 10MPa，δ≤ 6mm 的中低壓鍋爐受熱面管子 GTAW（ Ws） GTAW /SMAW（ Ws/Ds） 其他管道（推薦） GTAW（ Ws） SMAW（ Ds） 注： P－部件工作壓力；δ－部件壁厚； GTAW－即 Ws，手工鎢極氬弧焊（含焊絲和藥芯焊絲）； SMAW－即 Ds，焊條電弧焊； t－部件 工作溫度 焊接時，管子或管道內(nèi)不得有穿堂風。 點固焊時，除其焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊時相同外，還應滿足下列要求： a）在對口根部點固焊時，點固焊后應檢查各個焊點質(zhì)量，如有缺陷應立即清除，重新進行點固焊。 b）厚壁大徑管若采用填加物方法點固，填加物必須采用同種材料，當去除臨時點固物時，不應損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整。 采用鎢極氬弧打底的根層焊縫檢查合格后，應及時進行次層焊縫的焊接。多層多道焊縫焊接時，應進行逐層檢查，經(jīng)自檢合格后方可 焊接次層焊縫。 厚壁大徑管的焊接應采用多層多道焊，當壁厚大于 35mm時，還應符合下列規(guī)定： a）氬弧焊打底的焊層厚度不小于 3mm； b）對于 Cr含量大于或等于 5％或合金總含量大于或等于 10％的耐熱鋼焊縫，其單層焊道厚度不能超過焊條直徑，焊道寬度不能超過焊條直徑的 4倍； c）其他材料單層焊道的厚度不大于所用焊條直徑加 2mm；單焊道寬度不大于所用焊條直徑的5倍。厚壁大徑管多道排列要求見圖 2。 外徑大于 194mm的管子和鍋爐密集排管 (管子間距≤ 30mm)的對接接頭宜采取兩人 對稱焊。 鋼結(jié)構(gòu)的焊接應符合 DL/T678－ 1999的規(guī)定。 ，應特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應將熔池填滿。多層多道焊的接頭應錯開。 圖 2 厚壁管焊道排列示意圖 17 施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應連續(xù)完成。若被迫中斷時，應采取防止裂紋產(chǎn)生的措施 (如后熱、緩冷、保溫等 )。再焊時，應仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。 公稱直徑大于或等于 1000mm的管道或容器的對接接頭，應采取雙面焊接，并應采取清根措施，以保證封底焊質(zhì)量。清根后應按第 除干凈。 對需做檢驗的隱蔽焊縫，應經(jīng)檢驗合格后，方可進行其他工序。 焊口焊完后應進行清理，經(jīng)自檢合格后做出可追溯的永久性標識。 焊接接頭有超過標準的缺陷時，可采取挖補方式返修。但同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次，耐熱鋼不得超過二次，并應遵守下列規(guī)定： a）徹底清除缺陷； b）補焊時，應制訂具體的補焊措施并按照工藝要求實施； c）需進行熱處理的焊接接頭，返修后應重做熱處理。 安裝管道冷拉口所使用的加載工具，需待整個 對口焊接和熱處理完畢后 方可卸載。 不得對焊接接頭進行加熱校正。 焊后熱處理和后熱處理 焊后熱處理和后熱處理的加熱方法、加熱范圍、保溫要求、測溫要求應按照 DL/T819－ 2020有關規(guī)定執(zhí)行。 ，焊后應立即進行熱處理，否則應做后熱處理。 下列部件的焊接接頭應該進行焊后熱處理： a）壁厚 ＞ 30mm的碳素鋼管子與管件； b）壁厚 ＞ 32mm的碳素鋼容器； c）壁厚 ＞ 28mm的普通低合金鋼容器（ A類 Ⅱ 級鋼）； d）壁厚 ＞ 20mm的普通低合金鋼容器（ A類 Ⅲ 級鋼）； e）耐熱鋼 管子及管件和壁厚 ＞ 20mm的普通低合金鋼管道， 、 ； f）其他經(jīng)焊接工藝評定需進行焊后熱處理的焊件。 下列部件采用氬弧焊或低氫型焊條，焊前預熱和焊后適當緩慢冷卻的焊接接頭可以不進行焊后熱處理： a）壁厚小于或等于 10mm、直徑小于或等于 108mm，材料為 15CrMo、 12Cr2Mo的管子； b）壁厚小于或等于 8mm、直徑小于或等于 108mm，材料為 12Cr1MoV的管子； c）壁厚小于或等于 6mm、直徑小于或等于 63mm，材料為 12Cr2MoWVTiB的管子。 奧氏體不銹鋼的管子，采用奧氏體材料焊接，其焊接接頭不推薦進行焊后熱處理。 異種鋼焊接接頭的焊后熱處理按照 DL/T752－ 2020的規(guī)定進行，但焊后熱處理的最高恒溫溫度必須低于兩側(cè)母材及焊縫熔敷金屬三者中最低 Ac1溫度減 20℃～ 30℃。 推薦的常見耐熱鋼的焊后熱處理的恒溫溫度及恒溫時間見表 5。 18 表 5 推薦的常見耐熱鋼的焊后熱處理的恒溫溫度及恒溫時間 鋼 種 溫 度 ℃ 厚 度 mm ≤ ＞ ＞ ＞ ＞ 5075 ＞ 75100 ＞ 100125 恒 溫 時 間 h C≤ ( ZG25) CMn（ Q345: 16Mn） 600~650 — — 2 （ 12CrMo） 650~700 1 2 （ 15CrMo、 ZG20CrMo） 670~700 1 2 (12CrlMoV、 ZG20CrMoV) （ ZG15CrlMolV） 720~750 1 2 3 4 5 720~750 1 2 3 4 5 （ 12Cr2MoWVB） 3Cr1MoVTi（ 12Cr3MoVSiTiB） 750~780 9Cr1MoVNb 1 2 3 4 5 6 9Cr1Mo， 12Cr1Mo 1 5 6 7 注：對于不同壁厚部件焊接時的焊接接頭的壁厚計算取值，見 DL/T819－ 2020 附錄 C 6 質(zhì)量檢驗 一般規(guī)定 焊接質(zhì)量的檢查和檢驗，實行三級檢查驗收制度，采用自檢與專業(yè)檢驗相結(jié)合的方法，進行驗評工作。 焊接質(zhì)量檢查，包括焊接前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個階段，均應按檢驗項目和程序進行。對重要部件的焊接可安排焊接全過程的旁站監(jiān)督。 焊接前檢查應符合下列規(guī)定： a） 焊縫表面的清理應符合本標準的規(guī)定； b） 坡口加工應 符合圖紙要求； c） 對口尺寸應符合本標準的規(guī)定； d） 焊接預熱應符合本標準的規(guī)定。 焊接過程中的檢查應符合下列規(guī)定： a） 層間溫度應符合工藝指導書的要求； b） 焊接工藝參數(shù)應符合工藝指導書的要求； c） 焊道的表露缺陷是否消除。 焊接結(jié)束后的檢查應符合本標準的要求。 19 焊接修復后的檢驗，除有專門規(guī)定，均應按本標準規(guī)定執(zhí)行。 外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其他項目檢驗。 對容易產(chǎn)生延遲裂紋和再熱裂紋的鋼材必須焊接熱處理后進行無損檢驗。 焊接接頭的硬度檢 驗應在焊接熱處理后進行。 焊接接頭分類檢查的方法、范圍及數(shù)量，按表 6進行。 表 6 焊接接頭分類檢驗的項目范圍及數(shù)量 焊接接頭類別 范 圍 檢驗方法及比例（％） 外 觀 射線 超聲 硬度a 光譜 b 自檢 專檢 Ⅰ c 工作壓力大于或等于 的受熱面管子 100 100 50 5 10 鍋爐本體范圍內(nèi)外徑大于 159mm 或壁厚大于 20mm，工作壓力大于 的管子及管道 100 100 100 100 100 外徑大于 159mm，工作溫度高于 450℃的蒸汽管道 100 100 100 100 100 工作壓力大于 8MPa 的汽、水、油、氣管道 100 100 50 100 100 工作溫度大于 300℃且不大于 450℃的汽水管道及管件 100 50 50 100 100 工作壓力為 ~ 的壓力容器 100 50 50 100 100 Ⅱ 工作壓力小于 的受熱面管子 100 25 25 5 — 工作溫度高于 150℃且不高于 300℃的蒸汽管道及管件 100 25 5 100 — 工作壓 力為 4~8MPa 的汽、水、油、氣管道 100 25 5 100 — 工作壓力大于 且小于 4MPa 的汽、水、油、氣管道 100 25 5 — — 承受靜載荷的鋼結(jié)構(gòu) d 100 25 — — Ⅲ 工作壓力為 ~ 的汽、水、油、氣管道 100 25 1 — — 煙、風、煤、粉、灰等管道及附件 e， f 100 25 — — 非承壓結(jié)構(gòu)及密封結(jié)構(gòu) 100 10 — — — 一般支撐結(jié)構(gòu)（設備支撐、梯子、平臺、拉桿等） 100 10 — — — 外徑小于 76mm 的鍋爐 水壓范圍外的疏水、放水、排污、取樣管子 100 100 — — a 經(jīng)焊接工藝評定，且具有與作業(yè)指導書規(guī)定相符的熱處理自動記錄曲線圖的焊接接頭，可免去硬度測定； b 馬氏體鋼焊接接頭能夠提供可靠的、可追溯的焊縫用材料記錄時可免做光譜檢驗； c 超臨界機組鍋爐的Ⅰ類焊接接頭 100％無損檢測，其中不少于 50％的射線檢驗； d 鋼結(jié)構(gòu)的無損探傷方法及比例按設計要求進行； e 煙、風、煤、粉、灰管道應做 100%的滲油檢查，或氣密性試驗； f 凝汽器鈦材管板密封應作 100％滲透檢驗。 焊接接頭外觀 檢驗 焊工本人應對所焊接頭進行外觀檢查。焊接質(zhì)量檢查人員應按表 6 對焊接接頭進行 100％檢驗，必要時應使用焊縫檢驗尺或 5倍放大鏡，對可經(jīng)打磨修復的外觀超標缺陷應該做記錄。 焊接質(zhì)量檢查人員應根據(jù)圖紙要求對焊接部件進行宏觀的尺寸檢驗。對重要部件應該在焊接過程中監(jiān)視焊接變形，并在焊接及熱處理完成之后進行最終尺寸檢查。 20 焊接接頭無損探傷 除非合同和設計文件另有規(guī)定，焊接接頭無損檢驗的工藝質(zhì)量、焊接接頭質(zhì)量分級應根據(jù)部件類型特征，分別按 DL/T821－ 20 DL/T820－ 20 GB3323－ 8 GB11345－ 8 JB4730－94的規(guī)定執(zhí)行。 經(jīng)射線檢驗對不能確認的面積形缺陷，應該采用超聲波檢驗方法進行確認。 對下列部件的焊接接頭的無損檢驗應執(zhí)行如下具體規(guī)定： a)厚度 ≤ 20mm的汽、水管道采用超聲波檢驗時，還應進行射線檢驗，其檢驗數(shù)量為超聲波檢驗數(shù)量的 20%。 b)厚度 ＞ 20mm、且小于 70mm的管子和焊件，射線檢驗或超聲波檢驗可任選其中一種。 c)厚度 ≥ 70mm的管子在焊到 20mm左右時做 100%的射線檢驗， 焊接完成后做 100%的超聲波檢驗。 d)對于 I類焊接接頭的鍋爐受熱面管子，除做不小于 25%的射線檢驗外，還應另做 25%的超聲波檢驗。 e）需進行無損檢驗的角焊縫可采用磁粉檢驗或滲透檢驗。 對同一焊接接頭同時采用射線和超聲波兩種方法進行檢驗時，均應合格。 無損檢驗的結(jié)果若有不合格時，應按如下規(guī)定處理： a）對管子和管道焊接接頭應對該焊工當日的同一批焊接接頭中按不合格焊口數(shù)加倍檢驗，加倍檢驗中仍有不合格時，則該批焊接接頭評為不合格； b）容器的縱、環(huán)焊縫局部檢驗不合格時，應在缺陷 兩端的延伸部位增加檢驗長度，增加的檢驗長度應該為該焊縫長度的 10％且不少于 250mm；若仍不合格，則該焊縫應 100％檢驗。 對修復后的焊接接頭，應 100％進行無損檢驗。 焊接檢驗后，可按部件和整體分別統(tǒng)計出無損檢驗一次合格率，其計算方法推薦如下： 無損檢驗一次合格率＝ ABA? 100% 式中： A— 一次被檢焊接接頭當量數(shù) (不包括復檢及重復加倍當量數(shù) )； B— A中的不合格焊接接頭當量數(shù)。 當量數(shù)計算規(guī)定如下： a）外徑 小于或等于 76mm的管接頭，每個接頭即為當量數(shù) 1； b）外徑大于 76mm的管子、容器接頭，同焊口的每 300mm被檢焊縫長度計為當量數(shù) 1； c）使用射線檢驗時，相鄰底片上的超標缺陷實際間隔小于 300mm時可計為一個當量。 焊縫金屬光譜分析 耐熱鋼部件焊后應對焊縫金屬按照《火力發(fā)電廠金屬光譜分析導則》，進行光譜分析復查，規(guī)定如下： a)鍋爐受熱面管子不少于 10%，若發(fā)現(xiàn)材質(zhì)不符，則應對該項目焊縫金屬進行 100％光譜分析復查； b)其他管子及管道 100%； 21 對高合金 部件焊口進行光譜分析后應磨去弧光的灼燒點。 經(jīng)光譜分析確認材質(zhì)不符的焊縫應進行返工。 焊接接頭的硬度檢驗和金相檢驗 可取樣的焊接接頭硬度檢驗應采用臺式硬度儀。按照 GB/ 的規(guī)定執(zhí)行。 焊接接頭現(xiàn)場硬度檢驗應采用里氏硬度計，按照 GB17394－ 1998的規(guī)定進行。 當焊接熱處理自動記錄圖顯示異常時，應對該記錄圖所涉及的焊接接頭進行硬度檢查。 當合同或設計文件規(guī)定或驗證需要時，應進行焊接接頭的金相檢驗?，F(xiàn)場焊接接頭金相檢驗的試樣制備、 復膜要求應按照《電力建設金相檢驗導則》的規(guī)定執(zhí)行。光學金相照片，一般放大倍數(shù)為 200－ 400倍。視頻金相照片的放大倍數(shù)應比照光學照片的放大倍數(shù)。 不合格焊口處理 應查明造成不合格焊口的原因。對于重大的不合格焊口事件應進行事故原因分析，同時提出返修措施。返修后還應按原檢驗方法重新進行檢驗。 表面缺陷應采取機械方式消除。 需要補焊消除的缺陷應該按照補焊修復規(guī)定進行缺陷的消除。 焊接熱處理溫度或熱處理時間不夠而導致硬