【文章內(nèi)容簡介】 滑系統(tǒng)管道及燃油管道 GTAW（ Ws） GTAW /SMAW（ Ws/Ds） P＜ 10MPa，δ≤ 6mm 的中低壓鍋爐受熱面管子 GTAW（ Ws） GTAW /SMAW（ Ws/Ds） 其他管道（推薦） GTAW（ Ws） SMAW（ Ds） 注： P－部件工作壓力；δ－部件壁厚； GTAW－即 Ws，手工鎢極氬弧焊（含焊絲和藥芯焊絲）； SMAW－即 Ds，焊條電弧焊； t－部件 工作溫度 焊接時，管子或管道內(nèi)不得有穿堂風。 點固焊時，除其焊接材料、焊接工藝、焊工和預(yù)熱溫度等應(yīng)與正式施焊時相同外，還應(yīng)滿足下列要求： a）在對口根部點固焊時，點固焊后應(yīng)檢查各個焊點質(zhì)量，如有缺陷應(yīng)立即清除，重新進行點固焊。 b）厚壁大徑管若采用填加物方法點固，填加物必須采用同種材料，當去除臨時點固物時，不應(yīng)損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整。 采用鎢極氬弧打底的根層焊縫檢查合格后，應(yīng)及時進行次層焊縫的焊接。多層多道焊縫焊接時，應(yīng)進行逐層檢查，經(jīng)自檢合格后方可 焊接次層焊縫。 厚壁大徑管的焊接應(yīng)采用多層多道焊，當壁厚大于 35mm時，還應(yīng)符合下列規(guī)定： a）氬弧焊打底的焊層厚度不小于 3mm； b）對于 Cr含量大于或等于 5％或合金總含量大于或等于 10％的耐熱鋼焊縫，其單層焊道厚度不能超過焊條直徑，焊道寬度不能超過焊條直徑的 4倍； c）其他材料單層焊道的厚度不大于所用焊條直徑加 2mm；單焊道寬度不大于所用焊條直徑的5倍。厚壁大徑管多道排列要求見圖 2。 外徑大于 194mm的管子和鍋爐密集排管 (管子間距≤ 30mm)的對接接頭宜采取兩人 對稱焊。 鋼結(jié)構(gòu)的焊接應(yīng)符合 DL/T678－ 1999的規(guī)定。 ，應(yīng)特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿。多層多道焊的接頭應(yīng)錯開。 圖 2 厚壁管焊道排列示意圖 17 施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應(yīng)連續(xù)完成。若被迫中斷時，應(yīng)采取防止裂紋產(chǎn)生的措施 (如后熱、緩冷、保溫等 )。再焊時，應(yīng)仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。 公稱直徑大于或等于 1000mm的管道或容器的對接接頭，應(yīng)采取雙面焊接，并應(yīng)采取清根措施，以保證封底焊質(zhì)量。清根后應(yīng)按第 除干凈。 對需做檢驗的隱蔽焊縫，應(yīng)經(jīng)檢驗合格后，方可進行其他工序。 焊口焊完后應(yīng)進行清理，經(jīng)自檢合格后做出可追溯的永久性標識。 焊接接頭有超過標準的缺陷時，可采取挖補方式返修。但同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次，耐熱鋼不得超過二次，并應(yīng)遵守下列規(guī)定： a）徹底清除缺陷； b）補焊時，應(yīng)制訂具體的補焊措施并按照工藝要求實施； c）需進行熱處理的焊接接頭，返修后應(yīng)重做熱處理。 安裝管道冷拉口所使用的加載工具，需待整個 對口焊接和熱處理完畢后 方可卸載。 不得對焊接接頭進行加熱校正。 焊后熱處理和后熱處理 焊后熱處理和后熱處理的加熱方法、加熱范圍、保溫要求、測溫要求應(yīng)按照 DL/T819－ 2020有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 ，焊后應(yīng)立即進行熱處理，否則應(yīng)做后熱處理。 下列部件的焊接接頭應(yīng)該進行焊后熱處理： a）壁厚 ＞ 30mm的碳素鋼管子與管件； b）壁厚 ＞ 32mm的碳素鋼容器； c）壁厚 ＞ 28mm的普通低合金鋼容器（ A類 Ⅱ 級鋼）； d）壁厚 ＞ 20mm的普通低合金鋼容器（ A類 Ⅲ 級鋼）； e）耐熱鋼 管子及管件和壁厚 ＞ 20mm的普通低合金鋼管道， 、 ； f）其他經(jīng)焊接工藝評定需進行焊后熱處理的焊件。 下列部件采用氬弧焊或低氫型焊條，焊前預(yù)熱和焊后適當緩慢冷卻的焊接接頭可以不進行焊后熱處理： a）壁厚小于或等于 10mm、直徑小于或等于 108mm，材料為 15CrMo、 12Cr2Mo的管子； b）壁厚小于或等于 8mm、直徑小于或等于 108mm，材料為 12Cr1MoV的管子； c）壁厚小于或等于 6mm、直徑小于或等于 63mm，材料為 12Cr2MoWVTiB的管子。 奧氏體不銹鋼的管子，采用奧氏體材料焊接，其焊接接頭不推薦進行焊后熱處理。 異種鋼焊接接頭的焊后熱處理按照 DL/T752－ 2020的規(guī)定進行，但焊后熱處理的最高恒溫溫度必須低于兩側(cè)母材及焊縫熔敷金屬三者中最低 Ac1溫度減 20℃～ 30℃。 推薦的常見耐熱鋼的焊后熱處理的恒溫溫度及恒溫時間見表 5。 18 表 5 推薦的常見耐熱鋼的焊后熱處理的恒溫溫度及恒溫時間 鋼 種 溫 度 ℃ 厚 度 mm ≤ ＞ ＞ ＞ ＞ 5075 ＞ 75100 ＞ 100125 恒 溫 時 間 h C≤ ( ZG25) CMn（ Q345: 16Mn） 600~650 — — 2 （ 12CrMo） 650~700 1 2 （ 15CrMo、 ZG20CrMo） 670~700 1 2 (12CrlMoV、 ZG20CrMoV) （ ZG15CrlMolV） 720~750 1 2 3 4 5 720~750 1 2 3 4 5 （ 12Cr2MoWVB） 3Cr1MoVTi（ 12Cr3MoVSiTiB） 750~780 9Cr1MoVNb 1 2 3 4 5 6 9Cr1Mo， 12Cr1Mo 1 5 6 7 注：對于不同壁厚部件焊接時的焊接接頭的壁厚計算取值，見 DL/T819－ 2020 附錄 C 6 質(zhì)量檢驗 一般規(guī)定 焊接質(zhì)量的檢查和檢驗，實行三級檢查驗收制度，采用自檢與專業(yè)檢驗相結(jié)合的方法，進行驗評工作。 焊接質(zhì)量檢查，包括焊接前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個階段，均應(yīng)按檢驗項目和程序進行。對重要部件的焊接可安排焊接全過程的旁站監(jiān)督。 焊接前檢查應(yīng)符合下列規(guī)定： a） 焊縫表面的清理應(yīng)符合本標準的規(guī)定； b） 坡口加工應(yīng) 符合圖紙要求； c） 對口尺寸應(yīng)符合本標準的規(guī)定； d） 焊接預(yù)熱應(yīng)符合本標準的規(guī)定。 焊接過程中的檢查應(yīng)符合下列規(guī)定： a） 層間溫度應(yīng)符合工藝指導書的要求； b） 焊接工藝參數(shù)應(yīng)符合工藝指導書的要求； c） 焊道的表露缺陷是否消除。 焊接結(jié)束后的檢查應(yīng)符合本標準的要求。 19 焊接修復后的檢驗，除有專門規(guī)定，均應(yīng)按本標準規(guī)定執(zhí)行。 外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其他項目檢驗。 對容易產(chǎn)生延遲裂紋和再熱裂紋的鋼材必須焊接熱處理后進行無損檢驗。 焊接接頭的硬度檢 驗應(yīng)在焊接熱處理后進行。 焊接接頭分類檢查的方法、范圍及數(shù)量，按表 6進行。 表 6 焊接接頭分類檢驗的項目范圍及數(shù)量 焊接接頭類別 范 圍 檢驗方法及比例（％） 外 觀 射線 超聲 硬度a 光譜 b 自檢 專檢 Ⅰ c 工作壓力大于或等于 的受熱面管子 100 100 50 5 10 鍋爐本體范圍內(nèi)外徑大于 159mm 或壁厚大于 20mm，工作壓力大于 的管子及管道 100 100 100 100 100 外徑大于 159mm，工作溫度高于 450℃的蒸汽管道 100 100 100 100 100 工作壓力大于 8MPa 的汽、水、油、氣管道 100 100 50 100 100 工作溫度大于 300℃且不大于 450℃的汽水管道及管件 100 50 50 100 100 工作壓力為 ~ 的壓力容器 100 50 50 100 100 Ⅱ 工作壓力小于 的受熱面管子 100 25 25 5 — 工作溫度高于 150℃且不高于 300℃的蒸汽管道及管件 100 25 5 100 — 工作壓 力為 4~8MPa 的汽、水、油、氣管道 100 25 5 100 — 工作壓力大于 且小于 4MPa 的汽、水、油、氣管道 100 25 5 — — 承受靜載荷的鋼結(jié)構(gòu) d 100 25 — — Ⅲ 工作壓力為 ~ 的汽、水、油、氣管道 100 25 1 — — 煙、風、煤、粉、灰等管道及附件 e， f 100 25 — — 非承壓結(jié)構(gòu)及密封結(jié)構(gòu) 100 10 — — — 一般支撐結(jié)構(gòu)（設(shè)備支撐、梯子、平臺、拉桿等） 100 10 — — — 外徑小于 76mm 的鍋爐 水壓范圍外的疏水、放水、排污、取樣管子 100 100 — — a 經(jīng)焊接工藝評定，且具有與作業(yè)指導書規(guī)定相符的熱處理自動記錄曲線圖的焊接接頭，可免去硬度測定； b 馬氏體鋼焊接接頭能夠提供可靠的、可追溯的焊縫用材料記錄時可免做光譜檢驗； c 超臨界機組鍋爐的Ⅰ類焊接接頭 100％無損檢測，其中不少于 50％的射線檢驗； d 鋼結(jié)構(gòu)的無損探傷方法及比例按設(shè)計要求進行； e 煙、風、煤、粉、灰管道應(yīng)做 100%的滲油檢查，或氣密性試驗； f 凝汽器鈦材管板密封應(yīng)作 100％滲透檢驗。 焊接接頭外觀 檢驗 焊工本人應(yīng)對所焊接頭進行外觀檢查。焊接質(zhì)量檢查人員應(yīng)按表 6 對焊接接頭進行 100％檢驗，必要時應(yīng)使用焊縫檢驗尺或 5倍放大鏡，對可經(jīng)打磨修復的外觀超標缺陷應(yīng)該做記錄。 焊接質(zhì)量檢查人員應(yīng)根據(jù)圖紙要求對焊接部件進行宏觀的尺寸檢驗。對重要部件應(yīng)該在焊接過程中監(jiān)視焊接變形，并在焊接及熱處理完成之后進行最終尺寸檢查。 20 焊接接頭無損探傷 除非合同和設(shè)計文件另有規(guī)定，焊接接頭無損檢驗的工藝質(zhì)量、焊接接頭質(zhì)量分級應(yīng)根據(jù)部件類型特征，分別按 DL/T821－ 20 DL/T820－ 20 GB3323－ 8 GB11345－ 8 JB4730－94的規(guī)定執(zhí)行。 經(jīng)射線檢驗對不能確認的面積形缺陷，應(yīng)該采用超聲波檢驗方法進行確認。 對下列部件的焊接接頭的無損檢驗應(yīng)執(zhí)行如下具體規(guī)定： a)厚度 ≤ 20mm的汽、水管道采用超聲波檢驗時，還應(yīng)進行射線檢驗，其檢驗數(shù)量為超聲波檢驗數(shù)量的 20%。 b)厚度 ＞ 20mm、且小于 70mm的管子和焊件，射線檢驗或超聲波檢驗可任選其中一種。 c)厚度 ≥ 70mm的管子在焊到 20mm左右時做 100%的射線檢驗， 焊接完成后做 100%的超聲波檢驗。 d)對于 I類焊接接頭的鍋爐受熱面管子，除做不小于 25%的射線檢驗外，還應(yīng)另做 25%的超聲波檢驗。 e）需進行無損檢驗的角焊縫可采用磁粉檢驗或滲透檢驗。 對同一焊接接頭同時采用射線和超聲波兩種方法進行檢驗時，均應(yīng)合格。 無損檢驗的結(jié)果若有不合格時，應(yīng)按如下規(guī)定處理： a）對管子和管道焊接接頭應(yīng)對該焊工當日的同一批焊接接頭中按不合格焊口數(shù)加倍檢驗，加倍檢驗中仍有不合格時，則該批焊接接頭評為不合格； b）容器的縱、環(huán)焊縫局部檢驗不合格時，應(yīng)在缺陷 兩端的延伸部位增加檢驗長度，增加的檢驗長度應(yīng)該為該焊縫長度的 10％且不少于 250mm；若仍不合格，則該焊縫應(yīng) 100％檢驗。 對修復后的焊接接頭，應(yīng) 100％進行無損檢驗。 焊接檢驗后，可按部件和整體分別統(tǒng)計出無損檢驗一次合格率，其計算方法推薦如下： 無損檢驗一次合格率＝ ABA? 100% 式中： A— 一次被檢焊接接頭當量數(shù) (不包括復檢及重復加倍當量數(shù) )； B— A中的不合格焊接接頭當量數(shù)。 當量數(shù)計算規(guī)定如下： a）外徑 小于或等于 76mm的管接頭，每個接頭即為當量數(shù) 1； b）外徑大于 76mm的管子、容器接頭，同焊口的每 300mm被檢焊縫長度計為當量數(shù) 1； c）使用射線檢驗時，相鄰底片上的超標缺陷實際間隔小于 300mm時可計為一個當量。 焊縫金屬光譜分析 耐熱鋼部件焊后應(yīng)對焊縫金屬按照《火力發(fā)電廠金屬光譜分析導則》，進行光譜分析復查，規(guī)定如下： a)鍋爐受熱面管子不少于 10%，若發(fā)現(xiàn)材質(zhì)不符，則應(yīng)對該項目焊縫金屬進行 100％光譜分析復查； b)其他管子及管道 100%； 21 對高合金 部件焊口進行光譜分析后應(yīng)磨去弧光的灼燒點。 經(jīng)光譜分析確認材質(zhì)不符的焊縫應(yīng)進行返工。 焊接接頭的硬度檢驗和金相檢驗 可取樣的焊接接頭硬度檢驗應(yīng)采用臺式硬度儀。按照 GB/ 的規(guī)定執(zhí)行。 焊接接頭現(xiàn)場硬度檢驗應(yīng)采用里氏硬度計，按照 GB17394－ 1998的規(guī)定進行。 當焊接熱處理自動記錄圖顯示異常時，應(yīng)對該記錄圖所涉及的焊接接頭進行硬度檢查。 當合同或設(shè)計文件規(guī)定或驗證需要時，應(yīng)進行焊接接頭的金相檢驗。現(xiàn)場焊接接頭金相檢驗的試樣制備、 復膜要求應(yīng)按照《電力建設(shè)金相檢驗導則》的規(guī)定執(zhí)行。光學金相照片，一般放大倍數(shù)為 200－ 400倍。視頻金相照片的放大倍數(shù)應(yīng)比照光學照片的放大倍數(shù)。 不合格焊口處理 應(yīng)查明造成不合格焊口的原因。對于重大的不合格焊口事件應(yīng)進行事故原因分析，同時提出返修措施。返修后還應(yīng)按原檢驗方法重新進行檢驗。 表面缺陷應(yīng)采取機械方式消除。 需要補焊消除的缺陷應(yīng)該按照補焊修復規(guī)定進行缺陷的消除。 焊接熱處理溫度或熱處理時間不夠而導致硬