【文章內容簡介】 。(4)自主管理階段 — 設定小組更高目標，獨立自主工作。小組是 TPM的細胞，小組活動的三個臺階如圖 14所示。 圖 14小組活動的三個臺階科學的公司組織目標應注意生產變量，又注意中間變量。應摒棄 “權威型 ”的管理，代之以 “參與型 ”的管理，由 “參與型 ”發(fā)展成團體學習，反思式開放的深度研討，改變心智模式和建立公司愿景。注意關心人的利益，成就感，人際關系和公正性。 七、全員生產維修體制中的 5S活動（ 1）167。 5S也是全員生產維修的特征之一。所謂的 5S是 5個日語詞匯的拼音字頭。這 5個詞是：整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)。這些看起來有些重復繁瑣的單詞，恰恰是 TPM的基礎和精華。一、整理首先，把要與不要的事、物分開，再將不需要的事、物處理掉。這些不需要的物品包括垃圾、料頭、廢品、多余的工具、報廢的設備等。最后把有用的物品按一定秩序擺放好。對工作場所進行整理之后有如下好處：(1)可以使現(xiàn)場無雜物，道路通暢，改善、增大了作業(yè)面積，提高了工作效率。(2)減少了碰撞，保障了生產安全，提高了產品質量。(3)消除了混料差錯。(4)有利于減少庫存，節(jié)約資金。(5)使心情舒暢，提高工作情緒。167。 二、整頓把有用的物品加以定量、定位，按照其使用頻率和目視化準則，科學、合理地布置，擺放整齊，以便快速取用。整頓時注意以下三點：(1)固定地點，一般不要經常變動。(2)使用頻率高的靠近操作者，使用頻率低的遠離操作者，擺放合理。(3)目視化、色彩標記化，即擺放得使操作者容易尋找，一目了然。 七、全員生產維修體制中的 5S活動（ 2）167。 三、清掃把工作場所周圍打掃得干干凈凈。清掃灰塵、鐵屑、垃圾，擦去油污，創(chuàng)造明快舒暢的環(huán)境。在清掃時應注意以下幾點：(l)自己掃，不依賴清潔工。(2)把設備的點檢、保養(yǎng)、潤滑結合起來。(3)邊清掃，邊改善設備狀況。四、清潔清除所有的廢水、粉塵、廢氣污染源，是前幾項的深入。五、素養(yǎng)工人應有良好的個人衛(wèi)生、禮貌和作風，遵守制度，是一種精神 “清潔 ”。5S活動能否搞好，主要靠組織管理、規(guī)章制度，檢查考核和堅持不懈四個環(huán)節(jié)。在日本也有一些企業(yè)出現(xiàn)一緊、二松、三垮臺、四重來的現(xiàn)象，主要是沒有抓住以上四個環(huán)節(jié)。 5S活動的核心是素養(yǎng)，即形成制度，養(yǎng)成良好的習慣， 5S之間的關系如圖 11所示。 圖 115S之間的關系 八、實行設備點檢制（ 1）167。 一、設備點檢制的醫(yī)學內涵人類為了身體健康，發(fā)展了一整套完善的醫(yī)學理論、方法和技術。例如，現(xiàn)代的預防醫(yī)學包括日常預防、健康檢查和早期治療。與之相對應的設備預防維修，也包括日常維修保養(yǎng)、設備檢查和預防修理。為了防止因突發(fā)故障造成的停機損失，應像人身體的定期檢查一樣，對設備進行早期檢查、診斷和早期維修。健康醫(yī)療所發(fā)展起來的那些醫(yī)療檢測手段，如心電圖、血壓計、 X光、 CT等，也應發(fā)展擴充到設備診斷領域中。現(xiàn)代設備振動監(jiān)測儀器、油分析設備即是這種從醫(yī)療向設備診斷的擴展。二、設備點檢制的具體內容和特點所謂的點檢制，是按照一定的標準、一定周期、對設備規(guī)定的部位進行檢查，以便早期發(fā)現(xiàn)設備故障隱患，及時加以修理調整，使設備保持其規(guī)定功能的設備管理方法。值得指出的是，設備點檢制不僅僅是一種檢查方式，而且是一種制度和管理方法。日本企業(yè)設備點檢有一整套細致、標準的程序。設備點檢制的特點是：(1)定人。設立設備操作者兼職的和專職的點檢員。(2)定點。明確設備故障點，明確點檢部位、項目和內容。(3)定量。對劣化傾向的定量化測定。(4)定周期。不同設備、不同設備故障點，給出不同點檢周期。(5)定標準。給出每個點檢部位是否正常的依據，即判斷標準。 八、實行設備點檢制（ 2）167。 (6)定點檢計劃表。點檢計劃表又稱作業(yè)卡，指導點檢員沿著規(guī)定的路線作業(yè)。(7)定記錄。包括作業(yè)記錄、異常記錄、故障記錄及傾向記錄，都有固定的格式。(8)定點檢業(yè)務流程。明確點檢作業(yè)和點檢結果的處理程序。如急需處理的問題，要通知維修人員，不急處理的問題則記錄在案，留待計劃檢查處理。點檢管理的要點是：實行全員管理，專職點檢員按區(qū)域分工管理。點檢員本身是一貫制管理者。點檢是按照一整套標準化、科學化的軌道進行的。點檢是動態(tài)的管理，它與維修相結合。按照點檢內容細分，可以歸納為 12個環(huán)節(jié)、 6點要求，如圖 11和圖 12所示。 圖 11點檢工作 12個環(huán)節(jié)八、實行設備點檢制（ 3）圖 12點檢工作六項要求點檢的種類按點檢的目的分為：傾向點檢（劣化傾向、突發(fā)故障和更換周期）和劣化點檢（劣化程度和維修判斷）：按是否解體分為：解體點檢和非解體點檢：按周期和業(yè)務范圍分為：日常點檢、定期點檢和精密點檢。八、實行設備點檢制（ 4）167。 三、點檢制點檢制是以點檢為中心的設備維修管理體制。雖然各個企業(yè)根據各自特點推行不盡相同的點檢制，實行 TPM的一些企業(yè)所推行的 “三位一體 ”點檢制和 “五層防護線 ”的做法仍可以借鑒。所謂 “三位一體 ”是指：崗位操作工人的日常點檢，專業(yè)點檢員的定期點檢和專業(yè)技術人員的精密點檢三位一體。 “五層防護線 ”是把崗位操作工人的日常點檢作為第一層防護線；把專業(yè)點檢和定期點檢作為第二層防護線；專業(yè)技術人員的精密點檢作為第三層防護線。在此基礎上，對上述點檢中出現(xiàn)的問題，再進一步利用技術診斷和傾向管理探明因果，做出對策，這也就是第四層防護線。第五層防護線是每半年或一年一次的精密檢測。167。 四、點檢活動模型首先應該考慮按照作業(yè)流程劃分或按照設備布局劃分的點檢區(qū)域劃分問題。點檢員還應設計優(yōu)化的點檢路線圖。要有一個包含計劃 實施 檢查 反饋四個環(huán)節(jié)在內的點檢作業(yè)業(yè)務流程，即計劃（作業(yè)表） → 實施（確認設定點的狀態(tài)，結果記錄，異?，F(xiàn)象的發(fā)現(xiàn)、處理） → 檢查（計劃表執(zhí)行情況，信息傳遞，研討整理） → 反饋（核對計劃、標準）。點檢計劃模型由點檢作業(yè)卡、定期點檢計劃表、長期點檢計劃表這三部分構成。表 13給出一個企業(yè)周點檢作業(yè)卡的一部分。定期點檢計劃表、長期點檢計劃表可以參考其他有關資料。 八、實行設備點檢制（ 5）周點檢 計劃卡單元：初軋區(qū)域：初軋區(qū)點檢者甲乙丙丁日期 自 1987年 3月 16日至 3月 21日設備名 部位點檢項目 內容星 期 點檢標準 異常記錄備注1 2 3 4 5 6 日普通橋式起重機橫行軌道 鋼軌龜裂或損傷 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無龜裂或損傷螺釘 松動或折損 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無松動或折損脫落 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無脫落軌條壓板 折損 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無折損運轉室 構件 龜裂或變形 無異狀或變形螺釘 松、脫、損 ○ ○ 無松、脫、損軸承 異音 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無異音發(fā)熱 ● ● ● ● ○ ○ ○ 40℃ 以下振動 無異常振動注：點檢記錄標記 ○— 運行中的點檢； — 停止時的點檢； ●— 已完成運動中的點檢； ○— 已完成停止時的點檢。 表 13周點檢作業(yè)卡 八、實行設備點檢制（ 6）167。 包含各種檢修記錄管理，如日常點檢記錄、給脂加油記錄、定期檢查記錄、維修報告書、改進維修記錄以及設備臺賬等。另外，對上述記錄和點檢中發(fā)現(xiàn)的異常，通過小組或專業(yè)人員、組長級的分析會，適當地應用排列圖、傾向分析等手段分析故障原因，制定對策。五、點檢員的工作方法點檢員的工作可以概括為七步工作法，如圖 13所示。點檢員還可以按照 PDCA管理循環(huán)的方式指導自己的活動。 圖 13七步工作法九、全員生產維修的零故障工程（ 1）167。 一、故障的基本概念所謂故障，是指設備喪失規(guī)定的功能。故障的種類可按以下方式劃分：(1)功能停止型故障 設備突發(fā)性停止的故障。(2)功能降低型故障 雖可以動作，但加工能力下降或導致其他損失的故障。二、故障是冰山的頂峰我們說故障是冰山的頂峰，也就是說故障是設備暴露出的問題，而大量的問題是隱蔽的、潛在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。中國有句俗話： “螻蟻雖小，可以毀掉萬里長堤 ”。日本的一些 “無人 ”工廠也提出 “無人始于無塵 ”。濟南卷煙廠在設備上一直開展 “清潔 — 清潔 — 再清潔 ”的三個清潔活動。這是因為塵土就可以導致故障的發(fā)生。其演變過程如下：塵土 → 劃痕 → 存水 → 電化學反應 → 銹蝕 → 松動 → 振動 → 疲勞 → 微裂紋 →裂紋 → 斷裂 → 最終故障九、全員生產維修的零故障工程（ 2）167。 三、減少故障損失的對象減少故障損失要從初始的清潔開始，逐步深入到點檢、潤滑保養(yǎng)和維修各個環(huán)節(jié)，其對策如圖 11所示。 圖 11減少故障損失的五個對策九、全員生產維修的零故障工程（ 3）167。 四、向零故障的目標前進要改變傳統(tǒng)心智模式，確定：(1)設備是人使它故障的。(2)人的觀念和行動改變了，能使設備故障為零。(3)要從 “設備一定會發(fā)生故障 ”轉變成 “不使設備發(fā)生故障 ”和 “故障可以達到零 ”的新觀念。(1)劣化原因的結構。劣化原因可能是單一因素、多因素或復合因素。(2)劣化原因的漸變過程。劣化是一個從量變到質變的過程，其發(fā)展進程如圖 12所示。 圖 12劣化的漸變過程九、全員生產維修的零故障工程（ 4）167。 (1)使?jié)撛诘墓收厦黠@化（即找出潛在的故障）。(2)使人為劣化轉變?yōu)樽匀涣踊?。自然劣化：由于設備的運動、負荷、時間等物理、化學原因而引起的壽命降低和性能劣化。人為劣化：使用不當、保養(yǎng)不善、損壞性維修或其他人為原因引起的性能降低和壽命降低。要通過根除劣化，強化清潔、緊固、潤滑等保養(yǎng)環(huán)節(jié)，保持設備基本狀態(tài)來避免人為劣化，保持其自然劣化狀態(tài)。(3)改善設計。通過不拘泥于原設計的改善維修，主動維修方式，使劣化徹底根除，反饋到設計部門，改善設計，提高新設備的可靠性，達到維修預防的目標。(4)徹底的預防維修。設備可分六大系統(tǒng)： ① 氣動系統(tǒng)； ② 潤滑系統(tǒng)； ③液壓系統(tǒng)； ④ 驅動、傳遞系統(tǒng)； ⑤ 變速系統(tǒng)； ⑥ 電氣控制系統(tǒng)。對這六大系統(tǒng)進行定期的檢查，看是否有異常，并研究其自然劣化的周期，及時予以修理、更換是十分必要的。鑒于各系統(tǒng)及系統(tǒng)內元器件、部件的劣化并不一定同步，可用項修、小修代替大修，并適當延長其修理周期，以降低維修成本。 九、全員生產維修的零故障工程（ 5）167。 良好的預防維修實踐要點為：① 研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命；② 配備點檢標準表格，定期點檢；③ 設定劣化基準，以便及時取代劣化零部件；④ 提高維修方法技能。(5)走向預知維修和狀態(tài)維修。預知維修是通過監(jiān)測設備狀態(tài)來確定維修時間的方法。其程序如圖 13所示。 167。 在計算機軟件、檢測手段不斷進步的條件下，設備管理即從預知維修轉入狀態(tài)維修。狀態(tài)維修應該是預知維修發(fā)展的結果，是更高階段的預知維修。 圖 13預知維修程序九、全員生產維修的零故障工程（ 6）167。 （ 6)提高人的可靠性。① 人的行為來自知識、規(guī)則和技能。② 人的失誤是必然的。心理：忘記，忽略、漏掉，沒注意，記錯，不關心，誤解。行為：過多，過少，過大，