【正文】 發(fā)各種宣傳資料。（ 3）167。總結(jié)評估，接受 PM獎審查，制定更高目標(biāo)維修預(yù)防設(shè)計，早期管理程序，壽命周期費(fèi)用評估鞏固階段 分層次進(jìn)行各種技能培訓(xùn)定期維修、預(yù)知維修、備品、工具、圖紙及施工管理步驟、方式及診斷方法選定典型設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助攻關(guān)加，宣布TPM正式開始實施推進(jìn)階段TPM正式起步計劃從 TPM引進(jìn)開始到最后評估為止開始階段 找出基準(zhǔn)點和設(shè)定目標(biāo)結(jié)果成立各級 TPM推進(jìn)委員會和專業(yè)組織按不同層次組織培訓(xùn)，利用投影宣傳教育2. TPM的決心 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 檢查評估推行 TPM的結(jié)果，制定新目標(biāo)。（ 4）鞏固階段 這就相當(dāng)于產(chǎn)品加工、組裝過程。TPM活動的開始儀式，通過廣告宣傳造出聲勢。（ 2）開始階段 引進(jìn) TPM計劃，創(chuàng)造一個適宜的環(huán)境和氛圍，這就如同產(chǎn)品的設(shè)計階段一樣。（ 1）準(zhǔn)備階段 全員生產(chǎn)維修大體上分成 4個階段和 12個具體步驟，其開展程序可歸納為表 11 （ 3）改善（企業(yè)、運(yùn)行）環(huán)境。（ 1）提高（操作、工作）技能。 推行 TPM就是要從三大要素的實現(xiàn)方面下功夫，這三大要素是：越早認(rèn)識越早獲勝！五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 所以當(dāng)代的世界級的企業(yè)需要 TQM， 最后每小時就要有 3600個打火機(jī)的最終庫存， 60～ 80輛小汽車的最終庫存。如果沒有訂單就投入生產(chǎn)，下道工序還沒有需求，上道工序已加工完成，意味著每小時就產(chǎn)生 3600個打火機(jī)的中間產(chǎn)品庫存， 60～80輛167。如果一臺機(jī)器出了故障，一個小小的螺釘不能及時到位，一小時就有 3600個打火機(jī)、 60～ 80臺小汽車在生產(chǎn)線上進(jìn)退不得。這是因為當(dāng)代企業(yè)的效率越來越高，對設(shè)備和管理越來越依賴。 如果企業(yè)是一個人， JIT就是人行動的有效控制系統(tǒng)，讓人消耗最小的能量，完成最佳的工作。TIMEJUST有人說質(zhì)量是企業(yè)的靈魂，那么 TQM是企業(yè)（人格化）靈魂的凈化和陶冶過程，是企業(yè)升華、企業(yè)造福社會不可缺少的環(huán)節(jié)。TQM是行之有效的一套科學(xué)體系。設(shè)備是企業(yè)的骨骼、肌肉和脈管。1.四、 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系（ 1）167。隨著 TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標(biāo)提到更高水平，又提出： “停機(jī)為零！廢品為零！事故為零！ ”的奮斗目標(biāo)。有了這三個 “全 ”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標(biāo)得到更有力的保障。（ 5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。（ 3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機(jī)損失。（ 1）設(shè)備停機(jī)時間損失（停機(jī)時間損失）。TPM的主要目標(biāo)就落在 “全效率 ”上， “全效率 ”在于限制和降低六大損失：三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點（ 3）167。全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個側(cè)面均包括在內(nèi)，如預(yù)防維修、維修預(yù)防、必要的事后維修和改善維修。日本的全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個 “全 ”字， “全 ”有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。（ 4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。（ 2）確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修。 TPM是以豐富的理論作基礎(chǔ)的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運(yùn)用。三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點（ 1）167。國內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團(tuán)、廣東科龍電器集團(tuán)、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團(tuán)、青島海爾集團(tuán)、山東將軍（煙草）集團(tuán)也引進(jìn)了 TPM管理模式，取得明顯成效。目前推行 TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，在 80年代初 2267家公司已有 800家開始推行TPM管理。意大利的一家公司：推進(jìn) TPM三年，生產(chǎn)率增長 33. 5h，每月計劃停機(jī)（準(zhǔn)備）時間從 54h降到 9h；其活動頂生產(chǎn)線廢品減少 68％，人員從 12人減到 6人。 7％提高到 ％，設(shè)備故障率從1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70％。在 TPM推行之后的 1982年，已經(jīng)做到無故障停機(jī)，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到 100萬件產(chǎn)品僅有 11件次品，西尾泵廠被譽(yù)為 “客廳工廠 ”。自從 TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。167。最重要的一點，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。隨著日本經(jīng)濟(jì)的增長，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學(xué)習(xí)其它國家的好經(jīng)驗，另一方面又進(jìn)行了適合日本國情的創(chuàng)造，這就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。Maintenance)又稱全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso（發(fā)動機(jī)、發(fā)電機(jī)等電器）電器公司試點的基礎(chǔ)上，于 1970年正式提出的。(Total167。日本在 60年代到 70年代是經(jīng)濟(jì)大發(fā)展的 10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。 到了 20世紀(jì) 60年代，日本開始重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計，從設(shè)計階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預(yù)防 (MP)策略。同時對重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測，實行預(yù)防維修（ PM）。這種維修方式更貼近企業(yè)的實際，也更經(jīng)濟(jì)。167。對設(shè)備加強(qiáng)檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機(jī)大大減少，降低了成本，提高了效率。167。日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。 (BM)階段 (1950年以前） TPM起源日本 ,戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。全員生產(chǎn)維修管理全員生產(chǎn)維修管理 TPM目 錄一、 全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程二、 TPM給企業(yè)帶來的效益三、 全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點四、 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系五、 全員生產(chǎn)維修的開展過程六、 全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制七、 全員生產(chǎn)維修體制中的 5S活動八、 實行設(shè)備點檢制九、 全員生產(chǎn)維修的零故障工程十、 設(shè)備綜合效率十一、 TPM的精髓要義十二、 TPM在全世界的影響十三、 TPM的最新發(fā)展一、全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程（ 1）167。167。戰(zhàn)后一段時期，日本經(jīng)濟(jì)陷人癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費(fèi)用高，使生產(chǎn)的恢復(fù)十分緩慢。 (PM）階段（ 1950～ 1960年）50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進(jìn)了預(yù)防維修制度。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。 (PM)階段（ 1960～ 1970年）日本生產(chǎn)一直受美國影響，隨著美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。生產(chǎn)維修對部分不重要的設(shè)備仍實行事后維修 (BM），避免了不必要的過剩維修。為了恢復(fù)和提高設(shè)備性能，在修理中對設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造，隨時引進(jìn)新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（ CM）。一、全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程（ 2）167。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計時，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)到無維修設(shè)計。為了使自己的產(chǎn)品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實現(xiàn)無維修設(shè)計。 (TPM)階段（ 1970年至今）TPMProductive在前三個階段，日本基本上是學(xué)習(xí)美國的設(shè)備管理經(jīng)驗。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對美國生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國綜合工程學(xué)的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。二、 TPM給企業(yè)帶來的效益（ 1） 為什么 TPM在日本乃至全世界都得到承認(rèn)并不斷發(fā)展呢？這主要是因為實行TPM,可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣告效應(yīng)，可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。日本的西尾泵廠在實施 TPM之前，每月故障停機(jī)時 700多次。日本尼桑汽車公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動生產(chǎn)率提高 50％，設(shè)備綜合效率從 TPM前的 64.167。加拿大的 WTG汽車公司： 1988年推行 TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機(jī)從 10h降到 2. 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益（ 2）167。9％，機(jī)器故障減少 ％，局部停機(jī)減少 78％，潤滑油用量減少 39％，維修費(fèi)用減少 ％，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少 90％。日本為表彰 TPM推廣成果，設(shè)立 PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從 1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等 42家公司獲得 PM獎。TPM給企業(yè)帶來的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率、庫存周轉(zhuǎn)、安全與環(huán)境保護(hù)以及職工的勞動情緒等方面。 TPM可以稱為 “全員參加的生產(chǎn)維修 ”或 “帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修”。其理論基礎(chǔ)如圖 11所示。圖 11三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點（ 2）167。 (TPM)的定義按照日本工程師學(xué)會 (JIPE)， TPM有如下的定義：（ 1）以最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)。（ 3）設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。（ 5）實行動機(jī)管理，即通過開展小組的自主活動來推進(jìn)生產(chǎn)維修。所謂的全效率，是指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評價和設(shè)備綜合效率，本章后面還要展開討論。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經(jīng)理到相關(guān)科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動。 （ 2）設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失。（ 4）速度降低（速度損失）。（ 6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨特之處。 TPM全員生產(chǎn)維修體制它是以設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以設(shè)備時間，空間全系統(tǒng)為載體，全體成員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)、維修體制。 TPM是企業(yè)人格化機(jī)體的自我保健和治療體系。2.(TQC)— 全面質(zhì)量管理體系它是以顧客需求、工序要求為優(yōu)先，以預(yù)防為方針，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，以 PDCA循環(huán)為過程，以 ISO為標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)目標(biāo)的全面、有效的質(zhì)量管理體系。3.IN(JIT)— 適時管理也稱為零庫存生產(chǎn)方式，或解釋成 “在需要時才生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品或中間產(chǎn)品 ”。如果把企業(yè)比喻成一部車，則 TPM是驅(qū)動輪（后輪）， TQM是前輪， JIT是離合器，而企業(yè)的文化則是方向盤。四、 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系（ 2）167。例如一次性打火機(jī)生產(chǎn)線的速度是一秒鐘一個（ 3600個／ h），小汽車生產(chǎn)線的裝配速度為 45～ 60s一臺（ 68～ 80臺／ h）。如果一個小小的螺釘質(zhì)量有問題，一小時就有 3600個打火機(jī)， 60～ 80臺小汽車存在質(zhì)量隱患，不一定哪天會給顧客帶來麻煩。 小汽車中間產(chǎn)品的庫存。庫存需要的建筑物、包裝、搬運(yùn)費(fèi)用，原材料流動資金占有費(fèi)用浪費(fèi)，以及中間環(huán)節(jié)造成中間產(chǎn)品的損壞費(fèi)用是大大的浪費(fèi)。TPM和 JIT。（ 1）167。（ 2）改進(jìn)（工作、精神）面貌。167。即使是在日本的企業(yè)里，推行全員生產(chǎn)維修也不是一件容易的事情，需要企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)層下定決心，而且還要有一套較好的開展程序。167。四個階段的主要工作和作用是：這就相當(dāng)于下達(dá)產(chǎn)品生產(chǎn)任務(wù)書一樣。（ 3）實施、推進(jìn)階段 制定目標(biāo)，落實各項措施，步步深入。這就相當(dāng)于產(chǎn)品檢查、產(chǎn)品改進(jìn)設(shè)計過程。（ 2）階段 步驟 主要內(nèi)容準(zhǔn)備階段 以領(lǐng)導(dǎo)講演宣布 TPM開始，表示決心，公司報紙刊登TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn) TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu) TPM基本方針和目標(biāo) TPM推進(jìn)總計劃 6.舉行儀式，開大會請訂貨、協(xié)作等相關(guān)公司參 全面推行 TPM 表 11TPM的推進(jìn)過程五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 下面我們對 TPM推進(jìn)的十二個步驟分別加以討論。步驟 1宣布公司決定，全面引進(jìn) TPM教育和培訓(xùn)是多方面的，首先應(yīng)該讓企業(yè)的中下層職工認(rèn)識推進(jìn) TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益；要沖破傳統(tǒng)觀念的影響，如打破操作工只管操作、不管維修，維修工只管維修、不管操作的習(xí)慣。那時是因為設(shè)備簡單，操作工有能力對自己操作使用的設(shè)備進(jìn)行維修。為什么現(xiàn)在又出現(xiàn)操作工 =維修工的新趨向呢？一方面是因為隨著設(shè)備自動化程度的提高，操作變得越來越簡單，操作工人的勞動強(qiáng)度減少、操作環(huán)境改善