【文章內容簡介】 時間研究 ? 工時消耗分類 – 準備與結束時間 – 作業(yè)時間 – 布置工作地時間 – 休息與生理需要時間 – 非工作時間 – 人為停工損失時間 – 非人為停工損失時間 ? 勞動定額：在一定的生產技術條件下，充分利用設備、工具、技術和合理組織勞動的基礎上，由經過培訓的工人按照標準的工作方法，以正常水平去完成某項工作（某項產品）所需的必要的時間消耗。 時間研究 ? 測時法 – 選擇觀測對象 – 劃分作業(yè)的操作要素，制作測時記錄表 – 記錄觀察時間，剔除異常值，計算平均值 – 計算各項作業(yè)總時間 – 效率評定，計算正常作業(yè)時間 – 考慮寬放時間比率 ? 標準作業(yè)時間 =正常作業(yè)時間（ 1+寬放時間比例） 時間研究 ? PTS法 (Predetermined time standard)又稱預定時間標準法 – 把各種作業(yè)都分解成基本動作單元 – 對每一種基本動作單元經過詳細觀測，制成基本動作單元的標準時間表 – 將工作內容分解為各種基本動作單元 – 決定影響因素，查表 – 匯加各個動作的標準時間，得到各種的正常時間 – 加上寬放時間，得到標準工作時間 時間研究 ? 工作抽樣 ? 采用間斷性地大量隨機地觀測工作人員在瞬間時刻的工作狀態(tài)，以獲得一定數量的字樣，目的是為了了解某些行為在一項工作中所占的時間比例。 ? 工作日寫實 ? 由專職人員利用時間記錄工具，對工作人員整個工作日內工時的利用情況，按其工作內容的順序，連續(xù)地進行觀察并記錄其時間消耗情況的一種方法。 第六章 新產品開發(fā) ? 狹義新產品：從技術方面認定，指在產品結構、性能、材質、技術特征等方面有顯著改進、提高或有獨創(chuàng)性的產品。 ? 廣義新產品：從技術和市場兩個方面來認定，凡是能給顧客帶來某種新的滿足、新的利益的產品，都可稱為新產品。 新產品分類 ? 地域范圍 – 國際新產品 – 國內新產品 – 地區(qū)新產品 ? 創(chuàng)新程度 – 全新產品 – 換代新產品 – 改進新產品 – 新用途產品 現(xiàn)代產品發(fā)展方向 ? 個性化 ? 美學化 ? 高效節(jié)能化 ? 提高產品質量 ? 綠色環(huán)保 產品開發(fā)的動力 ? 外部環(huán)境因素 – 技術推動 – 市場牽引 – 同行競爭 – 政府政策激勵 ? 產業(yè)政策 ? 投資政策 ? 稅收政策 ? 內部環(huán)境因素 – 企業(yè)的主體地位 – 企業(yè)家的創(chuàng)新精神 新產品開發(fā)策略 ? 研制主體 – 自行開發(fā)、引進開發(fā)、引進和自行開發(fā)相結合 ? 開發(fā)者投資主體 – 自主開發(fā)、聯(lián)合開發(fā) ? 企業(yè)經營戰(zhàn)略 – 領先、追趕、跟隨模仿、填補空白 新產品開發(fā)程序 ? 尋求創(chuàng)意 ? 產品概念的形成和檢驗 ? 經營分析 ? 產品設計和工藝設計 ? 產品試制與鑒定 ? 市場試銷 ? 商業(yè)性投產 價值分析 價值：指投入與產出或效用與費用的比值 價值（ V） =功能（ F） /成本（ C） ? 功能：指系統(tǒng)（產品或作業(yè)）所具有的特定用途和使用價值，是構成系統(tǒng)本質的核心內容。 ? 成本：指系統(tǒng)的壽命周期成本，既包括產品前期階段研制、設計、制造、實驗、銷售的費用，又包括使用、保養(yǎng)、維修、能耗、保險、報廢等使用階段的費用。 價值分析：以最低的壽命周期成本，可靠地實現(xiàn)必要的功能，著重于對產品或作業(yè)進行功能分析的有組織的活動。 ? 價值分析的方法 ——功能分析法 ? 功能成本法 ? 價值系數（ Vi） =功能的最低成本（ Ca） /功能的目前成本（ Co） ? 功能評價系數法 ? 價值系數（ Vi） =功能系數（ Fi） /成本系數（ Ci） ? 功能系數（ Fi） =功能單元得分（ fi ） /得分總和（ ∑fi ） ? 成本系數（ Ci） =功能單元成本得分（ ci ） /成本總和（ ∑ci ） 請用功能評價系數法完成下表 零件名稱 A B C D E F功能得分( f i )( 1 )功能評價系數 ( F i )( 2 ) = ( 1 ) / ∑ ( 1 )成本得分( c i )( 3 )成本系數 ( C i )( 4 ) = ( 3 ) / ∑ ( 3 )價值系數 ( V i )( 5 ) = ( 2 ) / ( 4 )按功能評價系數分配的目標成本( 6 ) = ∑ (3) * ( 2 )成 本 應降 低的幅度 （元）( 7 ) = ( 3 ) ( 6 )A 1 0 1 1 1 4 4 / 1 5 = 0 . 2 7 54 5 4 / 2 0 0 =0 . 2 7 0 . 2 7 / 0 . 2 7 = 1 2 0 0 * 0 . 2 7 =5 4 ——B 0 0 1 1 1 3 3 / 1 5 = 0 . 2 0 80 8 0 / 2 0 0 =0 . 7 0 . 2 / 0 . 4 =0 . 5 2 0 0 * 0 . 2 = 4 0 8 0 4 0 = 4 0C 1 1 1 1 1 5 5 / 1 5 = 0 . 3 3 20 2 0 / 2 0 0 =0 . 1 0 . 3 3 / 0 . 1 = 3 . 3 2 0 0 * 0 . 3 3 =6 6 ——D 0 0 0 1 1 2 2 / 1 5 = 0 . 1 3 32 3 2 / 2 0 0 =0 . 1 6 0 . 3 / 0 . 1 6 = 0 . 8 2 0 0 * 0 . 1 3 =2 6 3 2 2 6 = 6E 0 0 0 0 0 0 0 / 1 5 = 0 4 4 / 2 0 0 = 0 . 0 2 0 / 0 . 0 2 =0 2 0 0 * 0 = 0 4 0 = 4F 0 0 0 0 1 1 1 / 1 5 = 0 . 0 7 10 1 0 / 2 0 0 =0 . 0 5 0 . 0 7 / 0 . 0 5 = 1 . 4 2 0 0 * 0 . 0 7 =1 4 ——合計 15 1 . 0 0 22 00 00 1 . 0 0 2 0 0 50 價值分析 ? 價值分析方法 ——創(chuàng)造方法 – 智力激勵法 – 希望列舉法 – 缺點列舉法 – 聯(lián)想發(fā)明法 – 逆向思維發(fā)明法 – 模仿發(fā)明法 – 檢核表法 – 專利發(fā)明法 價值分析 ? 價值分析方法：需求 ——功能聯(lián)合分析 – 一種將用戶需求和產品功能聯(lián)合起來的方法，用于設計開發(fā)新產品或改進原有產品（服務）。 – 質量屋的七部分 ? 顧客需求 ? 產品特性 ? 顧客需求的重要性 ? 計劃矩陣 ? 顧客需求與產品特性之間的關系 ? 特性 —特性影響矩陣 ? 目標值 并行工程 ? 對產品及其相關過程進行并行、一體化設計的一種系統(tǒng)化方法。這種方法力圖使產品開發(fā)者從一開始就考慮到產品整個生命周期從概念形成到產品報廢全過程中的所有因素，包括質量、成本、進度和用戶需求。 ?謝謝大家 第八章 大批大量生產與流水生產 ? 大批大量生產基本特征 – 基于單一品種或很少幾個品種，進行大量的重復性生產 ? 流水生產起源 – 20世紀 20年代的美國福特汽車公司 流水生產：加工對象連續(xù)不斷地像流水似的，按既定的工藝順序，以規(guī)定的節(jié)拍，通過各道工序的加工。 ? 流水生產線的特征 – 按對象專業(yè)化原則組織，工作地的專業(yè)化程度較高，生產率較高 – 各工序的生產能力符合比例性的要求 – 各工作地按工藝過程的順序排列，工件單向流動，生產過程的連續(xù)性好 – 工序同期化，各道工序的加工時間等于或接近于流水線的節(jié)拍，或與節(jié)拍成整數比 流水線的分類 ? 按加工對象的移動方式：固定、移動 ? 按流水線生產對象的種數：單對象、多對象 ? 按加工對象的輪換方式：不變、可變、成組 ? 按生產過程的連續(xù)程度：連續(xù)、間斷 ? 按流水線的節(jié)奏性 – 強制節(jié)拍 – 自由節(jié)拍 – 粗略節(jié)拍 流水線的組織形式 ? 組織流水線的必要條件 – 生產對象有穩(wěn)定的社會需求和較大的需求量 – 生產對象有相對成熟的產品結構和生產工藝 – 生產對象的工藝過程實現(xiàn)工序同期化 流水線的組織形式 ? 單對象流水線的組織設計 – 計算流水線的節(jié)拍 – 進行工序同期化 – 確定的工序的工作地數（設備數量），計算設備的負荷率 – 計算流水線所需的工人人數 – 確定運輸方式，選擇運輸裝置 – 流水生產線的平面布置 – 編制流水線標準計劃指示圖表 多對象可變流水線的組織設計 ? 確定各制品占用的工作時間并計算其節(jié)拍 ? 進行工序同期化 ? 計算設備需求量及流水線的負荷 大量流水生產作業(yè)計劃工作 ? 三種策略 – 均衡策略 – 跟蹤策略 – 混合策略 ? 在制品定額法 – 以在制品占用量定額為主要依據，按逆工藝過程反順序，順次確定各車間投入和產出數量的計劃方法 ? 標準生產計劃指示圖表 準時生產制與精益生產方式 ? 準時生產制（ JIT） – 起源：日本豐田汽車公司 – 只在需要的時候，按需要的數量，生產所需的產品 豐田生產方式 ? 三大支柱 – 全面質量管理 – 準時生產制 – 全員預防維修制 ? 一個基礎 – 高素質的員工隊伍 大野耐一認為的七種浪費 ? 廢品和次品 ? 超額制造和提前生產 ? 由于計劃不周、停工待料、設備故障等原因造成的停頓和等待 ? 多余的操作 ? 多余的搬運 ? 庫存積壓 ? 產品有剩余的功能 拉式生產系統(tǒng) ? 需求推動 ? 最適用的生產類型 ——按訂單裝配 ? 看板管理 同步化生產和一個流 ? 前后相鄰工序的生產率相等，或非常接近 ? 前后相鄰工序在生產的時間上平