【文章內容簡介】 均衡的傳統(tǒng)生產方式周一周二周二周四周五切換切換400臺， 1200人300臺， 1000人300臺， 900人500臺， 1400人臺， 人臺， 人600臺， 1500人均衡化的生產方式周一周二周二周四周五切換切換420臺， 1200人切換切換 切換切換切換切換切換切換420臺， 1200人420臺， 1200人420臺， 1200人420臺， 1200人生產均衡化 前后對比前 后1.顧客購買產品的情形通常是無法預期的2.有未能完成銷售的風險3.資源的配備和利用不均衡4.對上游流程也會造成不均衡的要求5.極易產生庫存和浪費1.在顧客需求時，彈性地根據(jù)其需求來生產2.降低未能完成銷售的風險3.平衡員工與機器設備的使用4.使上游流程以及供應商的供貨變得均衡5.極大地降低了庫存和浪費第五項 管理原則建立立即暫停以解決問題，從一開始就重視品質管理的文化…….., 暫停生產線而找出問題，都必須在第二天早上以前解決，因為當你每分鐘制造出一輛車時，今天未解決的問題，明天必定會再發(fā)生 ………..豐田生產體系創(chuàng)始人 大野耐一“一開始就必須做得正確 ”傳統(tǒng)的生產方式?jīng)Q不能讓生產線停止 ?。?！當出現(xiàn)質量問題時，通常的做法：1.在生產線上修理一下，再繼續(xù)使用吧2.無法修理時，去庫存取來一臺，繼續(xù)使用吧我的生產線， 本月從來沒有 停機過一次 ！干得好！出現(xiàn)問題精益生產方式建立立即暫停以解決問題，從一開始就重視品質管理的文化出現(xiàn)問題當出現(xiàn)質量問題時的做法：1.生產線立即停機；2.立即分析發(fā)生原因（人機料法環(huán)）；3.立即采取措施（臨時或永久）；4.不合格品下線，立即處理 （修復，返建）；立即停機，把問題暴露出來要在源頭解決，不要事后解決精益生產 防止經(jīng)常停機的常用措施216。1.利用精益生產的第二個支柱： 自動化自動檢測故障，自動停機是賦予人類智慧的機器設備，知道在發(fā)生問題是自動停機，在本工序內進行品質控制，避免問題進入下一道工序；216。2.在生產線旁安裝 “安燈 ”系統(tǒng) （ andon)： 即時信息顯示216。3.在工裝，卡具以及零件設計上安裝 “防錯 ”措施或（ mistakeproofingC/M)或 “放錯 ”裝置 ”（ mistakeproofingdevice），又叫 “PokaYoke”(ポカヨケ）全員參與品質管理，把問題在第一時間解決在現(xiàn)場 ！發(fā)生問題時自動停機發(fā)生問題時的即時信息顯示人機分離防錯設施工序內建品質解決根本原因（ 問 5次為什么）自動化三現(xiàn)主義+第六項 管理原則工作的標準化是持續(xù)改進與授權員工的基礎216。標準化是持續(xù)改進與品質的基礎；216。任何流程如果沒有標準化，必會雜亂無章；任何改進只是增加了一個變化的種類，除了偶爾會被使用，但大多數(shù)時間會被遺忘或被忽略；216。如果沒有標準的程序以確保流程的一致性，就無法確保品質；為什么 ？標準化的作業(yè) 與 作業(yè)的標準StandardizedWorkisaworkcontrolsystemthatisdesignedandimprovedbythosedoingthework.UnderStandardWork， workersfirstdetermine。whatisthebestwaytodoajob,howlongeachpartofajobtakes,andthentheyconstantlyconsiderandtestideastoimproveit.Aftertheyhavedonethistheyeitherwriteoutordiagramthestandardworkinstructions,ortheyworkwithengineersormanagerswhoaidinwritingthemout.Thepurposeofthemissothatevenanewworkercanachievethedesiredresultsquickly.標準化的作業(yè)是一個作業(yè)（或工作）的控制系統(tǒng)，是由那些從事這些作業(yè)的人們設計和改進的。在標準化作業(yè)中，人們首先確定：1做這項工作的最好方法是什么；2工作的每一個部分需要多長時間能完成；3然后他們不斷思考和測試意見，以改進它。然后，他們用文字或圖表寫出標準的作業(yè)指導書；或者他們請工程師或經(jīng)理來幫助寫出來。目的是即使新的作業(yè)員工也可以很快地達到預期的效果。 標準化作業(yè)StandardizedWork 標準化作業(yè)標準化的作業(yè) 與 作業(yè)的標準Aworkstandardisawrittendescriptionofhowaprocessshouldbedone.Itguidesconsistentexecution.Atitsbest,itdocumentsacurrentbestpracticeandensuresthatitisimplementedthroughoutapany.Ataminimum,itprovidesabaselinefromwhichabetterapproachcanbedeveloped.作業(yè)標準WorkStandard作業(yè)標準是一個描述工作過程是如何做的書面說明。是為了確保作業(yè)執(zhí)行時的一致性執(zhí)行。從最好的一面來說，它記錄了當前的“最佳做法 ”，并確保它能夠在整個公司都能夠被執(zhí)行。從最少的一面來說，它至少提供了一個作業(yè)的基準，使我們可以以此為依據(jù)來進行持續(xù)改進，以提供更好的作業(yè)方法。 1） 用于施工、操作、檢驗、安裝等具體過程的作業(yè)指導書。2）用于指導具體管理工作的各種工作細則、計劃和規(guī)章制度等。 3）用于指導自動化程度高而操作相對獨立的標準操作規(guī)范。 作業(yè)標準的種類標準化的作業(yè) 與 作業(yè)的標準標準化的作業(yè) 作業(yè)標準比較1.是一個控制系統(tǒng) 1.只是一個書面的說明是精益的管理理念2.首先思考的是 “最佳的做法 ”是什么？ 2.只是記錄 “最佳的做法 ”是什么3.讓人們思考 “如何改進 ”？4.目的是保證作業(yè)或流程的一致性，確保質量3.要求人們 “如何遵守 ”？4.目的是保證作業(yè)或流程的一致性，確保質量只是生產管理的一般工具自下而上的 標準化作業(yè) 的層級生產單位 標準化的 層級操作員 的標準作業(yè)小組長 的標準作業(yè)生產主管 的標準作業(yè)生產經(jīng)理的標準作業(yè)一線員工小班長大班長車間主任自下而上領導者的標準作業(yè)4321第一層： 操作員的標準作業(yè)216。超過 95%的時間是執(zhí)行 標準作業(yè) ：1.在指定的工序，按照標準化的 作業(yè)指導書 進行作業(yè)；2.按照規(guī)定的生產節(jié)拍時間 （分鐘 /臺）進行作業(yè)；3.發(fā)現(xiàn)問題，及時匯報，并參與處理；標準化的 作業(yè)指導書1. 要由熟悉生產流程和操作的生產一線的人員寫；2. 要規(guī)定標準化的操作步驟；3. 要規(guī)定作業(yè)的要點 以及 檢查的要點4. 要簡單易懂，任何人都能在最短時間內讀懂；5. 要用目視化的圖像，照片解釋作業(yè)要點第二層： 小組長的標準作業(yè) 216。超過 80%的時間是執(zhí)行 標準作業(yè) ：216。20%的時間是執(zhí)行 非 標準作業(yè) ： 12.員工缺勤或暫時離崗時的頂崗；13.幫助物流序號 內 容 時間 頻 率1 主持召開班前小組例會，通報生產計劃，質量問題， 核對出勤人數(shù)；10分鐘 每天一次2 按照當日生產計劃，及時進行各工序的人員調整分配； 10分鐘 每天一次3 檢查當日生產前的準備工作 或啟動工作 10分鐘 每天一次4 參加生產主管主持的各小組的生產例會 30分鐘 每天一次5 與主管一起進行現(xiàn)場管理（人機料法環(huán)） 每天多次6 與主管討論本小組的目標責任，及改進措施 30分鐘 每天一次7 本小組的巡回檢查及監(jiān)督標準作業(yè)的遵守情況 每天多次8 記錄每段時間節(jié)點的生產表現(xiàn)，分析生產波動的原因，并采取措施；每天多次9 確認第二天的生產計劃，并做好事先的準備 30分鐘 每天一次10 必要時，修改生產的標準作業(yè)11 必要時，培訓操作員工第三層： 生產主管的標準作業(yè)216。超過 50%的時間是執(zhí)行 標準作業(yè) ：序號 內 容 時間 頻 率1 參與一個班前小組例會，協(xié)助通報生產計劃，質量問題， 核對出勤人數(shù)；10分鐘 每天一次2 按照當日生產計劃，及時進行各小組的人員調整分配； 30分鐘 每天一次3 檢查各小組當日生產前的準備工作 或啟動工作 30分鐘 每天一次4 主持召開各小組的生產例會 30分鐘 每天一次5 與小組長一起進行現(xiàn)場管理（人機料法環(huán)） 每天多次6 與各小組長討論各小組的目標責任，及改進措施 30分鐘 每天一次7 抽查一個或兩個小組的標準作業(yè)的遵守情況 每天多次8 抽查各小組每段時間節(jié)點的生產表現(xiàn)，分析生產波動的原因，并采取措施；每天多次9 參加生產經(jīng)理的每天（或每周）生產會議 30分鐘216。50%的時間是執(zhí)行 非標準作業(yè) ：10.小組長缺勤或暫時離崗時的頂崗；11.停機時間的統(tǒng)計，維修工裝，設備；12.資源的調配或申請；13.日常的管理工作；第四層： 生產經(jīng)理的標準作業(yè)216。超過 25%的時間是執(zhí)行 標準作業(yè) ：序號 內 容 時間 頻 率1 按照當日生產計劃，及時進行各工段的人員調整分配； 30分鐘 每天一次2 檢查車間當日生產前的準備工作 或啟動工作 10分鐘 每天一次3 主持召開與各生產主管的生產例會 （每天或每周） 30分鐘4 抽查現(xiàn)場管理的情況（人機料法環(huán)） 10分鐘 每天一次5 與各生產主管討論車間的目標責任，及改進措施 30分鐘 每周一次6 抽查一個小組一段時間節(jié)點的生產表現(xiàn)，分析生產波動的原因，并采取措施；10分鐘 每天一次7 參加公司的每天生產管理會議 30分鐘 每天一次216。75%的時間是執(zhí)行 非標準作業(yè) ：8.生產主管缺勤或暫時離崗時的頂崗；9.制定人員，工裝，設備計劃；10.制定和推進持續(xù)改進計劃；11.日常的管理工作；如何推進 標準化的作業(yè)？嚴格按照 標準化作業(yè)的 4個層級 進行推進：并建立小組長以上領導者的 每日工作任務檢查表 完成各層級的領導者要嚴格按照 每日工作任務檢查表 進行，要張貼出來，生產經(jīng)理要每日檢查確認；以標準作業(yè)指導書和各層級管理者的 每日工作任務檢查表作為授權員工的依據(jù) ，使全體員工都能明確應該干什么，不應該干什么；在時間上也保留有足夠的彈性，使員工既能按照標準作業(yè)進行操作，也能有時間進行思考和提出創(chuàng)意，以持續(xù)不斷地對工作進行改進第七項 管理原則運用目視化管理 使問題無處藏身核心思想： 5S管理 和目視管理任何一座豐田制造廠，你經(jīng)常會看到：紙看板在整座工廠里流通，在解決問題時使用活動掛圖，工作團隊天天更新繪制于紙上的圖表，售后服務零件倉庫里，到處可見實體的視覺輔助。因為 人是視覺動物 ，需要看到他們的工作，看到零件架，看到零件超市，并輕易地確定他們是否處于標準狀況下，抑或狀況發(fā)生變異。當人們看著墻上設計得當?shù)膱D表時，便能進行有效討論，若得去查看電腦螢幕，會使員工的注意力從工作場所轉移到電腦螢幕。工作 機器 人不在乎工廠是否有視覺輔助，但人員會受到影響，豐田總是設計能輔助員工的設備與制度。 為什么 ？整理整頓清掃清潔躾SEI RISEI TONSEI SOUSEI KE TSUSHI TSU KE整理整 頓清 掃清 潔修養(yǎng)日語 日語讀音 /英語 漢語大意什么是 5S？整理 … 1. 把要的和不要的東西進行區(qū)分 2. 處置掉不要的東西 3. 工作場所不要放置不要的東西 整頓 … 1. 把需要的東西整理好 ，任何人都能夠迅速取出，立即使用清掃 … 1. 清掃一切 垃圾、灰塵，廢料 2. 隨時保持工具，設備，環(huán)境的整潔 3. 創(chuàng)造一個明亮，整齊的工作環(huán)境。清潔 … 1. 徹底地實行整理，整頓，清潔（ 3S) 的活動 2. 通過制度化，維持 3S取得的成果 3. 管理公開化，透明化，使異?，F(xiàn)象顯現(xiàn)化（易于發(fā)現(xiàn)） 修養(yǎng) … 提高個人素質；培養(yǎng)高尚的品德和 正確的待人處世的　態(tài)度；經(jīng)常自我反省，不斷完善 做事先做人關鍵詞：要與不要 現(xiàn)在要 /以后要關鍵詞：任何人 迅速地 準確地三原則：徹底 隨時 自己動手二原則：徹底 可操作性5S活動的相互關系圖相輔相成，互相促進素養(yǎng)：良好修養(yǎng)，習慣化整理：區(qū)分要與不要整頓：分門別類清掃：清掃維護