物料需求計劃mrp的編制培訓課件(編輯修改稿)
2025-02-07 21:26 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 P時，首先考慮 2％的廢品系數(shù)，計算產(chǎn)品 A的計劃訂單數(shù)，計劃訂單數(shù)量要比計算的需要多 2％，如 A需求為 100時，訂單應為 100＋100 2％＝ 102，然后根據(jù)計劃訂單數(shù)量再考慮組裝 A時的組裝廢品系數(shù)，在這種情況下， A項目 102的訂單對玻璃管的毛需求量應為 108(102＋ 102 5％ )。 ③ 材料利用率 材料利用率是有效產(chǎn)出與總輸入的比率，即：材料利用率＝有效產(chǎn)出／總投入。 材料利用率，同零件廢品系數(shù)一樣，均說明預計的生產(chǎn)損耗情況，只是表述方法（術語）不同而已。 例如：某裝配件的材料利用率是 95％，那么為了要 100件的產(chǎn)成品就要有 106(注： 100?95％＝ )個裝配件才能保證零件廢品系數(shù)與材料利用率。 二、 MRP的輸出項 MRP的輸出項主要有兩項： 采購 訂 單 和 制造 訂 單 。 v 采購訂單 采購訂單主要包括四項內(nèi)容：采購什么、采購多少、何時開始采購、何時完成采購 v 制造訂單 同樣，制造訂單主要包括四項內(nèi)容：制造什么、制造多少、何時開始制造、何時完成制造 注意 ：上述 MRP輸出的采購訂單和制造訂單，必須經(jīng)過企業(yè)的計劃人員檢查確認后，才能下達到采購部門和車間去執(zhí)行。 第九章 物料需求計劃（ MRP） 的編制 本章內(nèi)容： MRP的工作原理 MRP的 概念 MRP處理過程 MRP的編制案例 MRP的更新方法 MRP處理過程 MRP處理過程系統(tǒng)流程圖 每一個項目的處理步驟 MRP處理邏輯流程圖 準備M RP輸入把MPS 傳送給MRP制定定單計劃決定凈需求決定毛需求下達定單計劃(計算 下一層的毛需求)還處理其它項目？結束開始逐層處理各個項目是否 MRP處理過程 MRP處理過程系統(tǒng)流程圖 每一個項目的處理步驟 每一個項目的處理步驟 ? (1)計算毛需求 物料毛需求＝物料獨立需求 +父項的相關需求 其中，父項的相關需求＝父項的計劃訂單數(shù)量 項目用量因子 ? (2)計算凈需求 ： ? 預計庫存量＝前期庫存 +計劃接收量 毛需求 已分配量 安全庫存量 ? 其中，在第一個時間段上的前期庫存為庫存文件中的現(xiàn)有庫存量。 如果在某個時間段上的預計庫存量小于零，則產(chǎn)生凈需求：凈需求＝預計庫存的相反數(shù) ? (3)確定訂單下達日期和下達數(shù)量 ? A. 利用批量規(guī)則確定訂單數(shù)量。 ? B. 考慮損耗因子和提前期下達訂單計劃（又稱計劃訂單下達），包括計劃投入量和投入的時間。 v 計劃投入量＝計劃產(chǎn)出量 247。 損耗系數(shù) v 計劃投入時間＝計劃產(chǎn)出時間 提前期 ? (4) 利用計劃訂單數(shù)量計算同一周期內(nèi)更低一層相關項目的毛需求，進入下一個循環(huán)。 第九章 物料需求計劃（ MRP） 的編制 本章內(nèi)容： MRP的工作原理 MRP的 概念 MRP處理過程 MRP的編制案例 MRP的更新方法 例 1 求毛需求及發(fā)出訂貨計劃 ? 例 1 求毛需求及發(fā)出訂貨計劃：已知 MPS為在第 8個計劃周期時產(chǎn)出 100件 A產(chǎn)品，其中 A產(chǎn)品的 BOM圖見下圖。 提前期43211ABCDE計劃期段毛需求發(fā)出訂貨計劃發(fā)出訂貨計劃毛需求毛需求毛需求毛需求發(fā)出訂貨計劃發(fā)出訂貨計劃發(fā)出訂貨計劃1 2 3 4 5 6 7 8100100100100200200200200400400注意：上一層物料”發(fā)出訂貨計劃“的時間即為下一層物料的”毛需求“時間AL T = 4E ( 2 )L T = 1D ( 1 )L T 1C ( 2 )L T = 2
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