【文章內容簡介】 （ 不起眼處 ） 、 掃怪 （ 一切覺得不對勁的地方 ） 。 54 第四部分 :精益生產之管理手段活用 徹底 5S是精益生產基礎 ? 清潔： 經常性地進行工作整理、整頓、清掃工作，并對以上三項進行定期與不定期的監(jiān)督檢查措施。方法有： —— 分 5S工作負責人 ， 負責相關的 5S責任事項 。 —— 每天上下班花 35分鐘做好 5S工作 。 —— 經常性自我檢查 、 相互檢查 、 專職 、 定期或不定期檢查 。 —— 清潔要奉行 “ 三不 ” 原則： 不制造臟亂 、 不擴散臟亂 、 不恢復臟亂 —— 活動的重點是：目視管理和 5S的標準化 55 第四部分 :精益生產之管理手段活用 徹底 5S是精益生產基礎 ? 素養(yǎng)： 每個員工都養(yǎng)成良好的習慣，遵守規(guī)則，積極主動。 —— 遵守作息時間 。 —— 工作時精神飽滿 —— 儀表整齊 —— 保持環(huán)境的清潔 。 —— 鼓勵 “ 三守 ” 原則：守紀律 、 守時間 、 守標準 —— 活動的重點是：培養(yǎng)習慣和建立檢查評比制度 56 第四部分 :精益生產之管理手段活用 徹底 5S是精益生產基礎 ?討論： — 5S與浪費消除有什么關系？ — 公司在推行 5S方面有何經驗供大家分享？ ?思考 : — 我們公司現在的 5S做到位了嗎，應如何進行改善？ 57 第四部分 :精益生產之管理手段活用 目視管理與精益生產 ?目視管理定義： 將要管理的項目通過五官的感觸可直接判斷正常或異常，從而提高管理的效率和異常發(fā)現的水平。 ?目視管理類別： — 色別管理； — 痕跡管理； — 定置管理； — 劃線管理。 58 第四部分 :精益生產之管理手段活用 目視管理與精益生產 59 第四部分 :精益生產之管理手段活用 IE手法與精益生產 ?工業(yè)工程 IE： 英文 Industrial Engineering的縮寫，是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的系統(tǒng)進行設計、改善和設置的一門學科。 ?IE手法： 以人的活動為中心，以事實為依據，用科學的分析方法對生產系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結果進行標準化的方法。 60 第四部分 :精益生產之管理手段活用 IE手法與精益生產 ? 肢體使用原則 — 雙手同時開始同時結束動作 — 雙手動作對稱反向 — 身體動作以最低等級進行 — 動作姿勢穩(wěn)定 — 連續(xù)圓滑的曲線動作 — 利用物體慣性 — 減少動作注意力 — 動作有節(jié)奏 ? 作業(yè)配置原則 — 材料工裝的 3定 (定位、定容、定量） — 材料工裝預置在小臂范圍內 — 材料工裝的取放簡單化 — 物品的移動以水平移動最佳 — 利用物品自重進行工序間傳遞 — 作業(yè)高度適度以便于操作 — 需滿足作業(yè)照明要求 ? 機械工具設計原則 — 用夾具固定產品及工具 — 使用專用工具 — 合并兩種工裝為一個 — 提高工裝設計的便利性，減少疲勞 — 機械操作動作相對穩(wěn)定，操作程序流程化、標準化 — 操控程序與作業(yè)程序配合 動作經濟原則 61 第四部分 :精益生產之管理手段活用 IE手法與精益生產 流程 產品工藝線路 作業(yè)流程 一般生產線 一般生產線 原 則 — 路線最短 — 禁止孤島加工 — 禁止局域路線分離 — 減少停滯 — 禁止重復、交叉、逆行 — 減少物流前后搖擺 — 減少無謂移動 — 去除工序間隔 — I/O一致原則 — 線路最短 — 去除間隔 — 與產品工藝一致原則 — I/O一致原則 — 禁止逆行 — 零等待 流程經濟原則 62 第四部分 :精益生產之管理手段活用 TPM與精益生產 ? TPM： （ Total Prodactive Maintenance)全面生產保全的英文縮寫 ： 63 第四部分 :精益生產之管理手段活用 TPM與精益生產 64 第四部分 :精益生產之管理手段活用 TPM與精益生產 65 第四部分 :精益生產之管理手段活用 其他管理方法與精益生產 ?生產線布局： 根據生產流程，對生產線的布置進行重新設定，以使生產效率能達到最優(yōu)水平。 ?U形線： 讓生產線材料的“輸入（ INPUT） ” 端和產品“輸出（OUTPUT） ” 端盡可能靠近。 ?自動化： 對搬送等不產生價值的過程，考慮采用自動化來代替人工操作，從而減少搬運浪費。 ?現場現物： 是對生產相關人員提出的一切工應以現場為中心，現場的考慮問題方法，現場的解決問題方法等。 66 第五部分 :減少庫存 67 第五部分 :減少庫存 庫存產生的原因 庫存多，避免來不及！ 注意 超產好?。? 68 第五部分 :減少庫存 庫存掩蓋的問題 書 面 作 業(yè) 大 排 長 龍 待 廠 商 漫 待 檢 驗 品 大 排 長 龍 過 度 的 工 程 設 （ 非 必 的 ） 工 單 大 排 長 龍 在 製 過 多 機器故障 缺料 生產效率低 庫存 69 第五部分 :減少庫存 庫存是萬惡之源 ? 無形損失比有形損失更可怕： ? 一是沒有改善的緊張感，阻礙改善的活性化； ? 二是設備能力及人員需求的誤判。 庫存是 萬惡之源 70 第五部分 :減少庫存 如何有效減少庫存 庫存 超產 欠產 生產工序間的 半成品 準時 71 第五部分 :減少庫存 如何有效減少庫存 ? 使用最少原物料、在 制品 及完成品 庫 存，以得到高 產量的整合 活動。 顧 客 最 終 組 裝半 成 品半 成 品製 造製 造製 造製 造製 造製 造製 造製 造製 造廠 商廠 商廠 商廠 商? 不生 產 不需要的 東 西 ? 高品 質 、堅強的供 應 商 關系 ? 穩(wěn)定 、可 觀測 的最 終產 品需求 Pull 72 第五部分 :減少庫存 如何有效減少庫存 ? 生產計劃只下達到最后一道工序 ? 其余工序沒有生產計劃 ? 用“看板”傳遞 ? 各工序只生產后工序所需的產品 —— 避免了生產不必要的產品 ? 只在后工序需要時才生產 —— 避免和減少了不急需品的庫存量 ? 生產指令只下達給最后一道工序 —— 最后的成品數量與市場需求保持一致 73 第五部分 :減少庫存 如何有效減少庫存 ? 原料庫存回轉率 =上月末庫存金額 /本月使用總額 ? 成品庫存回轉率 =上月末庫存金額 /本月出貨總額 回轉率 回轉率 努力改變庫存，降低成本 推行精益生產 1~2月 ~1月 74 第六部分 :精益生產之關鍵點突破 （ ANDO）的使用與品質問題的解決 （ SMED）的提升 (重點講授 ) （源流保證） 75 第六部分 :精益生產之關鍵點突破 暗燈等使用與品質問題解決 ? 立即停線解決問題： 生產線上一旦發(fā)生問題，要立即停線解決問題，絕不允許問題未查清就生產，以避免不合格品流出。 ? 工作小組： 是對生產相關人員提出的一切工應以現場為中心，現場的考慮問題方法，現場的解決問題方法。 ? 五個為什么： 當問題出現時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。 ? 防呆設置： 通過設置唯一正確操作方法，避免因工作疏忽帶來的錯誤。 76 第六部分 :精益生產之關鍵點突破 暗燈等使用與品質問題解決 ? 五個為什么： 當問題出現時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。 ? 實施模式： 原因 原因 問題 第一次 Way 第二次 Way 第三次 Way 第四次 Way 問題 原因 問題 原因 問題 77 第六部分 :精益生產之關鍵點突破 品種快速切換能力（ SMED）提升 ?什么 是 SMED ? Single Minute Exchange of Die (快速 換模 ) ? 傳統(tǒng)的切換觀念： — 要求很高的知識和技巧 — 只有通過經驗的積累才能提高 — 為了減少切換時間太長造成的影響，盡量將生產批量擴大 ? 切換時間： 從上一個產品生產結束到下一個合格產品生產出來并達到設計速度的時間 。 78 第六部分 :精益生產之關鍵點突破 品種快速切換能力（ SMED）提升 ?混淆 了內部和外部的切換操作 — 內部 操作 : 必須在機器 停 車時進行的操作 — 外 部操作 : 可以在 設備 運轉時進行的操作 — 很 多操作是可以在設備運轉時進行的，可實際上卻在停車時進行的 ? 切換 工作沒有進行優(yōu)化 — 沒有 制定合適的標準 誰人何時做什幺 — 沒有 進行平行作業(yè) — 工具 、部件遠離作業(yè)現場，難以找到 — 很多 部件需要裝配 — 有 很多困難的設置，需要進行調整 79 第六部分 :精益生產之關鍵點突破 品種快速切換能力（ SMED）提升 內部時間： — 只有當機器 停下來 才能進行的操作所需要的時間 。 外部時間： — 可以在 機器運行 的情況下進行的操作所需要的時間 。 80 第六部分 :精益生產之關鍵點突破 品種快速切換能力（ SMED）提升 初期 內部 和外部的操作沒有區(qū)分開 區(qū)分 內部及外部的操作 1 將 內部操作轉化為外部操作 2 優(yōu)化各操作 3 內部 外部 內部 外部 內部 外部 內部 外部 外部 內部 內部 1. 檢查 表 2. 功能 檢查 3. 改進 部件和工具的運輸 1. 預先準備操 作條件 2. 功能標準化 3. 部件集成化 1. 改進部件及工具的儲存和 管理 1. 平行操作 2. 功能 性夾具 3. 調試的 消除