精益生產方式16552314(編輯修改稿)
2025-02-07 16:50 本頁面
【文章內容簡介】 均衡生產（二） 意義： ? 最終工序在單位時間（如一天內）的生產差異變?。桓鞣N產品實現(xiàn)小批流動生產。 ? 零件的使用量穩(wěn)定。向各工序以及承包商交付的生產指示量差別小。實現(xiàn)效率化。 ? 工序間的未完成品的庫存減少。 ? 出品時間縮短，提高了應對市場小幅度變動的能力。使生產能夠接近定購生產。 注意： ? 事前的訓練 ? 通用的機器和工具（成組技術和柔性生產系統(tǒng)） ? 各工序供給均要小批量化 ? 市場需求變動很大下的調整 如果工廠在一月 10號知道了二月要提高 20%的生產后，在第二天 11號就讓現(xiàn)場生產105或者 108個，然后逐漸增加生產，用這種方法，就不會讓現(xiàn)場有大的麻煩。 快速換模技術 ? 沖壓模具：從一天到三分鐘，兩三個月一次到兩三個小時一次 ? 利用生產工人換模。 思路 ? 把內部作業(yè)轉換從外部作業(yè)轉換中分開； ? 內部作業(yè)轉換盡可能轉換成外部作業(yè)轉換； ? 作業(yè)改善中的運籌安排，推行同時作業(yè) ? 采取快速緊固件及其他輔助工具 ? 形成標準操作順序文件 減少浪費才能降低成本 浪費指的是“除了那些為產品 增加價值 的必不可少的 最小量 的 設備，材料，部件，空間以及工人工作時間以外的任何東西”。 ? “ 勞動 ” 與 “ 活動 ” ? “ 勞動強化 ” 與 “ 提高效率 ” 從 10人一臺，到 1人 七種浪費 我認為只要杜絕浪費，生產效率就可能提高 10倍。 大野耐一： “日本企業(yè)復活的教父” 過量生產與待工 ? 有余力的工人或生產線，如果放任不管，一定會往前趕活兒。這樣一來就掩蓋了浪費 …… 生產過量會造成無法估計的浪費。 ? 待工是最容易發(fā)現(xiàn)的浪費。所以有必要將其他類型的浪費都轉換為待工的浪費。 設備使用率和可動率：預防性維修措施 拉動式與看板管理 做有價值的事：訓練或解決問題 … 庫存是萬惡之源？ 人員績效差 庫存水平 資源不平衡 準備時間長 送貨延誤 質量不一致 生產停工時間 計劃有誤 從經濟訂貨批量（ EOQ）到最小批量法 ——不斷降低產品的生產周期 EOQ：零件庫存費用和設備調整費用平衡而確定的使單個零件的加工成本最低的生產批量 最小批量法：根據設備調整時間與產出時間的平衡而確定的使單件生產周期最短的生產批量 要向庫存為零挑戰(zhàn)，就要堅持以下做法： ①只剩以前的一半庫存 ②通過改善再減少一半 ③改善后再減少一半 …… 零庫存的前提 ? 不合格品少 ? 機器故障少 ? 庫存盤點精度高 ? 靈活運用各種庫存方法 返修與“自動化” ? 返修的浪費：人力，物料，機器，時間 ? “含有人的因素的自動化”和“防差錯設計” ? 團隊的智慧 ? 重視小的錯誤 ? TPM：全面生產維護 倘若人總是圍著機器轉，一出現(xiàn)異常情況就取代機器，那么異常情況就永遠都不會消除； …… 機器材料有問題，倘若修理時總是避開管理人員的耳目，這樣到什么時候都無法改進，成本也降不下來。 其他浪費 ? 縮短加工時間 ? 一個流生產，全部工序原則上相對于最終裝配線上產出一個單位產品只制造、搬運一個零部件； ? 多工序操作； ? 縮小批量，縮短作業(yè)轉換時間； ? 縮短搬運時間 ? 設備布局； ? 快速搬運工具； ? 縮短等待時間 ? 生產同步化； ? 標準作業(yè)程序； ? 并行作業(yè)； 第八種浪費 ? 生產的產品不能滿足用戶要求 豐田的思考方式： 5W1H “為什么機器停了？”“因為超負荷，保險絲斷了?！? “為什么超負荷了呢？” “因為軸承
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