【文章內容簡介】 沒有對質量機能展開引起重視。從 1985年，意大利的 Galganol Associati首先開始了質量機能展開的介紹工作。不僅在意大利，而且利用全歐洲所有重要的研討會、發(fā)表會的機會，宣傳推廣質理機能展開。下面列舉意大利的一些公司的應用情況： ? Sina Fibre公司首先于 1985年在設計過程中應用了質量機能展開。 ?1988年， RDB建筑公司將質量機能展開用于準確把握用戶對一座辦公大樓的質量要求。 ?1989年， Olivetti公司在工序管理中，使用質量機能展開。 ?1989年， Merlin Aristae公司將質量機能展開用于廣告和公關活動策劃。結果節(jié)約成本 20%，縮短準備時產的 40%。 ?1989年，菲亞特汽車公司用于是 “ Cascade”車的開發(fā)設計。 1990年，用于汽車選型評價，據稱在節(jié)約時間上獲得了解“戲劇性效果”。 ?1992年， Whirlpool公司將質量機能展開用于大型會議的組織。 ?1994年， ABB集團用質量機能展開為是否從事某項新事業(yè)的決策提供幫助。 另外，值得一提的是瑞典的企業(yè)對質量機能展開的研究和應用。 從 1987年起，瑞典開始了質理機能展開的應用，以 Link ping大學的質量機能展開講座和研討會為中心，企業(yè)發(fā)表質量機能展開的應用成果并進行討論。其中包括：愛立信公司、沃爾沃（ Volvo）汽車公司等世界著名的大公司。 Electoral Foodservice公司在導入質量機能展開后 6個月后，成本降低了半。 1993年，在米蘭召開了首屆全歐洲質量機能展開大會。 巴西的質量機能展開是在日本海外發(fā)展協(xié)力團和日科技連的幫助下導入的。其中大藤正教授先后 6次赴巴西講學指導，被赤尾洋二教授稱巴西質量機能 展開的播種者。 1996年夏天，大藤正教授在北京與北京科立特管理咨詢公司共同舉行了質量機能展開的講座后， 9月就應巴西政府的邀請，又一次赴巴西開始了為期限一年的質量機能展開指導。 巴西現(xiàn)有 9個質量機能展開研究小組，僅 1994~1995年，應用成果就達48個。最初的研究小組成員，現(xiàn)在正指導著其他小組開展研究并向企業(yè)提出供教學和咨詢服務。 臺灣于 1985年首次介紹質量機能展開，是赤尾洋二教授首次赴臺灣后講授質量機能展開和教授的書在臺灣出版發(fā)行為契機的。 1988年起，由于加大了推廣力度，才逐漸為企業(yè)采用。 臺灣先后邀請赤尾洋二、福原祉、大藤正、約翰 萊森等多名日美專家赴臺講學，同時組織有關人員到海外學習，參加研討會和成果發(fā)表會，并接受日本專家和臺灣專家的咨詢和培訓。 臺灣的質量機能展開首先在制造業(yè)得到應用，然后發(fā)展到服務業(yè)。通常是先在產品策劃和開發(fā)設計過程中使用，然后與質量體系相結合，擴大到市場營銷活動。通過質量機能展開的應用，打破了傳統(tǒng)的部門部無形的障礙，促進了信息溝通。 、各地區(qū)導入質量機能展開的共同特點 各國在導入質量機能展開的過程中有著以下幾個共同的特征： （ 1）首先邀請日本質量機能展開的教授專家講學，了解質量機能展開的基本概念和內容。 （ 2）依靠某團體、咨詢機構或成立推廣研究機構。據赤尾洋二教授介紹，他于 1978~1985年期間，多次應邀去韓國講授質量機能展開，但質量機能展開在韓國的應用一直沒有取得實質性的進展。直到 1995年，成立了質量機能展開研究會后，才迅速得到普及。金星電子集團就是一例，該集團在名為 “ v21”的改進管理、提高用戶滿意度的活動中，成功地應用了質量機能展開，開發(fā)出一種新型的電冰箱。 （ 3）一般先在制造業(yè)，而且是在把握用戶需求，完善設計開發(fā)工作方面首先使用。 到 1994年為止 ,有關部門和人員也翻譯過一些國外資料 ,但總體上 ,我國企業(yè)質量機能展開的知識是零星的 ,不夠系統(tǒng)全面 .由于資料來源不同 ,有的來源于第三國 .由于 ASI式質量機能展開是省略的形式 ,通過它可以了解質量信息傳遞的原理 ,但不能把握質量機能展開的全部內容 ,其中包括很重要的技術展開、成本展開、可靠性展開等一系列內容。 目前尚未看到有關系統(tǒng)應用質量機能展開成果。 1944和 1995年，國家技術監(jiān)督局兩次邀請著名日本質量管理專家赤尾洋二教授，在北京和上海舉行了質量機能展開講習班。 1996年 7月，又邀請了大藤正教授來華與北京科立特管理咨詢公司共同舉辦講學，全面系統(tǒng)地介紹了質量機能展開的應用步驟和新產品策劃的有關技法，使我國企業(yè)第一次了解到了質量機能展開的全貌。 為解決質量機能展開活動中固有技術與管理方法的中介問題， TQC的 各項原則應體現(xiàn)在具體工作與操作之中。應用質量機能展開從市場對產品的要求出發(fā)，經過層層分解展開和變換，經過技術展開后，抽出關鍵技術和重點工序并組織攻關，或尋求其它解決途徑，為固有技術與管理方法之間架設了堅實的橋梁，從而實現(xiàn)企業(yè)能順利生產出產品，并使其更好地滿足用要求的最終目的。 ,開發(fā)新產品的能力 我國企業(yè)的制造能力與產品開發(fā)設計能力之間存在著嚴重不平衡 .這成為當前影響搞活大中型國有企業(yè)，制約著老企業(yè)二次創(chuàng)業(yè)的主要原因，也是包括民營企業(yè)在內的我國企業(yè)整體素質較之發(fā)達國家企業(yè)之間存在著的重要差距。 質量機能展開是集認識論與方法論為一體，將新產品開發(fā)至批量生產的各步驟技法具體化，同時兼顧產品質量、成本和可靠性的多元設計手段。無疑它將對企業(yè)找出自身的薄弱環(huán)節(jié)，重點攻關，對癥下藥，同時，對有效地培養(yǎng)起具有相當水平的新產品開發(fā)和老產品改造的設計生產人員，提高我國企業(yè)群體的整體水平起到關鍵作用。 隨著 ISO9000族標準的頒布實施，建立質量體系，取得質量體系認證 已成為當前不少企業(yè)質量管理的熱點。在采用這套標準的過程中，可以將ISO9000標準與狹義的質量機能展開對應，以系統(tǒng)的技術展開為中介，找出必須改善和亟待解決的各項具體問題。從而可以提高企業(yè)標準化工作的水平，促進企業(yè)內部各機能管理的有機協(xié)調，縮短取得認證資格的時間。 質量機能展開通過一系列展開表和管理圖表，將企業(yè)產品的大量信息和情報記錄下來，從而促進企業(yè)內情報的不斷積累和共享，為企為進一步發(fā)展積蓄后勁。由于我國的工業(yè)化過程的時間還不長，企業(yè)再不重視無形資產的積累，與發(fā)達國家企業(yè)之間的差距將會被進一步拉大！ 導入該方法要得到企業(yè)上層領導的高度重視和支持 TQC常被人們稱做 “頭 QC” ,這是因為 TQC的全過程性和全員性客觀上要求從企業(yè)整體的高度 ,全盤計劃、實施。質量機能展開同樣也是涉及企業(yè)設計、試制、生產、銷售全過程的一種系統(tǒng)方法，不站在整個企業(yè)的高度，全方們系統(tǒng)地導入，至多只能停留于少數人學會、掌握的程度，無法體現(xiàn)該方法的整體效果。 ，而要不斷進取 有些企業(yè)認為自己是引進的全套生產線，產品和工藝過程都已配套熟。即便如此（盡管往往不是這樣），那種一個產品可以安心地吃幾十年的情況已實屬罕見。何況隨著我國經濟的發(fā)展，國外產品沖擊，產品壽命周期（從投入市場到退出市場的時間）的縮短，如何根據市場的要求不斷對老產品進行改造，開發(fā)出換代產品，尤其是如何培養(yǎng)起企業(yè)開發(fā)新產品的能力就顯得迫在眉睫。不能一提到技術改造就想到引進生產線。 通過準備質量體系認證的審核，可以促進企業(yè)質量管理的規(guī)范化和標準化，使各部門明確自己的質量職責。但 ISO9000族標準的各種模式或指南只是一些原則性的框架，怎樣建立起死回生 ”有血有肉“、充滿生機的質量體系，對策之一就是應用質量機能 展開。在系統(tǒng)地充實各質量機能的同時，又在高起點上強化了企業(yè)素質，可謂一箭雙雕。 二、 QFD與 ISO9000標準 ISO9001： 2023《質量管理體系要求》標準的第八章《測量、分析和改進》明確規(guī)定：組織應策劃并實施以下方面所需的監(jiān)視、測量、分析和改進過程： a）證實產品的符合性； b）確保質量管理體系的符合性； c）持續(xù)改進質量管理體系的有效性。標準還指出：以上三個方面應包括對統(tǒng)計技術在內的適用方法及其應用程度的確定。 ISO9001標準還在第七章“產品實現(xiàn)”中規(guī)定：要進行“產品實現(xiàn)的策劃”，即組織應策劃和開發(fā)產品實現(xiàn)所需的過程，策劃的輸出，特別是產品、合同、項目等可以用質量計劃作出輸出文件。 以上標準的引用，說明 ISO9000族標準要求： 1）在產品實現(xiàn)的各個過程中應確定和采用包括 QFD在內的統(tǒng)計技術，以確保質量管理體系有效和產品質量良好，并進行不斷質量改進。 2）產品實現(xiàn)的策劃，是至關重要的大事，關系到產品能否滿足顧客的需求和期望。 QFD作為頂層展開步驟，將顧客的需求進行展開為產品的設計要求，并由定性要求轉化為定量要求，找出關鍵項（或稱之為“瓶頸”），然后在產品策劃的輸出 質量計劃中予以明確規(guī)定，使企業(yè)能迅速集中力量，采取有效措施予以突破和解決。 QFD在產品開發(fā)當中，作為策劃的一種工具，量化為規(guī)格要求，找出重點，采取有力措施、縮短開發(fā)周期，提高工作效率具有突出作用。 、 三、 QFD與并行工程 并行工程 CE（ Concurrent Engineering）是對產品及相關的設計、工藝、制造等過程進行的并行、綜合設計的一種工程（作）方法。它的概念是 20世紀 80年代美國首先提出的。傳統(tǒng)的工程方法：先開發(fā)性能樣機，后批量生產；先設計，接著工藝準備，再后是采購、生產。并行工程方法：一開始就考慮到產品功能及全壽命周期的所有影響因素；產品的性能、可靠性、安全性、經濟性、美學、交貨期；同時考慮到設計、工藝、制造等階段的“并行”，使產品開發(fā)或生產過程縮短，滿足現(xiàn)代化顧客需求的快節(jié)奏，也滿足市場競爭的要求。 QFD與并行工種聯(lián)合應用的要點是： 1）用 QFD把用戶需求逐層展開，轉化為產品的設計要求和過程的措施技術要求。 2）產品實現(xiàn)策劃過程、設計過程、工藝編制過程、制造過程、交付、服務過程盡可能在一段時間內“并行”進行，縮短開發(fā)周期。 3）打破部門界限（不是取消相關的職能部門），成立多功能小組，任命項目組長（多功能組長），協(xié)調市場銷售、設計、工藝、生產、質檢、質管各部門“并行”工作，并在質量計劃中作出明確規(guī)定。 四、 QFD的基本原理及其結構框架 QFD是開展健壯設計的頂層步驟。它利用矩陣表這類工具，科學地將顧客的需求逐層展開； 1）產品的設計要求（設計規(guī)格或規(guī)范）； 2）分系統(tǒng)，零部件的設計要求； 3）工藝要求； 4）生產要求等。然后，采取加權評分的方法，對設計、工藝要求的重要性作出評定，并通過量化的計算，找出產品的關鍵單元、關鍵部件、關鍵工藝，從而為應用優(yōu)化設計這些“關鍵”，提供方向和采取有力措施，最終保證產品開發(fā)和生產質量。詳見圖 1— 2四個階段的質量功能展開示意圖。因此，從這個意上，QFD的實質是用一種系統(tǒng)的保證方法，將顧客，市場需求通過產品開發(fā)的各階段，準確地轉化為相關的技術要求和管理要求，從而使企業(yè)的管理者及相關人員能清楚地跟蹤產品初期的顧客需求到操作層詳細指令以及活動的途徑。顧客的需求是 QFD方法的出發(fā)點。聽取顧客意見，理解顧客的需求并將顧客所反映轉化為現(xiàn)實行動， 顧客要求 設計要求 零部件要求 工序要求 生產要求 設計要求 零部件