【文章內容簡介】 ，為后人大工業(yè)化實現(xiàn)提供了發(fā)展基礎。 著名鐵鍬實驗 、 世界生產發(fā)展簡史 2 科學管理之父 — 泰勒 第一節(jié)、生產制造管理概論 如何有效提升制造型企業(yè)生產競爭力 年他通過了麻省理工學院的入學考試，卻因家庭困難沒有入學，而是進入建筑行業(yè)，并以一個砌磚學徒工的身份開始了職業(yè)生涯 1868年 1885年 1885年 1912年 1924年 17歲 27歲 44歲 出生在美國緬因州費爾菲爾德 弗蘭克 吉爾布雷斯 Frank Bunker Gilbreth 吉爾布雷斯在波士頓注冊登記了自己的建筑承包公司 在 泰羅 與 甘特 的影響下，吉爾布雷斯放棄了收入頗豐的建筑業(yè)務，改行從事“管理工程”的研究 ，把手的動作分為 17種基本動作，對 “ 工業(yè)工程 ” 專業(yè) 誕生起到了決定性。 6月 14日，由于心臟病，正在準備參加布拉格國際管理大會的吉爾布雷斯突然死去，當時他才 56歲。 18681924年，終年 56歲 、 世界生產發(fā)展簡史 3 工業(yè)工程之父 — 吉爾布雷斯 第一節(jié)、生產制造管理概論 如何有效提升制造型企業(yè)生產競爭力 1 1912年吉爾布雷斯研究發(fā)現(xiàn)把砌磚 的動作 從 18個可減少到 7個 ；再 把 動作從 18個減少 到 5個 ，使每個工人 一小時的砌磚數(shù)從 120塊增加到350塊 。 他還想出了一種堆放磚的方法，使工人不用像往常那樣檢查磚的哪一面最好。他設計出一 種可調整的支架 ，使得工人不必象往常那樣彎腰取磚。他還調制了一種有 精確濃度的灰漿 ，使得砌磚時不必多余地用泥刀涂抹 。 動作分解為 17個基本動素 ： 尋找、選擇、抓取、移動、定位、裝備、使用、拆卸、檢驗、預對、放手、運空、延遲 (不可避免 )、故延 (可避免 )、休息、計劃、夾持 吉爾布雷斯 動作研究 ： 1指 2腕 3肘 4肩 5腰 幅度 經濟動作原則成就： 2 1） 人體的運用：雙手應同時開始并完成動作，雙 手不應同時空閑，動作應盡可能帶有輕松自然 的節(jié)奏 2） 操作場所的布臵：工具物料應放臵在固定場所； 工具 物料等裝臵應布臵在工作者的前面就近處 3） 工具設備。盡量解除手的工作，而以夾具或腳 踏工具 代替。 MOD法＝ S 、 世界生產發(fā)展簡史 3 工業(yè)工程之父 — 吉爾布雷斯 第一節(jié)、生產制造管理概論 如何有效提升制造型企業(yè)生產競爭力 【 課題體驗 】 ： 在當今科技信息時代，信息技術對我們生產管理帶來了什么變化，我們如何適應這個時代，如何運用信息化技術，幫助提高生產力及管理效率！ 高科技數(shù)字化條件支持下的裝備制造業(yè) 《 中國智造 》 第一節(jié)、生產制造管理概論 ——從 0:4分開始播影 現(xiàn)代軍事信息化條件下變革 信息被泄密的軍事慘敗案例 如何有效提升制造型企業(yè)生產競爭力 Manufacturing Evolution 全球生產制造業(yè)里程碑 是生產發(fā)展史上 大規(guī)模、單品種 生產方式的典型代表 也是他 拉開現(xiàn)代代化大工業(yè)生產的序幕。 1913年 ，福特汽車公司又開發(fā)出了世界上第一條流水線，這一創(chuàng)舉使 T型車一共達到了 1,500萬輛，締造了一個至今仍未被打破的世界記錄 Part 1 創(chuàng)立于 1903年 1908年福特汽車公司生產出世界上第一輛屬于普通百姓的汽車 T型車 Part 2 Part 3 福特 、 世界生產發(fā)展簡史 4 福特 T型車生產流水線 第一節(jié)、生產制造管理概論 如何有效提升制造型企業(yè)生產競爭力 1906年 ，創(chuàng)辦了 “豐田自動織機制作所，1927年發(fā)明 C型自動紡織機 1936年 9月 ，豐田產出第一臺 AA型轎車 大野耐一 (Taiichi Ohno 19121990) 豐田喜一郎 (Kiichiro Toyoda， 1894 1952 ) 豐田佐吉（ Toyoda Sakichi) （ 1930） 豐田英二（） ) 1968年 向美國出口大舉進入汽車王國美國的市場； 同年， 實現(xiàn)了年產 100萬輛汽車的目標； 1969年 實現(xiàn)了在日本國內年銷售 100萬輛的目標； ……。 1973年石油危機爆發(fā)，社會需求轉向多元化，豐田以 節(jié)能、多品種、少批量、少庫存 等方式變革生產，開啟制造新時代！ 、 世界生產發(fā)展簡史 5 精益生產模式與 “ 五原則 ” 豐田歷程 第一節(jié)、生產制造管理概論 如何有效提升制造型企業(yè)生產競爭力 價值 豐田生產模式 /體系（ TPS） 價值流 流動 需求拉動 完美 5S 目視化管理 看板與超市 準時化生產（ JIT） 標準化作業(yè) 線平衡設計（ DFA） 過程研究 制作設計（ DFA） IE 工業(yè)工程 停線管理 標準 WIP 多技能員工 TQM 庫存控制管理 Jidka自動化 5WHY 看板拉動系統(tǒng) 快速換型（ SMED） 全面生產維護（ TPM） 縮短生產周期 單件流 節(jié)拍時間（ Taktn Tine） 流程分析 特續(xù)改善（ Kaizen） Poka Yoke防呆措施 供應商管理 全面質量管理 零浪費 零故障 零換型 零停滯 零庫存 零傷害 精益工廠 精益 5原則 精益 28內容 精益 6目標 名詞解釋： ● 精益生產 （ Lean Production）簡稱 LP－－美國 ● 準時化生產 （ Just In Time）簡稱 JIT－－－日本 ● 零庫存生產 (zero inventory） 簡稱 ZIT－－－中國 精益生產方式 是 戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約而發(fā)展起的一個產物。它是從豐田相佐吉開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到 20世紀 70年代才逐步完善而形成的 。 ? 這也是豐田需要經歷 20余年才能建立起來的根本原因！ 、 世界生產發(fā)展簡史 5 精益生產模式與 “ 五原則 ”( 續(xù) ) 以修練企業(yè)生產管理內功為主 豐田屋 第一節(jié)、生產制造管理概論 如何有效提升制造型企業(yè)生產競爭力 Lean Manufacturing 精益生產 Value 價值 站在客戶 的立場上 Value Stream 價值流 某個產品或服務從原材料到達客戶手中所經歷的一切活動 (包括增值的和不增值的活動 ) Flow 流動 象開發(fā)的河流 一樣通暢流動 由客戶拉動 企業(yè)的行為 BTR按需求生產 整個企業(yè)趨于盡善盡美 沒有任何事物 是完美的 不斷改進 降低成本， 改善質量， 快速生產并縮短周期 用 客 戶的觀點確定價值 識別每個產品族的價值流 使產品流動 起來 Demand Pull 需求 拉動 Perfect 完美 Leean Manufacturing 精益 “ 五個原則 ” 、 世界生產發(fā)展簡史 5 精益生產模式與 “ 五原則 ”( 續(xù) ) 第一節(jié)、生產制造管理概論 如何有效提升制造型企業(yè)生產競爭力 約束理論 (theory of constraints， TOC)是由以色列的 物理學家 和 企業(yè)管理