【文章內(nèi)容簡介】 一 、一切為顧客著想69 一切以預防為主 好的產(chǎn)品是設計和制造出來的 ,而不是揀出的。 事后的檢驗只是分辨優(yōu)劣，而對產(chǎn)品本身的品質(zhì)沒有改進；不能從跟根本上保證品質(zhì)，只能增加成本。 與其著重持續(xù)改進，何不事先預防呢 ？二 、一切以預防為主70 最能控制生產(chǎn)品質(zhì)的是生產(chǎn)線上負責制造的操作員 ,而不是檢驗員 ,檢驗員只能區(qū)分制品的好壞。 所以操作員是對制品的品質(zhì)負責 ,品管人員的角色則定位在提供品質(zhì)規(guī)劃、終檢、統(tǒng)計應用,以及解決問題的支持性工作上 ,要做好這些工作,品管部門人員必須在工程設計與制程發(fā)展上 ,作更深入的參與。二 、一切以預防為主71 某些穩(wěn)藏性的品質(zhì)瑕疵 ,可能不是一般性的檢試技術所能檢測出來的 ,需靠新近發(fā)展的非破壞性檢驗技術 ,才得以發(fā)現(xiàn)。品檢技術和設備的更新 ， 的 確有助于缺點預防。二 、一切以預防為主72 管理風格也是缺點預防的重要方法 ,也就是在管理上導入 “缺點預防 ”的觀念，持續(xù)地改進、修正與品質(zhì)有關的 ,任何既有專斷的、短期的、孤立的不當行為與作業(yè)。并更進一步利用客觀的品質(zhì)資料 ,與顧客及行銷人員回饋的信息 ,來發(fā)展企業(yè)的品質(zhì)策略規(guī)劃 ,以期符合顧客的需要與期望 。二 、一切以預防為主73 公司與供應商之間的關系 ,也有必要予以調(diào)整 ,而以休戚與共的合伙人角色與他們建立長久的合作關系 ,以維持供應品質(zhì)的穩(wěn)定。例如特殊產(chǎn)品的訂購 ,在設計階段更須提供必要的管理和技術 ,協(xié)助其建立優(yōu)良的制程和管理制度 ,對所接收的料件 ,要依其個別的特性分別采取商源檢驗、首件檢驗、抽樣檢驗等方式 ,以防止不良品獲得 通過。二 、一切以預防為主74 預防性品管措施 ,是當今品管的趨勢 ,從制程上的導入自動化設備 ,到建立員工與公司間的雙向溝通管道及團隊目標 ,并整合公司組織內(nèi)各職能部門的品管活動 ,必能達到提升品質(zhì)與生產(chǎn)力的雙重效果。二 、一切以預防為主75三 、一切用數(shù)據(jù)說話■ 沒有數(shù)據(jù)一切會顯得蒼白無力 ?！?要對數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析 ?！?常用的統(tǒng)計分析方法 有 ： QC七大手法等 (第五部分詳述 )。76四 、一切工作按戴明循環(huán)進行Ｐ　?。模谩　。? PDCA循環(huán) ,也稱 “戴明循環(huán) ”,是美國管理專家戴明提出的 ,它是 TQM的思想方法和工作步驟 ,任何一個有目的和有過程的活動都可按這四個階段進行。77（ Plan） —— 計劃 先決定目的（改善品質(zhì)或提高效率，或制定標準等） ,再決定目標及為達成此目標之方法 ?！?先要進行現(xiàn)狀了解及分析 ?！?明確的目的 ,越清晰越接近現(xiàn)實越好 ,盡量做到數(shù)據(jù)化 ?！?詳細的計劃 ,越詳細越好 ,分階段列出 。78（ Do） —— 實施■ 按照上述之計劃進行教育訓練 ,確實執(zhí)行 ?！?一定要嚴格按計劃執(zhí)行 ,關鍵在于堅持 。■ 要馬上采取行動 。79（ Check） —— 查核■ 對實施的結(jié)果進行確認 ,是否達成目標 ?！?運用正確的測評方法進行檢查確認 ?！?前后對比，盡量數(shù)據(jù)化 。80（ Action） —— 改進■ 依據(jù)確認結(jié)果檢討，采取必要之糾正預防措施 。■ 哪些問題在計劃中沒預料到的 ?！?檢討才是成功之母 。81 持續(xù)不斷地 PDCA循環(huán)Ｐ?。模谩。粒小。模谩。粒小。模谩。粒小　。模谩　。?2不斷改進必須在三個層次上出現(xiàn)■ 第一是個人，每一員工都要有不斷改進的心態(tài) ，因為不斷改進對個人發(fā)展與公司具有同樣的重要性 。■ 第二是各類的小組或部門，通過群策群力不斷 改進 ?！?第三才是整個機構，沒有前二者，整體的不斷改進當然無從談起。持續(xù)不斷地 PDCA循環(huán)83兩種結(jié)果處理■ 達成計劃 達到滿意之程度，就建立新的標準，以便使以后之作業(yè)水準能夠提高。再進入新的循環(huán)?！?未達成計劃 未能達到滿意之程度，就要檢討原因，作為下期的改善目標，馬上 PDCA繼續(xù)改善。持續(xù)不斷地 PDCA循環(huán)84五 、其它常用品管方法■ 抽樣計劃 :最常用的方法 ,普遍采用美國軍用標準 MILSTD105D(即中國國家標準 GB2828)。■ SPC統(tǒng)計技術 :SPC,即統(tǒng)計制程管理技術 (Statistical Process Control)， 通過對制程能力指數(shù)Ｃ p、 Ca、 Cpk的計算分析 ,來判斷制程管制能力，找出不足，予以改進 。■ FMEA:即失效模式及后果分析（ Failure Mode and Effects Analysis） ,特別是 ISO/TS16949認證企業(yè) ,強制要求實施 FMEA 。■ 6σ 手法 :由于摩托羅拉 GE等公司的成功應用 , 6σ （６倍標準差）手法已引起企業(yè)界 ,特別是大公司的關注 。85一 、 現(xiàn)場 5S管理 5S是指整理 (SEIRI)、整頓 (SEITON)、清掃 (SEISO)、清潔(SEIKETSU)、教養(yǎng) (SHITSUKE),5S是以上五個詞語的日語羅馬拼音的第一個字母 “S”而成。： 將工作場所內(nèi)的物品分類 ， 將工作場所的物品區(qū)分為：(1)經(jīng)常用的：放置在工作場所容易取到的位置，以便于隨手可以取到。(2)不經(jīng)常用的：貯存在專有的固定位置。(3)不再使用的：清除掉。 其目的是為了騰出更大的空間，防止物品混用、誤用 。第四部分 、 TQM現(xiàn)場目視和不合格品的管理86一 、 現(xiàn)場 5S管理： 把有用的物品按規(guī)定分類擺放好 ,并做好適當?shù)臉俗R 。： 將工作場所內(nèi)所有的地方 ,工作時使用的儀器、設備、工模夾治具、模具、材料等打掃干凈 ,使工作場所保持一個干凈、寬敞、明亮的環(huán)境。其目的是維護生產(chǎn)安全，減少工業(yè)災害，保證品質(zhì)。： 經(jīng)常性地作整理、整頓、清掃工作，并對以上三項進行定期與不定期的監(jiān)督檢查措施。 ：每個員工都養(yǎng)成良好的習慣，遵守規(guī)則，積極主動。 87一 、 現(xiàn)場 5S管理臟亂的環(huán)境 ,不可能生產(chǎn)出好產(chǎn)品 。從企業(yè)環(huán)境面貌改變?nèi)说拿婷?。培養(yǎng)遵守制度 ,做事講究好習慣 ,提升人的品質(zhì) 。88二、不 合格品 管理(一 )不合格品產(chǎn)生的原因、設計89二、不 合格品 管理(二 )不合格品的控制措施 QC按產(chǎn)品圖樣和加工工藝文件的規(guī)定檢驗產(chǎn)品，正確判 定產(chǎn)品是否合格 ,對不合格品作出識別標記 ,并注明拒收原因 。 對不合格品要有明顯的 標記， 存放在工廠指定的 隔離區(qū) ，以避免與合格品 混淆或被誤用 ，并要有相應的隔離 記錄 。90二、不 合格品 管理(二 )不合格品的控制措施 。不合格品不一定是廢品，對不合格程度較輕，或報廢后造成經(jīng)濟損失較大的不合格品，應從技術性方面加以考證，以決定是否可以在不影響產(chǎn)品適用性或客方同意的情況下進行合理利用，或返工、返修等補救措施 。根據(jù)不合格品的評審與批準意見，明確不合格品的處理方式及承辦部門的責任與權限。為便于對不合格品的分析與追溯，分清處理責任，對不合格品的性質(zhì)、程度、處理方式及返工、返修情況，作出詳細的記錄，并納入質(zhì)量檔案管制，以備考證。91二、不 合格品 管理(三 )不合格品的處置 （ AOD)（又稱讓步接受或偏差接受） ﹔ ； ； ； ；92二、不 合格品 管理(四 )不合格品的標識與追溯 的 分類：(1)標識牌 (待驗區(qū)、返工區(qū) )。(2)標簽或卡片 。(3)色簽 (綠色代表受檢產(chǎn)品合格 ,黃色代表暫時無法確定 ,紅色代表產(chǎn)品不合格 )。：(1)進料不合格品的標識 ﹔(2)制程不合格品的標識 ﹔(3)倉存不合格品的標識。93二、不 合格品 管理(四 )不合格品的預防措施（規(guī)定不合格品的標識、隔離、評 審、處理和記錄辦法，并進行培訓） ﹔、崗位的作業(yè)規(guī)范；，崗位之間，上下工序之間的接口；；；，以防止不合格現(xiàn)象的重復 發(fā)生； 。94二、不 合格品 管理(五 )不合格品的糾正措施，不能僅局限于發(fā)生了不合格品才去查找原因的事后處理，更應重視生產(chǎn)中可能出現(xiàn)不合格品的 事前預防措施 ，將不合格品控制在生產(chǎn)過程中。（計劃、實施、檢查、糾正） 確認原因與評估必要的措施、決定與實施必要的措施、記錄的結(jié)果、審查預防措施； “ 原因要查出，責任要分清，糾正措施要落實 ” 的原則進行；對于糾正及預防措施必須在 “ 實施前加以評價 ” ， “ 實施中加以跟蹤 ” ， “ 實施后加以驗證 ” 。95 一 、 QC 七大手法的作用 在 20世紀中葉，以 石川馨 博士為代表的日本質(zhì)量專家們總結(jié)出了 QC七大手法，它的內(nèi)容包括： 查核表 、 層別法 、 柏拉圖 、 特性要因圖 、 散布圖 、 直方圖 、 管制圖 。 他們認為：使用這七大手法可以有效地解決企業(yè)品質(zhì)管理工作中的 95%以上的問題。 第五部分 、 QC 七大手法 應 用96二、 QC七 大手法案例分析 (一 ) 查核表： 查核表又稱 檢查表 或 調(diào)查表， 它是一種按一定的要求系統(tǒng)而實施檢查的工具。常用的查核表有 點檢型 和 記錄型兩大類。 查核表的應用方法：(1)明確要查核的范圍及具體要求 ﹔(2)依據(jù)查核項目和相關要求的性質(zhì)設計表單 ﹔(3)實施查核，記錄結(jié)果到表單上 ﹔(4)分析和總結(jié)記錄的查核結(jié)果 ﹔(5)針對結(jié)果實施改進。 查核表： 此類表格只記錄結(jié)果的是否或好壞 。97如下圖：管理人員日常檢討工作用的查核表： 星期項目星期一 星期二 星期三 星期四 星期五 星期六 星期日計劃 V O V V O V O產(chǎn)量 V V V V O V V人員 V V O V V V O機器 V V O V V V V材料 V V V V O V V工具 V V O V V O V98 查核表： 此類表格用以收集計算或計數(shù)數(shù)據(jù)。 如下圖： 8S檢查用之查核表：缺點項目 件數(shù) 備注整理 一一整頓 正一清掃 一清潔 正一一素養(yǎng) 正節(jié)約 一安全速度 正正99 查檢表案例練習請設計空壓機運行檢查表（月）檢查項目 /要求：壓力（ ～ 7KG/CM ）、 油溫（ T≤90 ）、油位（油鏡中線）、儲氣罐壓力（ ～ 7KG/CM）、干燥溫度（ T≤50 ）、散熱器（通風流暢、風扇正常）、自動排水（自動正常）、排污（無污水）100檢查項目 標 準 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 31壓力 ～ 7KG/CM油溫 T≤90 176。C油位 油鏡中線儲氣罐壓力 ～ 7KG/CM干燥溫度 T≤50 176。C散熱器 通風流暢、風扇正常自動排水 自動正常排污 無污水注：正常 △ 　　　　　異常 ▲空壓機運行檢查表檢查人異常處理設備檢查表的檢查應用是設備保養(yǎng)的基礎。...101(二 )層別法： 又叫 分類法、分組法 或 分層法 等。它是把匯集在一起的不同類型的數(shù)據(jù)按一定的性質(zhì)、范圍或目的進行分類，從而歸納成可以分析或具有同種意義的數(shù)據(jù)表的方法。它是一種最基本的質(zhì)量管理方法。 層別法的應用上般按如下步驟進行：(1)收集原始數(shù)據(jù) (或識別需要整理的數(shù)據(jù) )﹔(2)確定數(shù)據(jù)的性質(zhì)、范圍或要求的目的 ﹔(3)將數(shù)據(jù)分層歸類 ﹔(4)根據(jù)分層結(jié)果進行處理或改進措施 ﹔ 如：裝配車間為了提高產(chǎn)品直通率，他們把 A、 B、 C、 D四種不同的產(chǎn)品分別作統(tǒng)計，其統(tǒng)計結(jié)果如下表，據(jù)研究分析發(fā)現(xiàn)：產(chǎn)品 C的直通率最低，而且主要是 外觀方面不良品 居多造成的。 102 產(chǎn)品別區(qū)分 A B C D 合計產(chǎn)量 1000 600 500 800 2900性能不良數(shù) 12 8 9 7 36外觀不良數(shù) 9 5 10 6 30總不良數(shù) 21 13 19 13 66不良率 % % % % %直通率 % % % % %103 層別法案例練習 (課后 )實例 1：某公司 06年 6月份的總生產(chǎn)量為 8000臺，成品合格率為 95%，四臺設備生產(chǎn)，共有 A、 B、 C三個班次運行。如果對本月份的生產(chǎn)量和合格率進行層別分析， 請問可以有幾種層別法？能從層別數(shù)據(jù)中得到些那些啟示？實例 2：某公司生產(chǎn)真空管，每條真空管由原料投入到成品產(chǎn)出共 5個工序，這樣的設備共計 5條。公司為每月 7%的成品不良率而困擾，根據(jù)以上提供的數(shù)據(jù)， 可以從哪幾個方面進