【文章內容簡介】 基本部分：每種貨物的品名、規(guī)格、數(shù)量；訂單要求的貨物總量；貨物發(fā)送單元要求； 主要部分：貨物貨位、分揀集中地；儲備貨物的補貨量；儲備貨物的儲存；補貨登記； 附加部分：貨物的價格、代碼和標簽；貨物的包裝；貨物發(fā)送單元的可靠性要求，發(fā)送貨物單元的代碼和標簽。 分揀信息可采用傳票、分揀單等單據(jù)傳遞方式，也可采用貨架數(shù)顯、輔助分揀的計算機終端方式及 RF傳遞等無紙方式。 績效評估 分揀作業(yè)績效可以從對分揀人員、分揀系統(tǒng)配置、分揀周期、成本、質量等方面的檢查和考核來進行評價。評估的目的是為了找出存在的問題，改進系統(tǒng)設計與管理，進而提高效率。 三、分揀管理系統(tǒng)規(guī)劃 出貨管理 如果一種貨物放在不同的位置，應首先揀取哪一件，即是所謂的出貨管理。出貨管理有如下幾個原則： 1）先入先出原則 即先入庫的貨物應先出庫。這一原則特別適合于壽命周期短的貨物。 2）貨位清空原則 即應優(yōu)先從已揀選過的未空的儲貨單元中揀選必要的數(shù)量出貨。 3）貨物數(shù)量滿足原則 即在多個儲貨單元中，應優(yōu)先從儲存數(shù)量大于出貨數(shù)量的單元 中出貨。 4）貨位歸并原則 即如果出貨量大于儲貨單元中剩余的數(shù)量，應將剩余貨物轉移到鄰近的儲存同類貨物的儲貨單元，然后出貨。 揀選路徑管理 揀選路線管理是確定揀選的順序和揀選路徑，目的是為了能在較短的時間內，完成揀選工作，并提高分揀系統(tǒng)的效率。 補貨管理 補貨管理的目標是減少補貨次數(shù)，滿足配送需要。對于“貨到人”的揀選方式，補貨問題不是很嚴重，因為系統(tǒng)中出貨單元的庫存和備用單元的庫存是分開的。補貨不影響分揀，也不影響出貨。但對于“人到貨”的揀選方式，補貨管理顯得很重要。補貨的管理可按下列原則進行： 1）并排輪換補貨 即在分揀區(qū)，每種貨至少安排兩個貨位，這兩個貨位或并排排列，或前后排列。只要分揀的貨架空了，就進行補貨。在補貨時，分揀仍能正常進行。 2）備用輪換補貨 即在分揀區(qū)，對每種貨物安排足夠的備用貨位。當分揀貨位上的貨物數(shù)量小于貨架的合理存貨后，就用備用貨位上的貨物補充。在備用貨位上的貨物揀空了后，就安排補貨。 3）即時補貨 即當分揀貨位上的貨物數(shù)量少到一定安全數(shù)量后，就對該貨位進行補貨。 空箱和無貨托盤的管理 進行補貨的前提是要清理貨物揀取后所留下的空包裝盒、空托盤和其它的裝卸輔助材料。清理的方法有如下幾種： 1）同時清理 即在貨物從容器、包裝盒、托盤取完后，在分揀進行的過程中，同時完成清廢工作； 2）事后清理 即在貨物從容器、包裝盒、托盤取完后，將容器、包裝盒、托盤放在分分揀架的旁邊或貨架底下，或就放在貨架上。然后就此專門進行一次清廢工作； 3）并行處理 即通過專門的清廢機械系統(tǒng)進行。 四、分揀物流系統(tǒng)規(guī)劃 分揀系統(tǒng)的構成 現(xiàn)代的分揀方法因其構成的物流技術不同，與傳統(tǒng)的分揀方法存在很大差別，可能選擇的技術有如下幾種： 1）分揀貨架的運動狀態(tài)：靜態(tài)或動態(tài)； 2）揀貨運動方式：一維或二維； 3）揀貨方式：人工或機械； 4）集貨方式：集中或分布。 1） 貨架 分揀區(qū)的貨架可采用靜態(tài)貨架或活動貨架。靜態(tài)貨架可以是重力式貨架，也可以是組合示貨架或抽屜式貨架 ， 動態(tài)貨架可以是回轉貨架，自行式貨架或水平移動貨架。 當分揀出貨的頻率較高時，應安排專用的補貨通道。 補貨時可采用人力或機械，補貨活動可在備用貨架范圍內或重力式貨架的進貨處進行，如圖 815所示。 3）揀貨方式 揀貨可通過如下方式進行： ⑴人力揀貨。如圖 816所示，當分揀人員作一維運動時，這種方式可不需要技術支持。 ⑵機械揀貨。如圖 817所示，由機器人按計算機指令揀貨；或通過分類裝置揀貨。 4）集貨方式 分揀系統(tǒng) 1）人力揀貨系統(tǒng) 根據(jù)分揀貨架的狀態(tài)是靜止、或活動，并考慮分揀人員運動的變異是一維運動、或二維運動及集貨點的變異可構成不同的分揀統(tǒng)。 利用回轉貨架可將待揀取的貨位自動旋轉到分揀人員的面前，使分揀人員完成揀貨工作?；顒迂浖苡辛鲃迂浖芎突剞D式貨架兩種，用在分揀系統(tǒng)中的活動貨架多為回轉式貨架。為了提高分揀效率，減少分揀人員等待貨物的時間，一般是將幾個貨架組成一個系統(tǒng)。圖 817所示的就是根據(jù)上述思路構成的水平回轉貨架分揀系統(tǒng)。 2）自動分揀系統(tǒng) ⑴塔式分揀機分揀系統(tǒng) 塔式分揀機（圖 822）有兩排傾斜的放置盒狀貨物的貨架，架上的貨物用人工按品種、規(guī)格分別分列堆碼；貨架的下方是皮帶輸送機；根據(jù)集貨容器上條碼的掃描信息控制貨架上每列貨物的投放；投放的貨物可直接裝進集貨容器，或落在皮帶上后，再由皮帶輸送進入集貨容器。塔式分揀機機身最長可達 148米，雙側的分揀格口最多可有 4096個，分揀效率可達 1200件 /小時；在皮帶機的出口處，可配備一個稱量裝置，檢查每個集貨容器的總重是否與標準重量一致，避免分揀錯誤的發(fā)生。 ⑵全自動箱、包分揀系統(tǒng) 全自動箱、包分揀機（圖 823 b）是第二次世界大戰(zhàn)后在美國、日本和歐洲的物流配送中心廣泛采用的一種分揀設備。 ⑶復合的分揀系統(tǒng) 分揀系統(tǒng)有大有小，小系統(tǒng)只能處理少量的訂單和有限種類貨物的分揀。在貨物品類很多，訂單多，處理量大的情況下，可以將人力分揀系統(tǒng)、自動化系統(tǒng)通過輸送系統(tǒng)和信息系統(tǒng)并聯(lián)或串聯(lián)起來，形成一個復雜的分揀系統(tǒng)。 ①并聯(lián)系統(tǒng) 圖 825是由 8個子系統(tǒng)構成的并聯(lián)系統(tǒng)。通過該系統(tǒng)可以將分揀任務按區(qū)域分解， 采用分區(qū)接力分揀或分區(qū)組合分揀能在很短時間內響應多個客戶的訂貨要求。 能在很短時間內響應多個客戶的訂貨要求。 ②串聯(lián)系統(tǒng) 如圖 826所示的分揀系統(tǒng)由基本的分揀系統(tǒng)與自動化分揀系統(tǒng)串聯(lián)構成的二階分揀系統(tǒng)。采用兩階系統(tǒng)的前提條件： 庫存的貨物種類較多（＞ 10000）； 日分揀任務多（＞ 1000），但每個分揀任務的揀貨點較少（ 2～ 5） , 每次的揀貨量?。?≤10SU ），且任務下達次數(shù)集中（每天 1～ 2次）； 貨物單元的重量較小〔＜ 7kg），易揀取，適于輸送機輸送。 五、分揀系統(tǒng)的績效分析 從分揀作業(yè)的四個基本過程可以看出，分揀作業(yè)所消耗的時間主要包括以下四個方面： 形成分揀指令的訂單信息處理過程所需時間； 行走或貨物運動的時間； 準確找到貨位并確認所揀貨物及其數(shù)量所需時間； 揀取完畢，將貨物集中分類的時間。 因此，提高分揀系統(tǒng)的績效，應縮短上述四類作業(yè)所需要的時間。其中，訂單處理所需要的時間約占分揀時間的 5～ 10%，該時間可通過強化管理、優(yōu)化分揀貨物的儲位分配減少；分揀人員運動所需時間約占分揀時間的 50%，是影響分揀績效的最大部分。在采用靜止貨架分揀系統(tǒng)時，采用堆垛機進行二維的分揀運動、或采用帶集貨貨架的電動小車，如圖 827所示、或采用面積緊湊的貫通式貨架、或優(yōu)化揀貨巷道的布置、或根據(jù)貨物的出入庫頻率、對客戶或商品進行 ABC分類存儲，將 A類貨物放在離出口最近的地方，如圖 828所示。均可有效減少分揀人員的運動時間。 揀貨過程包括伸手、揀取、搬運和放下。附加的工作可能有剪或裁、稱重或錯稱和測量或量錯。分揀所需要的時間是以上各部分所需時間之和，該時間占分揀時間的25～ 35% 。 分揀時間的多少與貨物的形狀、大小和重量有關，也與揀貨高度、揀貨深度 、 揀貨角度有關。一般情況下，揀取一個貨物單元的時間大約在 20到 60秒之間。相對于一維的分揀方式，采用二維的分揀方式時，由于揀貨高度、揀貨深度 、 揀貨角度可以調整，分揀時間可以降低。 分揀過程中的無效時間大約占分揀時間的 10～ 25%。該時間由貨位尋找時間和貨物辨認反應時間構成。該時間可通過引入有效的信息手段，輔助分揀人員尋找貨位、及通過分揀人員的熟煉，得以降低。 六、分揀系統(tǒng)的選擇 在分揀系統(tǒng)的型式確定后，可按揀貨速度和成本控制的要求，設計相應的分揀系統(tǒng)，然后根據(jù)各組的具體情況，通過優(yōu)化，整合分揀系統(tǒng)。表 815給出了幾種不同類型的分揀系統(tǒng)的績效，供規(guī)劃時參考。其中績效的高低還與分揀任務的平均大小有關。 一、貨物的存儲原則 貨物的分類存儲原則 貨物的分類是指根據(jù)貨物的性質和形態(tài)，將其歸入不同類別，進行有序排列的重要手段。通過貨物的分類可以： ◇ 為貨物的在庫管理的合理化與標準化提供基礎； ◇ 使貨物能清楚地分層歸類，提高倉儲管理效率； ◇ 便于貨物的編號、統(tǒng)計及庫存控制； ◇ 便于貨物的分揀、調撥與采購。 第三節(jié) 配送中心倉儲區(qū)規(guī)劃 相應的貨物分類原則有： 1）按貨物的特性分類。因為不同特性的貨物所需要的保管條件不同，而且有些貨物如不分類存放，還會引起貨物之間的相互影響，導致貨物失去原來的特性。如揮發(fā)類和吸附性強的貨物混存就會引起貨物的串味、變質； 2）按貨物的使用目的、方法及程序分類。如需進行流通加工的貨物，則按不同的加工方法分類； 3）按貨物存儲單元的形態(tài)分類，使之與存儲貨架類型、分揀方法匹配。 4）為適應貨物采購方便，按交易行業(yè)分類； 5）按客戶或配送目的地分類。 貨物分區(qū)存儲原則 當采用自動分揀系統(tǒng)時，由于出貨頻率較高、出貨量大，可能需要拆箱揀貨，通常把分揀區(qū)和倉儲區(qū)分開設置，由庫存區(qū)提貨、補貨到分揀區(qū)，如圖 830所示；其中的 A、 B兩類物品采用定位存儲方式， C類物品則采用隨機存儲方式。對于 A類貨物，儲存時應為每種物品分配多個貨位，對于 B類貨物，可只為每種物品分配一個貨位。 如果采用存儲單元出貨時，也可采用分揀區(qū)和庫存區(qū)合一的模式。當存儲單元采用托盤形式，出貨單元采用箱包形式時，如果出貨頻率不高，也可采用分揀區(qū)和庫存區(qū)合一的模式，通過貨架分層，將底層設為分揀區(qū)，上層設為補貨區(qū)（倉儲區(qū)），如圖 831 a）所示；如果存儲單元為料箱，出貨單元為單品或料箱，也可使分揀區(qū)和倉儲區(qū)設在同一層，如圖 831 b）所示。 二、庫存量規(guī)劃 這里所說的庫存量是分揀區(qū)和倉儲區(qū)庫存數(shù)量之和。除了 EIQ分析法外，配送中心庫存量規(guī)劃可采用如下兩種方法： 周轉率估算法 利用周轉次數(shù)估計庫存量是一種簡便快捷的粗估方法，這種方法雖然不太精確，但能基本滿足規(guī)劃的需要。該法的應用步驟如下： 1）年周轉量的計算。 把配送中心的進出品項換算成相同單位，如托盤或周轉箱等。求出全年各貨物品項的總量； 2）估計周轉次數(shù)。一般情況下，食品零售業(yè)的年周轉次數(shù)約為 20～ 25次，制造業(yè)約為 12～ 15次。企業(yè)在建立配送中心時，可針對經(jīng)營品項的特性、產(chǎn)品價值、缺貨成本和贏利水平等因素，決定倉儲的周轉次數(shù)； 3）估計庫存量。即： 庫存量 =（年周轉量 / 周轉次數(shù)） 4）估計放寬比。根據(jù)倉儲營運的彈性，用估計的庫存量乘以放大系數(shù)，適應高峰期的要求，便可得到規(guī)劃的庫容量。放大系數(shù)一般可取為 ～ 。系數(shù)取得太高，會增加倉庫的“死庫存”。 貨物送貨頻率估算法 在缺乏足夠的分析資料時，可利用周轉次數(shù)估計庫存量。如果能收 集到各貨物品項的年儲運量和工作天數(shù)，根據(jù)供應商的送貨頻率進行 計算，也可估算庫存量的大小，其計算步驟如下： 1）年儲運量計算； 2）估計出貨天數(shù)； 3）計算日平均儲運量： 日儲運量 =（各產(chǎn)品的年儲運量 /年出貨天 數(shù)） 4）估計庫存量： 庫存量 =（日儲運量送貨頻率）； 5）規(guī)劃的倉容量： 規(guī)劃的庫存量 =庫存量放大系數(shù)。