【文章內(nèi)容簡介】 表面粗糙度 Ra/μ m 加工方案 Ф 60H7孔 IT7 粗車 → 半精車 → 精車 Ф 142k6外圓 IT6 粗車 → 半精車 → 精車 M、 N面（兩端面距離 28 ） IT9 、 粗車 → 半精車 → 精車 6Ф Ф 18沉孔 IT12以上 鉆孔 1．選擇各表面的加工方法 根據(jù)加工表面的精度和表面粗糙度要求，查附表 10《外圓表面加工方案》，可查得各外圓的加工方案。 任務實施 初步擬定主軸承蓋機械加工工藝路線 1．劃分加工階段 根據(jù)表 23和相關知識可知，主軸承蓋主要表面的加工可劃分為粗加工、半精加工、精加工三個階段?？紤]到工序過于分散，裝夾次數(shù)太多，反而影響生產(chǎn)效率，所以劃分為粗加工、精加工二個階段即可。 2．組合工序 由于主軸承蓋屬于大批量生產(chǎn)，組合工序既可按工序分散原則，也可按工序集中原則。本實例考慮到要充分利用現(xiàn)有資源中的半自動轉(zhuǎn)塔車床，因此盡量采用多刀來進行多工位加工，組合工序遵循工序集中原則。 1．組合工序有二種不同的原則，即工序分散原則和工序集中原則。一般單件小批量生產(chǎn)遵循工序集中原則，大批大量生產(chǎn)既可按工序集中原則，也可按工序分散原則。 2．工序分散的特點 （ 1）工序多，工藝過程長，每個工序所包含的加工內(nèi)容很少，極端情況下每個工序只有一個工步。 （ 2）所使用的加工設備與工藝裝備比較簡單，易于調(diào)整和掌握。 （ 3）有利于選擇合理的切削用量，減少基本加工時間。 （ 4）生產(chǎn)技術準備工作較容易，易于變換產(chǎn)品。 3．工序集中的特點 （ 1）零件各個表面的加工，集中在少數(shù)幾個工序內(nèi)完成，每個工序所安排的加工內(nèi)容多。 （ 2）工件裝夾次數(shù)少，加工表面間的相互位置精度易于保證。 （ 3）有利于采用高效的專用設備和工藝裝備。 （ 4）生產(chǎn)計劃和組織簡單化，生產(chǎn)面積和操作工人的數(shù)量少，輔助時間短。 （ 5）專用設備和工藝裝備投資大，調(diào)整和維護復雜，生產(chǎn)技術準備工作量大，變換產(chǎn)品困難。 相關知識 4．轉(zhuǎn)塔車床介紹 （ 1）轉(zhuǎn)塔車床是一種多刀、多工位加工的高效機床，能完成普通車床上的各種加工工序，工件一次裝夾，可完成多個圓柱面和端面的車削加工，加工質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)效率比普通車床高 2～ 3倍，非常適合大中批、大量生產(chǎn)。 （ 2）與普通車床相比，轉(zhuǎn)塔車床的主要結(jié)構特點是沒有尾架和絲桿，在尾架的位置上裝有一個能縱向移動的六工位轉(zhuǎn)塔刀架（主切削刀架），另外還有能縱、橫向移動的前、后刀架（輔助刀架），可單獨切削，也可聯(lián)合切削，如圖 310所示。 （ 3）轉(zhuǎn)塔刀架各刀具均按加工順序預調(diào)好，切削一次后，刀架退回并轉(zhuǎn)位，再用另一把刀切削，如圖 311所示。由于刀具數(shù)量多，所以調(diào)整刀具需花費較多時間。 用可調(diào)擋塊控制刀具行程終點位置，或用插銷板式程序控制半自動循環(huán)加工。 （ 5）刀架的縱橫向進給設有撞停定程裝置，可以自動控制工件尺寸，保證成批工件尺寸一致性。此外，還能自動實現(xiàn)機床的變速預選、進給量改變等操作，或整機半自動化和自動化操作。 相關知識 任務實施 3．安排加工順序 根據(jù)機械加工的安排原則，先安排基準和主要表面的粗加工，然后再安排基準和主要表面的精加工。 根據(jù)上述分析，初步擬定加工工藝路線方案兩個，如表 24所示，供分析選擇。 方 案 一 方 案 二 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 加工設備 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 加工設備 10 檢驗 外協(xié)毛坯檢驗 10 檢驗 外協(xié)毛坯檢驗 20 車削 粗車 Ф 60H7孔、 Ф 142k6外圓以 及 M、 N面 轉(zhuǎn)塔車床 20 車削 粗車 Ф 60H7孔 普通車床 30 車削 半精車、精車 Ф 60H7孔 普通車床 30 車削 粗車 Ф 142k6外圓和 M、 N端面 普通車床 40 車削 半精車、精車 Ф 142k6外圓和M、 N面 普通車床 40 車削 半精車、精車 Ф 60H7孔、Ф 142k6外圓以及 M、 N面 轉(zhuǎn)塔車床 50 鉆锪削 鉆、锪 6Ф Ф 18沉孔 專用機床 50 鉆锪削 鉆、锪 6Ф Ф 18沉孔 專用機床 60 去毛刺 去毛刺，吹鐵屑 60 去毛刺 去毛刺，吹鐵屑 70 終檢 按檢驗工序卡片的要求檢驗 70 終檢 按檢驗工序卡片的要求檢驗 優(yōu)點：各車削工序加工內(nèi)容均衡。 缺點：轉(zhuǎn)塔車床為半自動機床，價格高于普通車床。長期用于粗加工工序，易降低該機床的加工精度。 優(yōu)點：半自動轉(zhuǎn)塔車床用于精車工序，有利于長期保持該機床的加工精度。 缺點：半精車、精車工序加工內(nèi)容過于集中，精加工質(zhì)量監(jiān)控集中在同一個工序，調(diào)刀、檢驗等工作量大；工序時間比其它工序長較多。 二個方案比較 任務結(jié)果 名 稱 結(jié) 果 加工工藝路線方案 選擇方案一，在編制加工工藝過程中還可修改 步驟 加工工序設計 1．確定主軸承蓋各工序的加工余量及工序尺寸。 2．選擇主軸承蓋各工序的切削用量。 3．計算主軸承蓋各工序的作時間定額。 任務目標 1．加工余量的確定 （ 1）加工總余量（毛坯余量） —— 毛坯尺寸與零件圖設計尺寸之差。 （ 2）工序余量 —— 相鄰兩工序的工序尺寸之差 2．各種回轉(zhuǎn)表面（內(nèi)外圓柱面、圓錐面、成形回轉(zhuǎn)面等）和回轉(zhuǎn)體的端面的加工，主要采用車削的方法。 3．車床是車削加工的主要技術裝備，是使用最多、應用最廣和數(shù)量最多的一種金屬切削機床，其中以臥式車床應用最廣泛。 4．大批生產(chǎn)時，螺紋的加工應采用攻絲機。 5．各種表面的加工方案可參照表 11來確定。 6．工序尺寸的公差一般按“入體原則”標注（即公差指向體內(nèi)）。 7．確定切削用量就是在已選定的刀具材料及幾何角度的基礎上選擇。 相關知識 1．確定 Ф 60H7孔的加工余量及工序尺寸 已知： （ 1） Ф 60H7孔的加工過程如圖 213所示； （ 2）毛坯尺寸及其偏差 D毛坯＝ Ф 50177。 ； （ 3）精車工序尺寸及其公差 D精＝ Ф 60H7()。 查附表 20《基孔制 7級精度（ H7）孔加工的工序尺寸》得出，半精加工的加工余量經(jīng)驗值是 1～ 2，精加工的加工余量經(jīng)驗值是 ～ 。同時參考附表 20（ Ф 60H7孔），工序尺寸用車刀鏜孔后為 Ф ，第 2次鉆孔為 Ф 55?？紤]到精車與半精車 Ф 60H7孔在同一工序一次裝夾的情況下完成，精車與半精車不存在定位誤差，精車的加工余量可以取小值，所以精車 Ф 60H7孔的單邊加工余量取 。半精車單邊加工余量取 。 半精車（相當于半精鏜）孔的經(jīng)濟精度為 IT8～ IT9，表面粗糙度 Ra值為 ～ m。半精車 Ф 60H7孔的公差等級取 IT9，表面粗糙度 Ra值取 m。 粗車（相當于粗鏜）孔的經(jīng)濟精度為 IT11～ IT 12，表面粗糙度 Ra值為 ～ m。粗車 Ф 60H7孔的公差等級取 IT12，表面粗糙度 Ra值取 m。 根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表 1《標準公差數(shù)值》得出精車、半精車 Ф 60H7孔的工序尺寸偏差，按“入體原則”標注。 Ф 60H7孔的加工余量及工序尺寸如表 25所示。 任務實施 確定主軸承蓋各工序的加工余量及工序尺寸 任務實施 Ф 60H7孔的加工余量及工序尺寸 工序 基本尺寸 工序雙邊余量 Z 公差 等級 偏差 尺寸及其公差 表面粗糙度 Ra/μ m 精車 D精 ＝ Ф 60 Z3＝ 2 ＝