【文章內(nèi)容簡介】 位置都會保留有一圈毛邊，我們稱之為飛邊。即使這些毛邊脫模后立即割除，但仍會在塑件上留下痕跡，影響塑件外觀，故分型面應避免設在塑件光滑表面上。如圖 3 的分型面 a 位置，塑件割除毛邊后，在塑件光滑表面留下痕跡：圖 3 的分型面 b 處于截面變化的位置上，雖然割除毛邊后仍有痕跡，但看起來不明顯，故應選擇后者。（4）盡量避免側(cè)向抽芯 塑料注射模具，應盡可能避免采用側(cè)向抽芯，因為側(cè)向抽芯模具結構復雜，并且直接影響塑件尺寸、配合精度，且耗時耗材，制造成本顯著增加，故在萬不得已的情況下才能使用。（5）使分型面容易加工分型面精度是整個模具精度的重要部分，力求平面度和動、定模配合面的平行度在公差范圍內(nèi)。因此，分型面應該是平面且與脫模方向垂直，從而使加工精度得到保證，易造成溢流飛邊現(xiàn)象。（6）使側(cè)向抽芯盡量短抽芯越短，斜抽移動的距離越短，一方面能減少動、定模的厚度，減少塑件尺寸誤差；另一方面有利于脫模，保證塑件制品精度。（7）有利于排氣 對中、小型塑件因型腔較小，空氣量不多，可借助分型面的縫隙排氣。因此，選擇分型面時應有利于排氣。按此原則，分型面應設在注射時熔融塑料最后到達的位置，而不把型腔封閉。 綜上所述，選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保證塑件技術要求，模具結構簡單制造容易。當選定一個分型面方案后，可能會存在某些缺點，再針對存在的問題采取其他措施彌補，以選擇接近理想的分型面。本設計中采用在瓶蓋口最大截面出處設置分型面。 確定型腔的數(shù)目及排列方式 型腔數(shù)目的確定為了提高生產(chǎn)率，保證塑件精度，模具設計時應合理確定型腔數(shù)目。（1）確定型腔數(shù)目常用方法：1)按注射機的最大注射量確定；2）按注射機的額定鎖模力確定；（2）本設計中按制品精度要求初選型腔數(shù)：1）當塑件精度為 3 級和 3a 級，重量為 5g，注射模型腔數(shù)取為 46 個；塑件為一般精度 45 級，重量為 1216g，型腔數(shù)取 812 個；重量為 50100g，型腔數(shù)取 48 個；3）塑件精度為 79 級，型腔數(shù)比 45 級精度的塑件最多增值 50%。本塑件精度等級為 6 級，重量為 3g，考慮技術不是很成熟，生產(chǎn)批量為中小批量，故此型腔數(shù)初選 4 個。 型腔排列方式的確定（1）盡可能采用平衡式排列 平衡式澆注系統(tǒng)可確保塑件質(zhì)量均勻一致和穩(wěn)定。（2）型腔布置和澆口開設部位應力求對稱 可防止模具承受偏載產(chǎn)生溢料，影響沖模效果和塑件質(zhì)量。（3）盡量使型腔排列緊湊 可減少模具的外形尺寸。模板總面積小，可節(jié)省鋼材，減輕模具質(zhì)量。因此優(yōu)化型腔布局就顯得格外重要，本設計中由于采用四腔，可設計成平衡式。采用排列方式如下圖所示。 圖 3. 型腔的排列圖 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)控制著塑件成型過程中沖模和補料兩個重要階段，對塑件質(zhì)量關系極大。澆注系統(tǒng)是指從注射機噴嘴開始，到型腔入口為止的塑件熔體的流動通道，或在此通道內(nèi)的冷凝的固體塑料。 普通模具的澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料井幾部分組成。 主流道的設計主流道設計應注意的問題：（1） 便于流道凝料從主流道襯套中拔出，主流道設計成圓錐形 。 錐角 粗糙度 與噴嘴對接處設計成半球形凹坑，球半徑略大于噴嘴頭半?4~2??Ra徑。 （2） 主流道要求耐高溫和摩擦，要求設計成可拆卸的襯套，以便選 用優(yōu)質(zhì)材料單獨加工和熱處理。 （3） 襯套大端高出定模端面 ，并與注射機定模板的定位孔成間隙配m10~5合，起定位隙作用。 （4） 主流道襯套與塑料接觸面較大時，由于腔體內(nèi)反壓力的作用使襯套易從模具中退出，可設計定住 。 （5） 直角式注射機中，主流道設計在分型面上，不需沿軸線上拔出凝料可設計成粗的圓柱形。 主流道與噴嘴的接觸處多做成半球形的凹坑。二者應嚴密接觸以避免高壓塑料的溢出，凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大 12mm；主流道小端直徑應比噴嘴孔直徑約大 ，常取 48mm，視制品大小及補料要求決定。大端直徑應比分流道深?度大 以上，其錐角不宜過大一般取 2176。6176。，但近年來有趨向于小錐度的趨勢。熱塑性塑料的主流道，一般由交口套構成。計算主流道的直徑公式為： 4VDK??式中 —主流道大端直徑（mm）D —流經(jīng)主流道的熔體體積V —因熔體材料而異的常數(shù)（查表得 PP 材料 值取 4）KK經(jīng)計算在本設計中小端取直徑為 5mm，大端取直徑為 8mm 分流道的設計分流道的截面形狀有：圓形、梯形、u 形、半圓形、矩形；分流道的長度應盡可能的短，少彎折的減少壓力損失和熱量損失；分流道的表面粗糙度為 。?表 特征截面形狀熱量損失 加工性能 流動阻力 效果圓形 小 較難 小 最佳U 形 較小 易 較小 良矩形 大 易 大 不良通過以上截面形狀的對比，顯然圓形截面形狀效果最佳，但其加工較難，為此選用 U 形截面形狀。多腔模中，分流道的排布： ： 平衡式：分流道的形狀尺寸一致。 非平衡式：a、靠近主流道澆口尺寸設計得大于遠離主流道的澆口尺寸。 b、分流道不能太細長，太細長，溫度，壓加體大會使離主流道較遠的型腔難以充滿。 c、一般需要多次修復，調(diào)理達到平衡。 d、即使達到料流和填充平衡，但材料時間不相同，制品出來的尺寸和性能有差別，對要求高的制品不宜采用。 e、非平衡式分布，分流道長度短 。 f、如果分流道較長，可將分流道的尺寸頭沿熔體前進方向稍征長作冷料穴，使冷料不致于進入型腔。 g、分流道和型腔布置時，要使用塑件投影面積總重心與注塑機鎖模力的作用線重合。分流道計算經(jīng)驗公式 5~10bm? .R 2h式中 b—梯形大底邊寬度， h—梯形的高度， 故 5m? 6hU 形分流的側(cè)面斜角 常取 5o—10o，此取斜角為 6o 。?分流道截面形狀采用 U 形且平衡分布，因為 U 形分流道熱量損失較小，易加工，效率較高且可保證各型腔均衡進料，從而保證塑件質(zhì)量。 在本設計中采用 U 型截面的分流道，對于壁厚小于 3mm，質(zhì)量在 200g 以下的塑件，可用下述經(jīng)驗公式確定分流道的直徑： ?式中 —分流道直徑（mm）D —塑件的質(zhì)量（g）W —分流道的長度（mm）L最終確定分流道長度 35mm，直徑 3mm，采用平衡式布置，一模四腔。 澆口設計澆口的作用是使料流加速，并控制襯料時間，控制料流狀態(tài)。常用的截面形狀有圓形和矩形兩種。澆口的形式眾多，通常都有邊緣澆口、扇形澆口、平縫澆口、圓環(huán)澆口、輪輻澆口、點澆口、潛伏式澆口、護耳澆口、直澆口等。澆口不僅對塑件熔體的流動性和充模特征有關，而且與塑件的成形質(zhì)量有著密切的關系。因此澆口的形式與塑料品種要相互適應。鑒于盒蓋的具體結構，選擇點澆口。根據(jù)各種澆口的特征比較可以看出點澆口的各種優(yōu)越性能，其澆口特征如下：點澆口的特征：，便于加工，而且尺寸精度容易保證，發(fā)現(xiàn)不適當，容易及時修改，流動填充效果較佳?；谒芗奶攸c和點澆口的特征來看選擇點澆口。點澆口的直徑計算公式 4Ad??式中 ——點澆口的直徑 m ——系數(shù)，依塑料種類而異 PP= 表 n 值塑料種類 PVC PE/PS PP PC POM PVAVn 值 ——依塑件壁厚而異，——型腔表面積A 故 ，??.1m表 塑件厚度塑料種類?3~?PSE/ 70~~~.. 6對于設計的瓶蓋，由于其內(nèi)形狀雖然規(guī)則但較復雜，屬于小批量生產(chǎn)。故宜采用雙分型面點澆口。點澆口的特點 1）交口位置限制??；2）去除澆口后殘留痕跡小，不影響外觀；3）開模時澆口可自動拉斷，有利于自動化操作；4）模具必須采用三板式；5）對于投影面積大的塑件及容易變形的塑件應采用多點澆口，以免翹曲。 導向機構的設計當動定模合攏后就構成了型腔，為了保證動定模合攏時的導向機構——合模導向機構。合模導向機構在模具中的作用，一是定位作用，模具每次合攏時，都有一個唯一的準確方位，從而保證型腔的正確形狀；二是導向作用，引導動定模正確閉合，避免凸模式型芯先進入型腔而損壞；三是承受一定的側(cè)壓力，在成行過程中承受單向側(cè)壓力。導向機構主要由導柱和導套組成。 圖 4. 導柱導套的配合形式 推出機構的設計塑件在模腔中成形后，便可以從模具中取下，但在塑件取下以前，模具必須完成一個將塑件從模腔中推出的動作，模具上完成這一動作機構稱為脫模推出機構。推出機構的組成：第一部分是直接作用在塑件上將塑件推出的零件；第二部分是用來固定推出零件的零件，有推桿固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出動作的導向及和模時推遲推出零件復位的零件。推出機構應使塑件脫模時不發(fā)生變形或損傷塑件的外觀；推力的分布依脫模阻力的大小合理合理安排；推出機構的結構力求簡單，動作可靠，不發(fā)生誤動作，和模時要正確復位。推板結構的設計：推板一般適用于塑料制品比較高，難于脫模的塑料注射模具。推扳與凸模接觸部分應設有一定的斜度，一般為 ~ ，這樣可減少推板與凸模壁的摩3?5檫.推管結構設計:根據(jù)該塑件的特性,、可靠、塑料制品上不留明顯痕跡。 圖 拉料桿的形式選擇拉料桿可分為球形拉料桿、z 形拉料桿和薄片式拉料桿，根據(jù)對各種拉料桿的對比分析和對本模具成型特點考慮用 z 形拉料桿。 圖 6. 拉料桿的形式 脫模機構的設計在注射成型的每一循環(huán)中，都必須是塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件和澆注系統(tǒng)的機構稱為脫模機構。脫模機構的動作包括脫出和取出，即首先塑件和澆注系統(tǒng)凝料