水杯的注塑模具正文(編輯修改稿)
2024-09-05 15:32 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 10KW10．鎖模力 2540KN 11．拉桿內(nèi)間距（水平X垂直） 290X368mm12．允許最大模具厚度 406mm13．允許最小模具厚度 165mm14．移模行程 666mm15．模板最大開距 260mm16．油泵電機功率 17．油箱容積 456L18．機器尺寸（長X寬X高） 19．最小模具尺寸（長X寬） 532X634mm23．定位圈直徑 φ125mm24．噴嘴前端孔徑 φ4mm25．噴嘴前端球面半徑 R1826．螺桿與機箱徑向間隙 =27．冷卻系統(tǒng)效率：連續(xù)運轉(zhuǎn)一小時，油溫不超過56℃. 噴嘴尺寸注塑機噴嘴頭一般為球面，其球面半徑R應與模具的主流道始端的球面半徑吻合，以免高壓熔體從隙縫處溢出，一般模具的主流道始端的球面半徑應比噴嘴球半徑大2～5mm，否則主流道內(nèi)的塑料凝料無法脫出，其相應尺寸關系如圖31。 圖 31噴嘴與澆口套的尺寸關系圖其中 ，R=r+（2～5）mm D=d+（～1）mm. 定位環(huán)尺寸注塑機定模固定板上有一規(guī)定尺寸的定位孔，注塑模定模板上相應設計有定位環(huán)。為了使模具的主流道的中心線與注塑機噴嘴的中心線相重合，模具定模固定板上的定位環(huán)或主流道襯套與定位環(huán)的整體式結(jié)構(gòu)的外徑尺寸d應與注塑機固定模板上的定位孔呈間隙配合，便于模具安裝。定位環(huán)的高度小型模具為7～10mm，大型模具為 10 ～15mm，定位孔深度應大于定位環(huán)的高度。. 模具厚度,使得模具能從注塑機拉桿之間裝入.模具閉合后的厚度（閉合厚度）Hm應在注塑機允許的最大模具厚度和最小模具厚度之間，即 式中: . 模具的長度與寬度模具外形尺寸要與注塑機拉桿間距相適應，校核其安裝時能否穿過拉桿空間在動、定模固定板上固定。模具在注塑機動、定模固定板上安裝的方式有兩種：用螺釘直接固定（大型注塑模多用此法）和用螺釘、壓板固定（中、小型模具多用此法）。采用第一種方法時，動、定模座板上的螺釘孔尺寸及間距應與注塑機對應模板上所開設的螺孔相適應（注塑機動、定模安裝板上開著許多不同間距的螺釘孔，只要保證與其中一組相適應即可）。若采用后一種方法，靈活性大，只需在模具動、定模固定板附近有螺孔就行。3. 注射模設計步驟. 塑件成型方案的確定通常，塑料按照性能分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩種，兩種塑料的成型方式有所不同，對于熱塑性塑料大多數(shù)都是注射成型，本產(chǎn)品聚丙烯，要求材料為PP，PP為熱塑性塑料，且多為注射成型，根據(jù)實際，我們采用注射成型。. 型腔數(shù)目的確定對于一個塑件的模具設計的第一步驟就是型腔數(shù)目的確定。單型腔模具的優(yōu)點是：塑件精度高；工藝參數(shù)易于控制；模具結(jié)構(gòu)簡單；模具制造成本低，周期短。缺點是：塑件成型的生產(chǎn)率低、成本高。單型腔模具適用于塑件較大，精度要求較高或者小批量及試生產(chǎn)。多型腔模具的優(yōu)點是：塑件成型的生產(chǎn)率高，成本低。缺點是：塑件精度低；工藝參數(shù)難以控制。模具結(jié)構(gòu)復雜；模具制造成本高，周期長。多型腔模具適用于大批量、長期生產(chǎn)的小塑件。根據(jù)塑件的精度：根據(jù)經(jīng)驗，在模具中每增加一個型腔，塑件的尺寸精度就要降低4%。確定型腔數(shù)目的方法：考慮到塑件的技術(shù)要求，本設計采用根據(jù)注射量方法確定型腔數(shù)目。即：式中，G—注塑機的最大注射量（200g）—單個塑件的重量（25g）—澆注系統(tǒng)的重量（） 但根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和尺寸形狀來看不起，由于該塑件尺寸形狀很大，只能為一模1腔。根據(jù)需要和后續(xù)加工的要求我們確定為平行于塑件的最大尺寸方向，中心分布。. 成型零部件的設計計算成型零部件的設計計算主要指成型部分，與塑件接觸部分的尺寸計算。而對于塑件尺寸精度的影響因素主要有以下方面： 其主要是塑料熔體在成型行腔中的流動以及脫模時塑件與型腔或型心的摩擦，而一后者為主。為簡化設計計算，一般只考慮與塑件脫模方向平行的磨損量，對于垂直方向的不于考慮，而忽略不計。中小形塑件我們?nèi)ˇ腸=1/6Δ。 成型零部件的制造包括成型零部件的加工誤差和安裝、配合誤差兩個方面，設計時一般將成型零部件的制造誤差控制在塑件相應公差的1/3左右 ，δz=1/3Δ ,通常取IT6—IT9級精度。：. 澆注系統(tǒng)設計流道設計包括主流道、澆口的設計。. 主流道的設計主流道通常位于模具中心塑料熔體入口處，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或是型腔。由于主流道要與高溫塑料熔體及注塑機噴嘴反復接觸，所以在注塑模中主流道部分常設計成可以拆卸更換的主流道襯套。在臥式或立式注塑機上使用的注塑模中，主流道垂直于模具分型面。為了使塑料熔體按順序的向前流動，開模時塑料凝料能從主流道中順利的拔出，需將主流道設計成圓錐形，具有2176。～4176。的錐角，拋光時應沿軸向進行，其結(jié)構(gòu)如圖45。若沿圓周進行拋光，產(chǎn)生側(cè)向凹凸面，使主流道凝料難以拔出。同時澆口套與注塑機噴嘴接觸平凡，為防止撞傷，應采取淬火處理使其具有較高的硬度（48HRC～52HRC）。在直角式注塑機上使用的模具中，因主流道開設在分型面上，故不需要沿軸線方向拔出主流道內(nèi)的凝料，主流道可以設計成等粗的圓柱形。主流道的基本尺寸通常取決于兩個雙方面：4. 第一個方面是所使用的塑料種類，所成型的制品質(zhì)量和壁厚大小。其表如表41：表41 參考表制品質(zhì)量/gD1/mmR/mm0～20320～404140～15051150～30062300～50082500～15001025. 第二個方面，注塑機噴嘴的幾何參數(shù)與主澆道尺寸的關系，如圖：熱塑性塑料的主流道襯套與注塑機噴嘴的尺寸：主流道始端直徑φB=φA+（～1）mm，球面凹坑半徑mm，半錐角a為，盡可能縮短長度L（小于60mm為佳）。如圖42：圖 42 澆口套與注塑機噴嘴關系本套模具主流道設計要點是：1) 為便于凝料從主流道中拉出，主流道設計成圓錐形，其錐角=3176。 ，內(nèi)壁粗糙度為Ra=，整個主流道都在襯套中，并未采取分段組合形式。2) 主流道大端處是根據(jù)注塑機的噴嘴頭來設計的，呈圓角，其半徑R=21mm，以減小料流在轉(zhuǎn)向時過渡的阻力。3) 為使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應使主流道和注塑機的噴嘴緊密接觸，主流道對接處設計成半球形凹坑，其半徑R= X +( 2~5 )mm，X=18mm，取R=21mm。其主澆道小端直徑d1 =d2 +( ~1 ) mm,取d1=4mm。4) 流道應保持光滑的表面，避免留有影響塑料流動和脫模的尖角毛刺等。本套產(chǎn)品澆口套如圖43：圖 43 澆口套. 澆口的設計澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵組成部分。澆口的形狀、位置和尺寸對制品的質(zhì)量影響很大。澆口的作用主要有以下幾點：1. 熔體充模后，首先在澆口處凝固，當注塑機螺桿抽回時可防止熔體向流道回流。2. 熔體在流經(jīng)狹窄的澆口時產(chǎn)生的摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模。3. 易于切除澆口尾料，二次加工方便。，用以平衡進料；對于多澆口單型腔模具，用于控制熔接痕的位置。%～%。澆口截面積通常有矩形和圓形兩種?！?mm左右。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。在注塑模具中常用的澆口形式有如下幾種：直接澆口、點澆口、潛伏式澆口、側(cè)澆口、重疊式澆口、扇形澆口、平縫式澆口、盤形澆口、圓環(huán)形澆口、輪輻式澆口與爪形澆口、護耳澆口。澆口開設的位置對制品的質(zhì)量影響很大，在確定澆口的位置時應注意以下幾點：1. 澆口應設在能使型腔各個角落都可以同時填滿的位置。2. 澆口應設置在制品壁厚較厚的部位，使熔體從厚斷面流向薄斷面，以利于補料。3. 澆口的部位應選在易于排除型腔內(nèi)空氣的位置。4. 澆口的位置應選在能避免制品表面產(chǎn)生熔合紋的部位。當無法避免產(chǎn)生熔合紋的產(chǎn)生時，澆口位置的選擇應考慮到熔合紋產(chǎn)生的部位是否合適。5. 澆口的設置應避免引起熔體斷裂的現(xiàn)象。6. 澆口應設置在不影響制品外觀的部位。7. 不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設置澆口，一般制品澆口附近的強度較差。由于設計零件是表面要求較高的塑件，又因為該模具因其結(jié)構(gòu)復雜為3板模機構(gòu)，故選擇點澆口為佳。并且表面網(wǎng)格的孔上。. 模具溫度調(diào)節(jié)
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