【文章內(nèi)容簡介】 =10179。N+10179。N+10179。N+10179。N+10179。N+10179。N+10179。N+10179。N =10179。N 確定模具壓力中心　按比例畫出零件形狀，選定坐標系xＯy。如圖所示，因零件左右，上下都對稱，即Ｘｃ＝０ 所以模具的壓力中心也就是工件的圓心。 計算凸，凹模刃口尺寸查表２12　得間隙值:， 由于此零件屬于圓形結(jié)構(gòu),且結(jié)構(gòu)相對簡單,，其凸、凹模刃口部分尺寸計算如下:為保證新制造模具符合 則有: = 0. 6 ＝= 0. 6== ＝0. 4== ，找IT13級查得 == ,由于形狀為圓形,故還是采用凸,凹分開加工方法, 其凸、凹模刃口部分尺寸計算如下: 沖孔，找IT13級查得 = = = 對于零件的最外輪廓,由于形狀相對來說比較復雜,材料也較薄,故采用凸,凹模配合加工方法, 其凸、凹模刃口部分尺寸計算如下:當以凹模為基準件時,根據(jù)凹模磨損后的尺寸變化情況,將零件圖中各尺寸進行分類:A類尺寸: B類尺寸:無C類尺寸: = = 落料 (5)A=（42－）=㎜A=（4－）=C=（－）=㎜4 選擇與確定模具零部件的結(jié)構(gòu)與尺寸 工作零件設計 凸模結(jié)構(gòu)形式與固定方式凸模的結(jié)構(gòu)形式凸模的種類很多，按凸模的工作斷面分有圓形、方形、矩形和異形凸模；。此處，由于模具需要在凸模外面裝頂件塊，因此設計成直柱的形狀。凸模的固定方式此處采用臺肩固定方式，凸模與凸模固定板之間的配合關系為過渡配合（H7/m6或H7/n6），為防止凸模從凸模固定板下部抽出，需在凸模頭部制造一直徑較大的臺肩。凸模與凸模固定板裝配后將上端磨平。 凹模的刃口形式與固定方式?jīng)_裁凹模的刃口形式有直刃口和斜刃口兩種。選用刃口形式時，主要應根據(jù)沖裁件的形狀、厚度、尺寸精度以及模具的具體結(jié)構(gòu)來決定，考慮到此工件生產(chǎn)批量教大，所以采用刃口強度較高的凹模，此處采用直刃口形式，刃口為直通式，強度高，修模后刃口尺寸不變。其刃口形式見下 圖3 凹模刃口 Edge of die凹模的固定方式采用固定板固定，凹模與固定板采用過渡配合H7/m6。 凸，凹模刃口尺寸的確定原則A 落料模先確定凹模刃口尺寸，其標稱尺寸應取接近或等于制件的最小極限尺寸，以保證凹模磨損到一定尺寸范圍內(nèi)，也能沖出合格制件，凸模刃口的標稱尺寸應比凹模小一個最小合理間隙。B 沖孔模先確定凸凹模刃口尺寸，其標稱尺寸應取接近或等于制件的最大極限尺寸，以保證凸模磨損到一定尺寸范圍內(nèi)，也能沖出合格的孔，凹模刃口的標稱尺寸應比凸模大一個最小合理間隙。C 選擇模具刃口制造公差時，要考慮工件精度與模具精度的關系，既要保證工件的精度要求，又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較工件精度高2~3級。工件尺寸公差應按“入體”原則標注為單向公差，所謂“入體”原則是指標注工件尺寸公差時應向材料實體方向單向標注，即:落料件上偏差為零，下偏差為負；沖孔件上偏差為零，下偏差為負。、凹模、外形尺寸計算1)沖孔凸模長度尺寸 凸模長度: L=H1＋H2＋H3＋H＝25＋28＋5＋10=68mm 式中 H1——凸模固定板厚度 H2——凸模頂料板厚度 H3——導尺厚度 H ——附加高度由于凸模結(jié)構(gòu)的長徑比＜10所以無需對其抗壓強度和抗彎強度進行校核。凸凹模由于此套模具采用的是套排復合沖裁，需要一次沖裁沖制出三個零件，所以凹、凸模均采用套筒式鋼套鑲合。查表得，凸凹模的最小壁厚a= 凸凹模的最小直徑D=15mm，最小直徑為18mm，故符合強度要求。內(nèi)凸凹模和外凸凹模采用固定板固定,固定板厚度為25,采用落料和沖孔同時進故凸凹模的長度為。 L=H1＋H2＋H3＝18＋25＋16=55㎜ 式中 H1——凸凹模固定板厚度 H2——橡膠厚度 H3——卸料板厚度中凸凹模安裝在下模上，也采用固定板固定， 導料零件和檔料裝置設計常見導料零件包括導料板、導料銷及保證條料緊靠導料板一側(cè)送進的側(cè)壓裝置，在本套模具中采用固定導料銷做其導料零件，其特點應用見下表。表2 導料銷應用特點 Tab. 2 Material characteristics of the application guide pins零件名稱 導料方式 類型　　　　 應用場合 兩個導料銷同時使用， 應用靈活廣泛, 導料銷 且位于條料的一側(cè)， 簡單,常用于簡單 通常前后導料銷位于 模和復合模中 左側(cè)；左右送料位于 后側(cè)。 固定式 對于檔料裝置，此模具采用圓柱頭固定擋料銷，結(jié)構(gòu)簡單，制造方便。 卸料與出件裝置 卸料裝置根據(jù)整個模具的結(jié)構(gòu)安排，此處的卸料裝置選用彈性卸料裝置。彈性卸料裝置一般由卸料板、卸料螺釘和彈性元件組成，卸料板孔與凸模之間的單邊間隙一般為（~）δ。~1mm。卸料板的材料同剛性卸料板。卸料板的外形尺寸與凹模周界相同，卸料板的厚度取10~15mm。 出件裝置此模具卸料機構(gòu)復雜，上模除了有彈壓卸料板1卸除外圈廢料外，剛性打料機構(gòu)通過打板4，推板5傳力到推桿4和推桿8，件21直接打出沖孔廢料，件8則再通過推桿8打出零件2，零件1和3留在下模，其頂出由內(nèi)外頂料板17和18完成。由于件17底部不便安設頂桿，彈性力無法傳到件17，解決辦法是，將凸凹模16的側(cè)臂開三條縱向等高，周向均布的長形槽，連接銷9穿過此槽將內(nèi)外頂料板17,18剛性連接，使模具在工作時，外頂料板18能通過連接銷9帶動內(nèi)頂料板17同時作上下運動。要注意的是，件16側(cè)臂上的槽長度要足夠，防止工作時與件9干涉而破壞損壞模具，同時，還要保證件16刃口的強度。另外，件9與件17,18取較松的過度配合，其一端攻小螺孔，是為了拆卸方便。 卸料橡膠的設計卸料橡膠的設計計算見如下。選用的四塊橡膠板的厚度務必一致，不然會造成受力不均勻，運動產(chǎn)生歪斜，影響模具的正常工作。，材料較薄，所以模具采用彈性卸料裝置，彈性元件選用橡膠，其尺寸計算如下：1）確定橡膠墊的自由高度 (6)由以上兩個公式得。2）確定橡膠墊的橫截面積 (7)查得矩形橡