【文章內容簡介】 用三抓自動定心卡盤夾緊。加工外輪廓時，為保證同軸度要求和便于裝夾，以坯件左端面和軸心線為改為基準，為此需要設計一心軸裝置（如圖雙點劃線部分）用三抓卡盤夾持心軸左端，心軸右端留有中心孔并用尾座頂緊以提高工藝系統(tǒng)的剛性。如圖41： 圖41外輪廓車削心軸定位裝夾方案 加工順序及走刀路線加工順序的確定按由內到外、有粗到精、由遠到近的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。結合本零件的結構特點，可先粗、精加工內孔各表面，然后粗、精加工外輪廓表面。由于該零件為單件小批量生產，走刀路線設計不必考慮最短空行程路線，外輪廓表面車削走刀路線可沿零件輪廓順序進行，如圖42： 圖42外輪廓走刀路線 刀具的選擇在編制程序時，正確地選擇數控刀具是很重要的。對數控刀具總的要求是安裝調整方便、剛性好、精度高、耐用度好，在此基礎上綜合考慮工件材料的切削性能，機床的加工能力，數控加工工序的類型，切削用量以及與機床和數控裝置工作范圍有關的諸多因素。1．影響數控刀具選擇的因素在選擇刀具的類型和規(guī)格時，主要考慮以下因素的影響：（1）生產性質在這里生產性質指的是零件的批量大小，主要從加工成本上考慮對刀具選擇的影響。例如在大量生產時采用特殊刀具，可能是合算的，而在單件或小批量生產時，選擇標準刀具更適合一些。（2）機床類型完成該工序所用的數控機床對選擇的刀具類型（鉆、車刀或銑刀）的影響。在能夠保證工件系統(tǒng)和刀具系統(tǒng)剛性好的條件下，允許采用高生產率的刀具，例如高速切削車刀和大進給量車刀。（3）數控加工方案不同的數控加工方案可以采用不同類型的刀具。例如孔的加工可以用鉆及擴孔鉆，也可用鉆和鏜刀來進行加工。（4）工件的尺寸及外形工件的尺寸及外形也影響刀具類型和規(guī)格的選擇，例如特型表面要采用特殊的刀具來加工。（5）加工表面粗糙度加工表面粗糙度影響刀具的結構形狀和切削用量。（6）加工精度加工精度影響精加工刀具的類型和結構形狀，例如孔的最后加工依據孔的精度可用鉆、擴孔鉆、鉸刀或鏜刀來加工。（7）工件材料工件材料將決定刀具材料和切削部分幾何參數的選擇，刀具材料與工件的加工精度、材料硬度等有關。由于數控機床具有加工精度高、加工效率高、加工工序集中和零件裝夾次數少的特點，對所使用的數控刀具提出了更高的要求。從刀具性能上講，數控刀具應高于普通機床所使用的刀具。選擇數控刀具時，首先要應優(yōu)先選用標準刀具，必要時才可選用各種高效率的復合刀具及特殊的專用刀具。在選擇標準數控刀具時，應結合實際情況，盡可能選用各種先進刀具，如可轉位刀具、整體硬質合金刀具、陶瓷刀具等。在選擇數控機床加工刀具時，還應考慮以下幾方面的問題：（1)數控刀具的類型、規(guī)格和精度等級應能夠滿足加工要求，刀具材料應與工件材料相適應。（2）切削性能好。為適應刀具在粗加工或對難加工材料的工件加工時能采用大的背吃刀量和高進給量，刀具應具有能夠承受高速切削和強力切削的性能。同時，同一批刀具在切削性能和刀具壽命方面一定要穩(wěn)定，以便實現按刀具使用壽命換刀或由數控系統(tǒng)對刀具壽命進行管理。（3）精度高。為適應數控加工的高精度和自動換刀等要求，刀具必須具有較高的精度。（4）可靠性高。要保證數控加工中不會發(fā)生刀具意外損傷及潛在缺陷而影響到加工的順利進行，要求刀具及與之組合的附件必須具有很好的可靠性及較強的適應性。（5）耐用度高。數控加工的刀具，不論在粗加工或精加工中，都應具有比普通機床加工所用刀具更高的耐用度，以盡量減少更換或修磨刀具及對刀的次數，從而提高數控機床的加工效率和保證加工質量。（6）斷屑及排屑性能好。數控加工中，斷屑和排屑不像普通機床加工那樣能及時由人工處理，切屑易纏繞在刀具和工件上，會損壞刀具和劃傷工件已加工表面，甚至會發(fā)生傷人和設備事故，影響加工質量和機床的安全運行，所以要求刀具具有較好的斷屑和排屑性能。刀具的選擇是數控加工工藝中的重要內容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響零件的加工質量。由于數控機床的主軸轉速及范圍遠遠高于普通機床，而且主軸輸出功率較大，因此與傳統(tǒng)加工方法相比，對數控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、強度大、剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，安裝調整方便。這就要求刀具的結構合理、幾何參數標準化、系列化。數控刀具是提高加工效率的先決條件之一，它的選用取決于被加工零件的幾何形狀、材料狀態(tài)、夾具和機床選用刀具的剛性。應考慮以下方面：（1根據零件材料的切削性能選擇刀具。如車或銑高強度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉位硬質合金刀具。（2）根據零件的加工階段選擇刀具。即粗加工階段以去除余量為主，應選擇剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產品質量為主，應選擇耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度最低、而精加工階段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時選用精加工淘汰下來的刀具，因為精加工淘汰的刀具磨損情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續(xù)使用會影響精加工的加工質量，但對粗加工的影響較小。（3）根據加工區(qū)域的特點選擇刀具和幾何參數。在零件結構允許的情況下應選用大直徑、長徑比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的過中心銑刀端刃應有足夠的向心角，以減少刀具和切削部位的切削力。 根據上面的刀具選擇和本零件的結構特點?？蛇x用：1. 車削端面選用45176。硬質合金端面車刀。2. φ4中心鉆，鉆中心孔以利于鉆削底孔時刀具找正。3. ，鉆內孔底孔。4. 粗、精鏜內孔選用內孔鏜刀。5. 螺紋退刀槽加工選用5mm內槽刀。6. 內螺紋切削選用60176。內螺紋車刀。7. 選用93176。硬質合金右偏刀，副偏角選35176。自右到左車削外圓表面。將所選定的刀具參數填入表21數控加工刀具卡中，以便于編程和操作管理。 切削用量的選擇數控車削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主軸轉速n或切削速度Vc（用于恒線速度切削）、進給速度Vf或進給量f。這些參數均應在機床給定的允許范圍內選取。切削用量的選用原則（1）切削用量的選用原則粗車時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。選擇切削用量時應首先選取盡可能大的背吃刀量ap，其次根據機床動力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進給量f，最后根據刀具耐用度要求，確定合適的切削速度Vc。增大背吃刀量ap可使走刀次數減少，增大進給量f有利于斷屑。精車時，對加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻。選擇精車的切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，并在此基礎土盡量提高生產率。因此，精車時應選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读亢瓦M給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度。（2）切削用量的選取方法背吃刀量的選擇因粗、精加工而有所不同。粗加工時，在工藝系統(tǒng)剛性和機床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進給次數；精加工時，為保證零件表面粗糙度要求，～。（進給量）的確定粗加工時，由于對工件的表面質量沒有太高的要求，這時主要根據機床進給機構的強度和剛性、刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進給速度。精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進給速度。進給速度Vf可以按公式Vf =fn計算，式中f表示每轉進給量，～／r；～；～。切削速度Vc可根據己經選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度進行選取。實際加工過程中，