【文章內(nèi)容簡介】 整個面完全接觸熱烙鐵，面與面平行，可以觀察翻邊的形成情況進行確定。當(dāng)圍繞整個管材圓周或面板整個頂端的翻邊高度達到要求值時，就算對準了。7．3．1．9接頭冷卻 熱熔對接連接后的接頭應(yīng)固定在熱熔對接焊機內(nèi)，按照焊機內(nèi)保壓冷卻規(guī)定完成要求的冷卻周期。7．3 1 10拆卸管材／管件 冷卻時問結(jié)束后，壓力降至零，再拆卸焊接完成的管材／管件。7．3．2熱熔承插焊工藝過程7．3．2．1 熱熔承插焊工藝過程為：檢查、切管、清理接頭部位及劃線、加熱、撤熔接器、找正、管件套人管 材并校正、保壓、冷卻。7．3 2．2檢查、切管、清理接頭部位及劃線：要求管材外徑大于管件內(nèi)徑，以保證熔接后形成合適的凸緣。 清潔管件內(nèi)側(cè)和管材外側(cè)，在焊接開始前才加工部件的粘接面。按圖1和表表9的要求，將管端作成坡面。按管件供應(yīng)商的說明，加工管材的粘接面。如果是手工焊接，必須按表表9的要求在 管端標記插入深度。說明：d。——管材公稱外徑；6——坡面； 卜插入深度。圖1管端坡面處理HG／T 4281—201 1表8 PVDF管材坡面和插入深度 單位為毫米 管材公稱外徑 坡面 插入深度b16 1 320 1425 1623Z 1840 2050 2363 2775 31390 35110 41表9 PP管材坡面和插入深度 單位為毫米 管材公稱外徑 坡面 插入深度b16 1320 1 425 16232 1840 2050 2363 2775 3190 3 3511 O 4l125 467 3．2．3加熱熱襯套和熱套管不能弄臟，在每次焊接前，要按要求進行清潔。不能損壞焊接區(qū)域的熱襯套和熱套 管的防粘涂層。開始焊接前，檢查加熱工具的焊接溫度是否達到260℃。 將管材外表面和管件內(nèi)表面同時無旋轉(zhuǎn)地插入熔接器的模頭中(已預(yù)熱到設(shè)定溫度)加熱數(shù)秒，加熱溫度為260℃，加熱時間見附錄D表D．3～表D．11。7．3．2．4插接：管材管件加熱到規(guī)定的時間后，迅速從熔接器的模頭中拔出并撤去熔接器，快速找正方 向，將管件套人管端至劃線位置，套人過程中若發(fā)現(xiàn)歪斜應(yīng)及時校正。找正和校正可利用管材上所印的 線條和管件兩端面上成十字形的四條刻線作為參考。7．3．2 5保壓、冷卻：冷卻過程中，不得移動管材或管件，完全冷卻后才可進行下一個接頭的連接操作。7．3．3熱熔鞍形焊工藝過程 熱熔鞍形焊工藝過程為：管材支撐、清理連接部位及劃線、加熱、撤熔接器、找正、鞍形管件壓向管材8tm／T 42111—201 1并校正、保壓、冷卻。7．4焊接參數(shù)7．4．1熱熔焊工藝參數(shù)7．4．1．1焊接工藝溫度一般為200℃～235℃，施工單位在實際施工中，可以根據(jù)具體施工環(huán)境和材 料適當(dāng)調(diào)整焊接溫度。7 4．1．2焊接壓力與時間關(guān)系見圖2?！?．t＼ 7fI ／《 tl 島 l‘ h ‘總的焊接時間說明； m——總的焊接壓力，pl—p2+聲t，單位為兆帕(MPa)； 聲z——焊接規(guī)定的壓力，單位為兆帕(MPa)； P．——拖動壓力，單位為兆帕(MPa)； tl——翻邊達到規(guī)定高度的時間，單位為秒(s)；￡2——焊接所需要的吸熱時問一管材壁厚10，單位為秒(s)； t3——切換所規(guī)定的時聞，單位為秒(s)； t4——調(diào)整壓力到P，所規(guī)定的時間，單位為秒(s)；t5 冷卻時間，單位為分鐘(min)。圖2熱熔對接焊工藝曲線圖1)焊接壓力戶1按下式計算：Pl—P2—}pt‘‘’‘’’‘‘’ ’’’’’’’’‘?！? ‘‘’(1)P2=學(xué) (2)uZ式中： s1——管材的截面積S1一ⅡeX(d。e)，單位為平方毫米(mm2)； sz——焊機液壓缸中活塞的有效面積為焊機生產(chǎn)廠家提供，單位為平方毫米(mm2)； po——作用于管材上單位面積的力，單位為牛每平方毫米(N／mm2)，Po取0．15 N／mm2； Pt 拖動壓力，單位為兆帕(MPa)；e——管材的公稱壁厚，單位為毫米(mm)；d。——管材公稱外徑，單位為毫米(mm)。2)吸熱時問：吸熱時間等于管材的壁厚e(mm)10(s)，根據(jù)材料規(guī)格、壁厚確定。當(dāng)環(huán)境條件 (氣溫、風(fēng)力)變化較大時，應(yīng)當(dāng)根據(jù)實際情況適當(dāng)調(diào)整。7．4．1．3推薦的熱熔對接焊接工藝參數(shù)見附錄D表D．3～表D．8。7．4．2熱熔承插焊工藝參數(shù) 熱熔承插焊工藝參數(shù)見表D．9～表D．11。8電熔焊8．1一般要求不同級別、熔體質(zhì)量流動速率差值不小于0．5 g／10 min(190℃，5 kg)的聚乙烯原料制造的管材、管9HG／T 4．281—201 1件和管道附件，以及焊接端部標準尺寸比(SDR)不同的聚乙烯燃氣管道連接時，必須采用電熔連接。 公稱直徑小于90 mm的聚乙烯管道宜采用電熔連接。8 2焊接機具8．2．1 應(yīng)使用適合所要焊接部件的焊接設(shè)備，最好是自動焊接的、帶有記錄裝置，要能提供焊接部件的 各種參數(shù)，比如焊接時間、電流和電壓。設(shè)備在給焊接區(qū)域提供足夠的熱量后應(yīng)能自動切斷。8 2．2電熔連接設(shè)備應(yīng)符合GB／T 20674．2規(guī)定。8．2 3電熔焊機應(yīng)有數(shù)據(jù)檢索存儲裝置，該裝置通過接口將存儲的數(shù)據(jù)下載到電子設(shè)備(計算機或者 打印機)，存儲容量至少為250個焊I：1的參數(shù)，并且應(yīng)當(dāng)有工作參數(shù)自動輸入及環(huán)境溫度自動補償功能， 自動輸入的方式可以是條形碼、識別電阻、磁卡或者微控芯片。8．3焊接工藝8．3．1電熔焊工藝過程8．3．1．1焊接前準備 在焊接前應(yīng)進行以下準備工作： a)測量電源電壓，確認焊機工作時的電壓符合要求； b)清潔輸出接頭，保證良好的接觸導(dǎo)電；c) 檢查焊機的輸出端尺寸是否和管件的接線柱匹配。8 3．1．2截取管材管材的端面應(yīng)垂直軸線，垂直度小于5 mm(見圖3)。8．3．1．3焊接面清潔測量電熔管件的長度或中心線，用鉛筆或記號筆在需焊接的管材表面劃線標識，同時在焊接面上劃 上斜線，見圖4，將劃線內(nèi)的焊接面刮去0．1rain～0．2mm厚度，以去除氧化層，不得留有斜線痕跡，同 時去除留在焊件上的屑。8．3．1 4承插電熔管件在管材上重新劃線，位置距端面為1／2管件長度(見圖4)。將清潔的電熔管件承插在需要焊接的管材上，電熔管件的外邊緣應(yīng)與所劃的標記線平齊，安裝電熔夾具，管材焊接區(qū)域外徑同軸度應(yīng)小于外一氫 d徑的2％；不得使電熔管件承受外力，保證焊接時的同軸度。圖3截取斜度 圖4刮去所有斜線電熔連接管件承口尺寸與相應(yīng)的公稱外徑參數(shù)見表lo。表10 電熔連接管件承口尺寸與相應(yīng)的公稱外徑參數(shù) 單位為毫米 熔合段最小內(nèi)徑d。 承插長度L2公稱外徑d。 熔合段最小長度L1(min) (rain) (max)20 20．1 10 20 3725 25．1 10 20 4032 32．1 10 20 4440 ．40．1 10 20 4950 50．1 10 20 5563 63 2 11 23 6375 75 2 12 25 7090 90．2 13 28 79110 110．3 1 5 32 8510HG／T 4281—20”8．3．1．5連接焊機輸出接頭 焊機輸出端與管件接線柱牢固連接，不得虛接。如果輸出端尺寸與管件接線柱尺寸不同，應(yīng)使用專用的轉(zhuǎn)換插頭。8 3 1．6調(diào)整焊接模式 按焊機說明書要求，將焊機調(diào)整到“自動”或“手動”模式。8．3．1．7焊接數(shù)據(jù)輸入 自動模式：在自動模式下，用讀碼器掃描電熔管件的條碼，讀取的焊接數(shù)據(jù)將自動輸入焊接程序。 手動模式：在手動模式下，按電熔管件要求的焊接數(shù)據(jù)(焊接電壓和焊接時間)輸入焊接程序中。8，3．1．8焊接按下焊接按鈕／開關(guān)，開始計時。8．3．1．9自然冷卻冷卻過程中不得向焊接件施加任何外力，完成冷卻后，拆卸夾具。8．3．2電熔鞍形管件的焊接工藝過程8．3．2．1焊接前準備 焊接前準備同8．3．1．1。8．3．2．2劃線用鉛筆或記號筆，在管材上劃出焊接區(qū)域。8．3．2．3焊接面清理用刮刀刮除劃線焊接區(qū)域表面的氧化皮0．1 mm～o．2 miD_，以去除氧化層，刮削區(qū)域應(yīng)大于鞍體 邊緣。8．3．2．4管件安裝 用管件制造商提供的方法安裝，確保管件與管材的兩個焊接面無間隙。修補所用的電熔鞍形管件，必須對中，且電熱絲區(qū)域不得安裝在需要修補的孔上。8．3．2．5焊接數(shù)據(jù)輸入 焊接數(shù)據(jù)輸入同8．3．1．7。8．3 2．6焊接焊接同8．3．1．8。8．3．2 7自然冷卻冷卻過程接頭在處于夾緊的狀態(tài)下進行。鞍形旁通的冷卻時間應(yīng)大于60 min或按制造商的產(chǎn)品 說明方可進行開孔操作。8．3．2．8封堵最后進行封堵。8．4焊接參數(shù) 電熔承插焊接及電熔鞍形焊接的關(guān)鍵工藝參數(shù)(包括電壓、加熱時間、冷卻時問、電阻值)，按照經(jīng)驗數(shù)據(jù)進行。9質(zhì)量檢測9．1熱風(fēng)焊、擠出焊焊接質(zhì)量要求熱風(fēng)焊、擠出焊焊接質(zhì)量要求見表11。HG／T 4281—201 1表11熱風(fēng)焊、擠出焊焊接質(zhì)量要求檢驗項目 檢驗要求 目視或使用5倍放大鏡觀察焊接表面狀況，檢查焊縫形式、表面和邊緣是否有裂縫外觀檢驗焊接產(chǎn)品檢驗 和凹槽、焊縫填塞是否達到滿意效果、焊縫根部熔透和粘接部分是否有可接受的偏移無損檢測 按照有關(guān)標準工藝評定檢驗 按照HG／T 4280，HG／T 4282，HG／T 42839．2熱熔焊質(zhì)量檢測9．2．1聚乙烯管道外觀檢查9．2．1．1聚乙烯管道焊口質(zhì)量外觀檢驗項目及要求見表12。 表12聚乙烯管道焊口質(zhì)量外觀檢驗項目及要求規(guī)格 dn90 dnllO dnl60 dnl80 dn200 dn225 dn250縫隙 兩翻邊之間的縫隙根部高于所焊管表面1 mm，最大為翻邊高度的85％ 錯邊 ≤壁厚的10％卷邊高度／ram 1 5 1．5 2．O 2 3 2．5 2 5 2．8 卷邊寬度／ram 84△≤7 44A49 5≤△≤10 84A≤11 74△412 84△≤：14 94△≤15 單邊寬度／ram 1．5≤△≤3．5 24△≤4．5 2．54A≤5 34△45．5 5．54△≤6 44A≤7 4．54△≤7．5焊口部位嚴禁使用有劃傷、撞傷的管材、管件。焊縫應(yīng)有兩翻邊：焊道翻卷到管外圓周上，表面應(yīng)飽 外觀檢查滿，光滑，元氣孔、鼓泡和裂紋。同一焊口兩卷邊形狀均勻一致，每個焊縫的卷邊寬度相近9．2．1 2卷邊幾何形狀：熱熔焊接接口應(yīng)具有沿管材整個外圓周平滑對稱的卷邊(也稱翻邊、焊環(huán))，應(yīng)具有一定的對稱性和 對正性。在標準條件下評價接頭試驗的結(jié)果時，應(yīng)確定不對稱性和不對正性的可接受水平。卷邊應(yīng)沿整個外圓周平滑對稱，尺寸均勻、飽滿、圓潤。卷邊不應(yīng)有切口或缺口狀缺陷，不得有明顯 的海綿狀浮渣出現(xiàn)，無明顯的氣孔。9．2．1．3焊縫凸起鼓包的卷邊(見圖5)中心高度K值必須大于0。焊縫圖5熱板對接焊凸起鼓包的卷邊形成9 2．1．4焊接部位的錯邊量不應(yīng)超過管材壁厚的10％。9．2．1．5焊口不允許卷邊分離，形成v形。9．2．2卷邊