【文章內(nèi)容簡介】 都比下一級更加綜合更加重要?？刂谱〉诙壣a(chǎn)過多或過于提前，就可以減少第三級、第四級浪費(fèi)。7 關(guān)鍵字　　精益成本管理精益管理在以下方面具有明顯優(yōu)勢: (1)人力資源利用優(yōu)勢。采用精益生產(chǎn)方式，全員勞動生產(chǎn)率是大量生產(chǎn)方式下的2倍。 (2)新產(chǎn)品開發(fā)周期短。日本企業(yè)開發(fā)一輛全新的車只需4年左右，而美國需要6～7年。 (3)在制品庫存極少。日本企業(yè)的在制品庫存量只有大量生產(chǎn)企業(yè)的1/10。 (4)廠房空間小。采用精益生產(chǎn)，同樣規(guī)模工廠的生產(chǎn)面積只有大量生產(chǎn)方式工廠的1/2。投資也只有1/2。 (5)成品庫存低。由于是準(zhǔn)時化生產(chǎn)，嚴(yán)格按需要投產(chǎn)，成品庫存是大量生產(chǎn)方式庫存水平的1/4。 (6)產(chǎn)品質(zhì)量高。產(chǎn)品質(zhì)量提高3倍。精益管理為日本企業(yè)提供了大量的品種多、質(zhì)精益化管理的基本方法 現(xiàn)場管理千頭萬緒，但基本管理目標(biāo)只有六個：Q（質(zhì)量）、C（成本）、D（交貨期）、P（生產(chǎn)效率）、S（安全）、M（士氣）。 　　如何通過有效管理人機(jī)料法環(huán)五種要素來實(shí)現(xiàn)QCDPSM六方面的目標(biāo)呢？通過現(xiàn)場精益管理 　　5S、可視化兩個利器重點(diǎn)在于改善現(xiàn)場的基本環(huán)境，為現(xiàn)場精益管理奠定基礎(chǔ)； 　　TPM、防錯法、KYT訓(xùn)練三個利器都是從預(yù)防的角度實(shí)現(xiàn)機(jī)器設(shè)備“零故障”、產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”、人員安全“零事故”等三個零； 　　動作經(jīng)濟(jì)原則是從改善動作細(xì)節(jié)的角度提升作業(yè)效率和改善交貨期； 　　俰EC管理來源于海爾，是加強(qiáng)現(xiàn)場管控、實(shí)現(xiàn)PDCA循環(huán)的成功方法； 　　精益生產(chǎn)則通過消除現(xiàn)場七大浪費(fèi)，在生產(chǎn)制造方面進(jìn)行精益管理。 這八大利器基本涵蓋了現(xiàn)場精益管理所有方面。工廠中的七大浪費(fèi)第一種：等待的浪費(fèi)主要因素表現(xiàn)為：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當(dāng)、待料、品質(zhì)不良等。第二種：搬運(yùn)的浪費(fèi)主要因素表現(xiàn)為：車間布置采用批量生產(chǎn)，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產(chǎn)），無流線生產(chǎn)的觀念。第三種：不良品的浪費(fèi)主要因素表現(xiàn)為：工序生產(chǎn)無標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)或有標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)未對照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，管理不嚴(yán)密、松懈所導(dǎo)致。第四種：動作的浪費(fèi)主要因素表現(xiàn)為：生產(chǎn)場地不規(guī)劃，生產(chǎn)模式設(shè)計(jì)不周全，生產(chǎn)動作不規(guī)范統(tǒng)一。第五種：加工的浪費(fèi)主要因素表現(xiàn)為：制造過程中作業(yè)加工程序動作不優(yōu)化，可省略、替代、重組或合并的未及時檢查。第六種：庫存的浪費(fèi)主要因素表現(xiàn)為：管理者為了自身的工作方便或本區(qū)域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn)，而不結(jié)合主生產(chǎn)計(jì)劃需求流線生產(chǎn)所導(dǎo)致局部大批量庫存。庫存的損害表現(xiàn)有：（1）：產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、防護(hù)處理、找尋等浪費(fèi)。（2）：使先進(jìn)先出的作業(yè)困難。（3）：損失利息及管理費(fèi)用。（4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。（5）：占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設(shè)投資的浪費(fèi)。（6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進(jìn)。（7）：設(shè)備能力及人員需求的誤判。第七種：制造過多（早）的浪費(fèi)主要因素表現(xiàn)為：管理者認(rèn)為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失和平衡車間生產(chǎn)力。制造過多（早）的損害表現(xiàn)有：（1）：提早用掉費(fèi)用（材料費(fèi)、人工費(fèi)），不能創(chuàng)造利潤。（2）：把“等待的浪費(fèi)”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。（3）：自然而然地積壓在制品，其結(jié)果不但會使制程的時間變長（無形的），而且會使現(xiàn)場工作的空間變大，機(jī)器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。（4）：產(chǎn)生搬運(yùn)，堆積的浪費(fèi)，使得先進(jìn)先出的作業(yè)產(chǎn)生困難。七大浪費(fèi)的改善對策結(jié)合大連三洋制冷推行精益生產(chǎn)方式的實(shí)際情況，重點(diǎn)論述生產(chǎn)現(xiàn)場的七種浪費(fèi)和如何有效消除。對策一七種浪費(fèi)之一：等待的浪費(fèi)等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費(fèi)是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當(dāng)、停工待料、品質(zhì)不良等。以制造部性能試驗(yàn)課等待電控盤為例，由于電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當(dāng)電控盤入廠后，又需要搶進(jìn)度，可能會出現(xiàn)加班、質(zhì)量問題等。另有一種就是 “監(jiān)視機(jī)器”的浪費(fèi)，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機(jī)器，為了使其能正常運(yùn)轉(zhuǎn)或其他原因，例如：排除小故障、補(bǔ)充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監(jiān)視。所以，雖然是自動設(shè)備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為“閑視”的浪費(fèi)。例如在產(chǎn)品檢測過程中，調(diào)試人員和氦檢人員站在產(chǎn)品旁邊等待，這種情況是否還有？除了在直接生產(chǎn)過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費(fèi)發(fā)生嗎？當(dāng)制造部在生產(chǎn)新產(chǎn)品發(fā)生一些問題時，技術(shù)部和品質(zhì)保證部是否能立即解決而不需要現(xiàn)場人員長時間等待？如何減少這種等待？對策二七種浪費(fèi)之二：搬運(yùn)的浪費(fèi)大部分人皆會認(rèn)同搬運(yùn)是一種無效的動作，也有人會認(rèn)為搬運(yùn)是必須的動作，因?yàn)闆]有搬運(yùn)，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因?yàn)槿绱?，大多?shù)人默認(rèn)它的存在，而不設(shè)法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運(yùn)本身的浪費(fèi)并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運(yùn)的浪費(fèi)若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費(fèi)。2002年，生產(chǎn)管理部和制造部每月均對總生產(chǎn)工時進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)在實(shí)際作業(yè)時間減少的同時，總工時卻在增加，經(jīng)仔細(xì)分析后發(fā)現(xiàn)，是兩個工廠間的運(yùn)輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運(yùn)原材料的工時占大多數(shù)。怎么樣克服？日本三洋大型課為減少搬運(yùn)，把四個車間合并成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產(chǎn)線旁進(jìn)行加工，從而減少搬運(yùn)。在不可能完全消除搬運(yùn)的情況下，應(yīng)重新調(diào)整生產(chǎn)布局，盡量減少搬運(yùn)的距離。大家可以考慮一下本公司的生產(chǎn)布局應(yīng)該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運(yùn)？對策三七種浪費(fèi)之三：不良品的浪費(fèi)產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。任何修補(bǔ)都是額外的成本支出。精益的生產(chǎn)方式，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生。這一條比較好 理解，關(guān)鍵是第一次要做正確，但實(shí)施起來卻很困難。大家不妨仔細(xì)想一想，除了產(chǎn)品生產(chǎn)，管理工作中是否也存 在類似的浪費(fèi)情況？精益生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來消 除、減少一切非增值活動，例如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等待