【文章內容簡介】 12 兒，除去多余涂料。輥刷剛接觸鋼板時用力要輕，逐漸加力，且輥刷按“ W”形軌跡行走。這樣可獲得交錯重疊的涂刷效果。形成厚度均勻、平整的涂膜。如下圖： 4）防腐涂料涂裝前要充分攪拌均勻，如太稠不便于施工可適當加入（不大于 10％）稀釋劑稀釋。 5）防腐涂料一般情況下要分層涂裝，第一道干膜厚度不應超過 30μ m，以后每道涂層干膜厚度不應超過 40μ m,每道間隔時間大于 24 小時。特殊涂料按說明施工。 6）防腐面漆在防腐底漆涂層實干后進行，涂刷時均勻，顏色一致。 高壓無氣噴涂 1）高壓無氣噴涂用于構件預制過程中大面積構件涂裝作業(yè)和較大面積設備安裝后最終二道防腐面漆的涂裝或者采用涂刷無法達 到進行的狹小空間。 2)機具：空氣壓縮機 6m3/min；驅動高壓泵、高壓噴槍等。 3）噴涂壓力：壓縮空氣 — ；高壓泵 15MPa 左右。 4）噴涂時各種參數(shù)如下： 噴嘴與物面的距離保持 32～ 38cm。 噴流的噴射角度為 30?～ 60?； 噴流的幅度為：噴射大面積物件為 30～ 40 cm。 噴射較大面積物件為 20～ 30 cm。 噴射小面積物件為 10～ 20 cm。 噴槍的移動速度為： 60～ 100 cm/s； 每行涂層的搭接邊為涂層幅度的 1/6～ 1/5；。 5）涂層：應先試噴。（涂層厚度均勻且每層厚度 在 5060um）合格后，再進行大面積噴涂。 6）注意事項：噴涂時氣壓要穩(wěn)，噴嘴與被噴涂面要垂直。噴槍走速要平衡、涂層厚度要均勻且符合設計要求。 7）高壓無氣噴涂時涂料性能控制如下： 涂料要求：所用涂料符合設計要求，且有產品合格證。使用前必須選用 100— 120 徐州礦務集團有限公司 150 萬噸 /年甲醇項目首期 60 萬噸 /年甲醇工程 13 目篩子過濾 。 8）涂完畢后，立即用溶劑清洗設備，同時排出噴槍內的剩余涂料，吸入溶劑作徹底清洗，拆下高壓管，用壓縮空氣吹凈管內溶劑。 9）防止經處理的金屬表面再度生銹，應及時涂涂第一道防腐底漆，最遲不得超過 6小時刷涂完畢（超過應進行二次噴砂），使涂層有 較好的附著力和致密性。邊緣部分，先用刷子刷涂留出 50mm 焊縫處，以便焊接。其余大面積用噴涂機進行。 10）施工完畢，常溫下靜置 小時表干，用測厚儀 510 倍放大鏡進行檢查，達到要求厚度，無可見孔，如不合格，標出缺陷部位，進行補涂。 11）涂膜表干并檢查無刷涂缺陷，即可刷中涂，操作要點同上。 12）涂裝施工條件應控制溫度在 5℃～ 30℃之間。當濕度大于 80％，露點溫度高出環(huán)境溫度 3 度時（附表 32 的露點溫度查對表），應停止作業(yè)。 二次涂裝和表面處理和修補 1）當物件在工廠加工并按作業(yè)分工涂裝完后，在現(xiàn)場進 行安裝或者涂漆間隔超過 1個月以上，再涂漆時的涂裝。 2）二次涂裝的表面，應滿足下道涂漆的要求。 3）現(xiàn)場涂裝前，應徹清除涂裝件表面上的油、泥、灰塵等污物?？捎盟疀_、布擦或溶劑清洗等方法。 4）表面清洗后，應使構件表面清潔、干凈、干燥。 5）用無油、無水的壓縮空氣，清理表面。 6）二次涂裝前，要對前幾道涂層有缺陷的部位進行修補。 7）修補涂層，安裝檢查發(fā)現(xiàn)涂層有缺陷時，應按原涂裝設計進行修補。安裝后，應對下列部位進行修補： A ） 接合部的外露部位和緊固件等； B ） 安裝時焊接及燒損的部位； C ） 構件 編號和漏涂的部位； D ） 安裝時損傷的部位。 施工程序 鋼結構、管道和設備 防腐工藝流程為： 涂料的質量驗收 防腐構件的交接接 防腐施工準備 徐州礦務集團有限公司 150 萬噸 /年甲醇項目首期 60 萬噸 /年甲醇工程 14 小于 4 小時 表干后 構件基層處理 基層檢查驗收 涂裝底漆 底漆檢查驗收 涂裝中間漆 編號移位安裝 焊縫處理涂裝底漆、中間漆和面漆 補涂檢查驗收 自檢、共檢和工程驗收 涂裝防腐面漆 徐州礦務集團有限公司 150 萬噸 /年甲醇項目首期 60 萬噸 /年甲醇工程 15 7 質量保證措施 防腐涂料的采購及使用嚴格按照采購控制程序、檢驗和實驗控制程序，選用業(yè)主認同的防腐涂料；當防腐原料進廠后，首先 要進行小樣試驗，所有檢測計量儀器報送通過國家計量認證的檢測部門檢驗，只有校驗指標符合標準后才能投入防腐生產檢測。 生產過程嚴格按照《過程控制程序》、《技術操作程序》和《現(xiàn)場施工作業(yè)指導書》控制，過程設置了噴砂除銹、底漆涂敷、現(xiàn)場檢測、材料標識移植等過程，確定專業(yè)人員進行連續(xù)監(jiān)控，使之處于受控狀態(tài)，同時，在生產過程中設置專兼職檢驗員若干名，嚴格按照《過程檢驗程序》進行鋼結構過程檢驗，作到自檢、互檢、和專檢相結合，對型鋼外觀、噴砂除銹采用人工觀察與儀器檢驗相結合的辦法，進行逐根檢驗，合格的可投入使用，不合格的不 得投入下一道工序和轉序。 最終檢驗在過程產品檢驗合格基礎上，本公司嚴格按照《產品標準》、《最終產品檢驗規(guī)程》進行檢驗試驗，為確保產品質量，滿足產品防腐涂層附著力、厚度、漏點等各項規(guī)定技術指標的檢驗需要，配備相應的質量檢測設備，確保不合格產品不得入庫、不進入施工現(xiàn)場。 為保證質量保證體系的有效運行，本公司制定的《過程檢驗程序》、《現(xiàn)場施工作業(yè)指導書》明確了施工規(guī)范要求和施工期間各崗位的質量責任，使產品生產、安裝、服務全過程處于受控狀態(tài)，最終使產品質量得到保證 。 質量檢驗工序流程 在完成每一道工序之后，首 先，班組自檢合格，并填寫好自檢記錄，技術人員備好有關質量記錄文件，然后，通知質檢科質檢員進行共檢。共檢合格后，屬于監(jiān)理、業(yè)主參加檢查的控制點，業(yè)主有權對任何等級的質量控制點進行檢查。施工質量控制工作程序圖： 同意檢查 業(yè)主 監(jiān)理 簽字確認 存檔 進入下道工序 本公司 質檢科專檢 現(xiàn)場共同檢查 班組自檢合格 班組自檢記錄 有關質 量記錄 返工 施工隊 徐州礦務集團有限公司 150 萬噸 /年甲醇項目首期 60 萬噸 /年甲醇工程 16 防腐批質量檢驗 原 材 料 驗 收 外涂型材檢驗 型材外表面預處理檢驗 噴砂除銹檢查 防腐層性能檢驗 材料標識移植 焊縫損傷修補 補涂質量檢查驗收 涂裝型材表面清理 防腐面漆涂裝 自檢、互檢、工程驗收 質量檢驗工序控制 噴砂平臺控制內容： a. 確定防腐的型材規(guī)格，并實施逐根檢查。 b. 檢查構件外表面油污。 c. 將型材上油污、附著物等污物清除。 d. 檢查型材外觀質量，有無變型、凹坑及其他損傷，如有應進行有效處理。 、規(guī)格，核實各型材的原始資料，防止上線涂敷后標志失真。 鋼結構、管道表面溫度控制 a. 表面溫度高于露點溫度 3℃。 b. 監(jiān)控型材表面銹蝕等級。 鋼結構噴砂除銹控制 a. 除銹控制工藝參數(shù)： 表 面清潔度 級 b. 鋼材表面不應有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等 。 c. 確認型材無缺陷。 d. 除銹過程采用目測。 中間儲管平臺控制 a. 保持平臺的清潔度，防止二次污染除銹后的型材。 徐州礦務集團有限公司 150 萬噸 /年甲醇項目首期 60 萬噸 /年甲醇工程 17 b. 質量控制人員檢查型材表面經除銹后自身暴露的缺陷，不合格的型材從鋼管反饋軌道移開。 鋼結構表面微塵處理控制 a. 吸塵口毛刷與鋼管軸向方向對齊，均勻壓緊。 b. 吹掃壓力必須保證在 以上。 涂敷層檢驗 a、防腐底漆涂層應光滑、均勻；構件表面不應誤涂、漏涂，涂層不應脫皮和返銹。涂層應均勻、 無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等。 b、每道涂層均應進行檢查，涂層應光滑平整、顏色一致、無氣泡、剝落、漏刷、返銹、透底和起皺等缺陷，用磁性測厚儀測定漆膜厚度，其厚度偏差不得小于設計規(guī)定厚度的 5%為合格。目測或采用 510 倍放大鏡檢查，無微孔者合格； c、用磁性測厚儀測定漆膜厚度，檢測比例為當班施工數(shù)量的 10%，且同類構件不小于 3 件；每個構件檢測 5 處，每處的數(shù)值為 3 個相距 50mm 測點涂層干漆膜厚度的平均值，每遍涂層干漆膜厚度允許偏差不得大于 5μ m； 標志、吊裝、堆放及運輸 檢驗合格的成品構件應依業(yè)主要求 或標準規(guī)定進行材料標識的移植以及對防腐底漆材料的標識。構件的吊裝、堆放及運輸應符合相關防腐工程運輸保管規(guī)范要求。 a、 防腐構件必須采用吊帶吊裝或其它不傷及防腐管的方法吊裝，嚴禁用鋼絲繩直接吊裝；在裝卸過程中，嚴禁碰撞、拋摔和在地面拖拉滾動。 b、 運輸過程中，防腐管必須固定牢靠，不應傷害防腐層。 c、 場內運輸時必須注意防護，嚴格按照公司相關管理制度以及搬運、防護與貯存質量管理體系相關控制程序的各項要求進行作業(yè)。 d、 運輸搬運的車輛應加以防護，場內成品的搬運應采用吊鋼管兩端管口的作業(yè)方式，運輸車輛的底部和兩側擋 板必須加裝柔性隔離物以保護外防腐涂層不被損傷。 e、 出場交付發(fā)運的車輛雖然不由項目部進行管理，但項目部有權利監(jiān)督所有的運輸車輛的防護是否到位，當發(fā)現(xiàn)役有進行防護或防護不到位時，有權利通知監(jiān)理及相關上級項目管理部門對其進行整 改。 f、鋼結構防腐底漆采用的過氯乙烯涂料；工藝管道因底漆均為鐵紅色，故在涂敷 徐州礦務集團有限公司 150 萬噸 /年甲醇項目首期 60 萬噸 /年甲醇工程 18 完畢檢驗合格后進行防腐涂料的標識，改型環(huán)氧底漆防腐標識顏色為缺省，環(huán)氧鐵紅底漆防腐標識顏色為黃色，有機硅底漆防腐標識油漆為白色，具體標識方法參照材料材質