【文章內(nèi)容簡介】 必要的產(chǎn)品原則Ⅰ 優(yōu)化生產(chǎn)計劃原則Ⅱ 計劃變動的對策（解說）作為制造行業(yè)，為了能靈活應對生產(chǎn)數(shù)量及種類計劃的變更，必須要建立一種人、物、設備可按操作比例進行變動的工序管理體制。順序1全員的意識改革全體員工要朝著實現(xiàn)具有強有力的應變能力的方向努力。順序2因人設定目標采用ILU基準，與部下一起共同實現(xiàn)提高、擴大技能的目標（例如：1個人3個工序、1個工序3個人、整個工序3個人）順序3有計劃的開展不是設想而是把握每一個人的要求，鼓勵部下每個人都有計劃地追蹤PDCA循環(huán)情況。順序4事前對應以生產(chǎn)計劃及所需人員發(fā)生變化的信息為基礎，探討操作程序的編制，預先進行操作熟練程度的訓練。例如：在接受了支援者及新員工后，在準備為謀求早期戰(zhàn)斗力而進行的訓練程序的同時，還應設定并指導接收新人的程序，并對這一情況進行追蹤。 機械1 機械2 多工序化 多功能化 下次用機械2加工對應生產(chǎn)符合用戶要求的產(chǎn)品 操作規(guī)程的編制 改變設計完成狀態(tài)的描述：F標記不合格品發(fā)現(xiàn)的地點發(fā)現(xiàn)序號發(fā)現(xiàn)日期 年 月 日設備代號不合格的內(nèi)容摘要發(fā)現(xiàn)人* 靈活地應對生產(chǎn)計劃，有計劃地實施操作規(guī)程、訓練計劃，就能夠應對變化，順利地開展生產(chǎn)經(jīng)營活動。應有的模式 只在必要的時候，生產(chǎn)后工序必要的產(chǎn)品原則1 按計劃生產(chǎn)原則II 設備異常停止的排除徹底掃帚（解說）為了保證100％地發(fā)揮設備的功能及性能，操作人員應對設備的正常狀態(tài)十分了解，經(jīng)常將設備維持在最好狀態(tài)。順序1初期清掃（在原處標上F）在不合格的部位標上了F即為需要清掃、檢修。順序2發(fā)生源、困難部位的對策對垃圾、污垢、飛散物所采用的對策即改善、清掃。順序3清掃、注油、制定切實可行的標準制定切實可行的行為基準，準備維護設備的基本條件（檢修周期等都要標準化）還應明確必需的技能和工時。檢查表不良品零故障零順序4教育、總檢修根據(jù)基準書進行檢修教育及設備的總檢修。將充分發(fā)揮設備能力及大幅度降低故障、不合格率作為工作目標。順序5自己檢修（制作基準書）明確與專業(yè)檢修員的任務分擔后，制作檢修標準，按照檢查表進行檢修，實施自主管理。完成狀態(tài)的描述：* 為了使異常停止成為零，應把握故障、不良的主要因素，明確與專業(yè)檢修的任務分擔，按照檢修基準書的要求，切實維護管理好設備并對設備加以改善。應有的模式 只在必要的時候，生產(chǎn)后工序必要的產(chǎn)品原則Ⅰ 按計劃生產(chǎn)原則Ⅱ 遵守生產(chǎn)節(jié)驟（解說）為了按計劃完成生產(chǎn)任務，就一定要遵守生產(chǎn)計劃中所確定的生產(chǎn)節(jié)驟。順序1標準操作方法的設定把握好生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)節(jié)拍、凈制造時間（制造一個產(chǎn)品的時間）。依據(jù)原單位設定標準操作方法（編制、組合）。順序2把握實際業(yè)績對照計劃把握好生產(chǎn)的進度，時間的安排。針對計劃把握生產(chǎn)進度，按時產(chǎn)出。順序3差異分析與改善通過發(fā)現(xiàn)節(jié)驟慢了（技能、質(zhì)量、設備）及A、B班之間產(chǎn)量的差異、浪費、工作費勁等現(xiàn)象，分析其原因后加以改善。 操作指導 順序4阻止異常情況的繼續(xù)修訂標準操作書等基準。是否正?；虍惓，F(xiàn)象實施一目了然的管理。 7工序完成狀態(tài)的描述：* 在配置適當人員的條件下，通過標準化的操作就能夠遵守生產(chǎn)節(jié)驟。應有的姿態(tài) 只在必要的時候，生產(chǎn)后工序必要的產(chǎn)品原則Ⅰ 按計劃生產(chǎn)原則Ⅱ 遵守工作順序（解說）為了按計劃生產(chǎn)及向下工序移送產(chǎn)品，必須遵守生產(chǎn)計劃中已確定的生產(chǎn)順序。因此，一定要消除跳出生產(chǎn)線的現(xiàn)象。另外如果發(fā)生了跳出生產(chǎn)線的現(xiàn)象應立即更正，返回到生產(chǎn)線來，并追究原因采取對策。順序1出廠基準（生產(chǎn)線可否修正的基準）以天、星期、月為單位定期把握出廠的質(zhì)量狀態(tài)，將問題按輕重緩急排序逐一解決。順序2在發(fā)生緊急情況時暫定處理對策可采用強化本工序內(nèi)的檢查，盡可能在生產(chǎn)線內(nèi)部進行修正。順序3采用5言主義追究問題發(fā)生的原因，并探討、實施包括向前工序反饋的恒久對策。順序4實施對策后，要確認并評價對策的效果及不再發(fā)生的情況。（觀察操作、出廠不合格的數(shù)據(jù)及其它）順序5改訂標準操作書及其它基準類文件，進行4M條件管理。順序6實施對策后，要繼續(xù)觀察對策內(nèi)容的維護情況。 已改正 出廠完成狀態(tài)的描述：* 當在自己所工作的工序內(nèi)發(fā)現(xiàn)了不合格現(xiàn)象時，應立即反饋，并在生產(chǎn)線內(nèi)進行修正，以切實防止問題再度發(fā)生。應有的姿態(tài) 只在必要的時候，生產(chǎn)后工序必要的產(chǎn)品原則Ⅰ 將庫存降到最低原則Ⅱ 推動小批量化生產(chǎn)（解說）進行批量生產(chǎn)的部門，要能夠應對生產(chǎn)先導時間縮短及靈活生產(chǎn)的局面。順序1 把握現(xiàn)狀 通過對連續(xù)工作及步行路程的分析來把握批量尺度以及步驟的實際狀態(tài)。工作分析順序4 標準化 改善的效果滿意則應整理4M，改訂標準操作書。并按新的標準操作書訓練操作者。 順序2 浪費的分析 將掌握的現(xiàn)狀分層為內(nèi)部步驟、外部步驟、浪費三個方面。盡可能減少操作的時間。壓制工作分析表不清要素操作讀數(shù)時間凈時間分類改善課題（3）關閉開關拆開空氣軟管內(nèi)外浪費裝上模具（4）○○○一步到位（5）整理空所軟管順序5 效果的確認、維持、繼續(xù) 確認改善后的步驟效果與生產(chǎn)線小批量化的結(jié)合狀態(tài)。 按照改訂后的標準操作書定期觀察步驟，推動進一步的改善。順序3 改善與評價 根據(jù)已決定的任務分擔情況，由每個承擔部門實施改善措施，由相關的人對步驟進行觀察并評價改善的效果。完成狀態(tài)的描述：* 通過縮短步驟的時間，可以靈活地應對經(jīng)常發(fā)生的批量變換等生產(chǎn)變動情況。應有的模式 只在必要的時候，生產(chǎn)后工序必要的產(chǎn)品原則1 將庫存降到最低原則II 在工序內(nèi)將庫存量降到最低（解說）為了將工序內(nèi)的庫存量降到最低，應在工序內(nèi)形成以“同期化生產(chǎn)”為目標，讓“制品處于流動”，不停滯的狀態(tài)。順序1 明確本工序內(nèi)所允許的庫存標準數(shù)量。 削減超過規(guī)定值的庫存量。 庫存 順序3 制定改善妨礙循環(huán)的要素的對策方案，形成同期化生產(chǎn)。順序2 為了同期化生產(chǎn)，必須剔除妨礙本工序內(nèi)循環(huán)時間的因素（包括：驟停、不合格品、操作時間散亂等）。不合格浪費 故障 問題 浪費完成狀態(tài)的描述：順序4 改訂操作標準書 標準操作 標準操作書按照這樣做！*嚴格遵守工序內(nèi)庫存的標準值，順暢地向下工序流送產(chǎn)品。（不良為零、驟停為零、故障為零）*1同期化生產(chǎn)：前、后一道工序在庫存量為零的狀態(tài)下同步生產(chǎn)。應有的模式 只在必要的時候，生產(chǎn)后工序必要的產(chǎn)品原則1 將庫存降到最低原則II 將工序之間的庫存量降到最低（解說）為了讓工序之間的庫存量降到最低，要明確實際庫存量與理論庫存量的概念。順序1 決定工序之間庫存量的基準。 實施定位管理。 順序3針對妨礙信賴性的要素進行改善。消滅驟停順序2 為削減庫存量，要消除設備故障、質(zhì)量不良等妨礙工序信賴性的要素。 質(zhì)量不好 設備故障完成狀態(tài)的描述：順序4 重新審視工序之間的庫存基準，阻止庫存的增加。 （改善前）白線50個 （改善后）紅線40個插棒 貨架* 嚴格遵守工序之間的庫存基準值，順暢地向下工序流送產(chǎn)品。在安全庫存量為零的狀態(tài)下進行生產(chǎn)。