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正文內(nèi)容

理工大學萬方科技學院濟源生產(chǎn)實習報告(編輯修改稿)

2024-08-29 21:13 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 e2O3等,即修正的要素是選用這些原料中含量最多的氧化物;另一種假設是認為生料成分的波動是由于幾種原料中配合比例最大的那種原料化學成分波動,或者是由化學成分波動最大的那種原料的化學成分波動而引起的。這樣,在四種原料配料中假定三種原料化學成分沒有變,或假定四種原料中的三種含量較小的氧化物的成分未變,就可以根據(jù)兩次取樣間的原料配比及出磨生料中四種氧化物的含量計算下一周期所需的原料新配比(當然計算中也要考慮煤灰的影響)。(6)磨機系統(tǒng)壓力控制磨機系統(tǒng)壓力控制的目的,是為了檢測各部通風情況,及時調(diào)節(jié),滿足烘干及粉磨作業(yè)要求。磨機出入口負壓差,表征磨內(nèi)通風的阻力大小,壓差增大表示磨內(nèi)可能負荷過大或隔倉板篦縫可能發(fā)生堵塞;其他任何兩點之間的壓差有較大變動,都表明兩點間阻力的變。一般在生產(chǎn)情況基本正常,壓差變動不大時,可適當調(diào)節(jié)排風機的風門;壓差變動過大時,則需及時檢查設備狀況,及時消除故障。(7)磨機開車喂料程序控制對磨機啟動時的喂料程序控制的目的是為了避免磨機啟動時,由于外了喂料不當時發(fā)生磨滿堵塞。該程序控制可以保證對磨機的喂料量進行均勻地,按一定程序的逐步加大,實現(xiàn)最優(yōu)操作。控制辦法是在磨機啟動后,檢測出它的負荷值,用計算機按一定數(shù)學模型運算處理。向喂料調(diào)節(jié)器送出喂料量的目標值,使之逐步增大喂料量,直至磨機進入正常負荷狀態(tài)為止。(8)輥式磨的自動調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)輥式磨自動控制系統(tǒng)的設置基本與上述方法相同,由于磨機結構與烘干兼粉磨的鋼球蘑機不,故自動控制系統(tǒng)亦有區(qū)別,一般裝設五個自動調(diào)節(jié)回路。(9)磨機系統(tǒng)溫度控制磨機系統(tǒng)溫度控制的目的,是為了保持良好的烘干及粉磨作業(yè),保證成品水分達到規(guī)定要求。烘干粉磨系統(tǒng)的溫度控制,大多采用單回路自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)。對磨機成品水分的控制可有兩種方法:一是根據(jù)原料及成品水分,通過調(diào)節(jié)系統(tǒng)排風機風門,改變?nèi)肽犸L量,控制烘干作業(yè);另一種是通過改變熱風入口管道上的冷風門,調(diào)節(jié)入磨熱風溫度,控制烘干作業(yè)。兩種方法相比,后一種方法有利于保持磨機系統(tǒng)的生產(chǎn)穩(wěn)定。在帶有預烘干設備的烘干粉磨系統(tǒng)及利用選粉機等設備同時進行原料烘干時,亦需通過調(diào)節(jié)各種設備系統(tǒng)的排風機風門或冷風摻入量的辦法,調(diào)節(jié)熱風進入量或改變熱風溫度,以控制這些設備的出口氣溫,達到控制烘干過程的目的。4熟料的煅燒(1)生料的預熱和與分解系統(tǒng)金九水泥廠的預分解系統(tǒng)為四級旋風帶分解爐。物料從預熱器的頂端加入,從一級旋風筒依次向下再經(jīng)過分解爐最后入回轉(zhuǎn)窯,從窯頭來的高溫氣體先入分解爐,然后依次向上最后進入增濕塔,一句話概括就是料往下走,氣往上流。預分解系統(tǒng)不但合理利用了來自于窯頭的廢氣,節(jié)約了能源,而且使物料預先進行了預熱和分解,從而為物料的煅燒提供了前提,提高了熟料的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。(2)煅燒設備在預分解窯系統(tǒng)中,回轉(zhuǎn)窯具有燃燒燃料功能,熱交換功能,化學反應功能,物料輸送功能,降解利用廢氣物五大功能?;剞D(zhuǎn)窯中分為干燥帶,預熱帶,分解帶,固相反應帶,燒成帶和冷卻帶,60m的回轉(zhuǎn)窯,其放置的傾斜度為4%,傳動裝置采用的是直流電機單傳動,~。在回轉(zhuǎn)窯的斜度和轉(zhuǎn)速不變的情況下,物料在窯內(nèi)各帶的化學變化和物理狀態(tài)不同,使得物料以不同的速度通過窯的各帶。在燒成帶硅酸二鈣吸收氧化鈣形成硅酸三鈣微吸熱,只是在熟料形成過程中生成液相時需極少量的熔融凈熱,在分解窯內(nèi),碳酸鈣分解需要吸收大量的熱量。(3)孰料冷卻水泥熟料出窯溫度大約為1100~1300攝氏度,充分回收熟料帶走的熱量以預熱二次要氣,對提高燃燒速度和燃料溫度以及窯和冷卻機的熱效率,都有主要意義,冷卻熟料對于改善熟料的質(zhì)量和易磨性有良好的效果,冷卻良好的熟料可保證設備的安全運轉(zhuǎn)。熟料冷卻主要有三種類型:一是筒式(包括單筒和多筒),二是篦式(包括震動,回轉(zhuǎn)推動篦式),三是其他形式(包括立式及g式)。(4)燒成段主要設備極其原理1旋風預熱器旋風預熱器由上下排列的四級旋風筒組成,為了提高收塵效率最上一級旋風筒通常為雙級旋風筒之間由氣體管通連接,每個旋風筒和相連的管道形成預熱器的一個級。通常預熱器由上向下順序編號為Ⅰ至Ⅳ(或Ⅴ,Ⅵ)旋風筒的卸料口用生料管道與下一級的氣體管道連接。生料首先喂入I級旋風筒的入口的上升管道內(nèi),熟料在管道內(nèi)進行充分熱交換,然后由I級旋風筒把氣體和生料顆粒分離,收下的生料經(jīng)卸料管進入Ⅱ級旋風筒的上升管道內(nèi)進行第二次熱交換,再經(jīng)Ⅱ級旋風筒分離,如此,依次經(jīng)Ⅴ級旋風預熱器進入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進行煅燒,而預熱器排出的廢氣經(jīng)增濕塔,電收塵器由排風機進入大氣。窯尾排出的1100℃煙氣經(jīng)預熱器熱交換后溫度降至330℃左右,50℃左右的生料經(jīng)多級預熱器預熱到750~820℃進入回轉(zhuǎn)窯,熟料熱耗均為750/kg熟料左右。2預熱預分解系統(tǒng)(原理)懸浮預熱技術是指低溫粉體物料均勻分散在高溫氣流之中,在懸浮狀態(tài)下進行熱交換,使物料得到迅速加熱升溫的技術。其優(yōu)越性在于使物料懸浮在熱氣流中,與氣流的接觸面積大幅度增加,傳熱速度極快,效率極高。同時,生料粉與燃料在懸浮下均勻混合,燃料燃燒熱及時傳給物料,使之迅速分解。而預分解(或窯外分解)技術是指將已經(jīng)過懸浮預熱后的水泥生料,在達到分解溫度前,進入到分解爐內(nèi)與進入到爐內(nèi)的燃料混合,在懸浮狀態(tài)下迅速吸收燃料燃燒熱,使生料中的碳酸鈣迅速分解成氧化鈣的技術。這樣不僅減少了窯內(nèi)燃燒帶的熱負荷,并且入窯生料的碳酸鈣分解率達到了95%左右,從而大幅度提高了窯系統(tǒng)的生產(chǎn)效率。3懸浮預熱預分解窯其的特點是在長度較短的回轉(zhuǎn)窯后裝設了懸浮預熱器和分解爐,使原來在窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進行的物料預熱及碳酸鈣分解過程,移到懸浮預熱器和分解爐內(nèi)以懸浮狀態(tài)下進行,不僅可以減輕窯內(nèi)煅燒帶的熱負荷,有利于縮小窯的規(guī)格及生產(chǎn)大型化,并且可以節(jié)約單位建設投資,延長襯料壽命,減少大氣污染。4撒料箱它會影響氣固換熱的效率,本系統(tǒng)采用的擴散式撒料箱為凸弧多孔分布板結構,這種撒料箱強化了物料在氣流中的分散性,提高了氣固換熱的效率,降低了物料短路的可能。5分解爐:采用在線旋噴結合式管道分解爐以噴騰分解爐為基礎,“渦旋”結合。分解爐直接與窯尾煙室相接,避免了結皮和堵塞,三次風單側切向進入,布局簡單。分解爐出口在本體頂部縮徑,氣流獲得二次加速,有效地加強了后期的混合,煤粉經(jīng)過噴嘴從三次風端口切向向下傾斜,盡管爐用煤管為單通道,但也能確保預燃充分。生料經(jīng)C4級筒收集由爐側加入,受三次風的擾動,改善了其分布狀態(tài),生料易燒性差,將爐出口溫度控制在910℃左右,C5級筒下料管890℃,從而保持一切正常。(5)生料在各個反應帶的物理和化學變化生料在煅燒過程中,經(jīng)歷干燥,預熱分解,燒成,冷卻階段,發(fā)生了一系列物理化學變化;100~200℃左右,生料被加熱,水分被蒸發(fā)而干燥;300~500℃左右,生料被預熱;500~800℃左右,粘土質(zhì)礦物中的高嶺石脫水分解為無定形的SiO2,Al2O3等,有機物燃盡;800~1300℃左右,碳酸鈣分解為CaO,并開始與粘土分解出的SiO2,Al2O3,固相反應加速進行,并逐步形成硅酸二鈣2CaO?SiO2,鋁酸三鈣及鐵鋁酸四鈣。當溫度達到1300℃時固相反應完成,物種僅剩一部分CaO未與其它氧化物化合。當溫度從1300℃升到1450℃再降到1300℃,即燒成階段。這時3CaO Al2O3及4CaO Al2O3 Fe2O3燒制部分熔融狀態(tài),液相出現(xiàn),將所剩CaO和2CaO iO2溶解,2Ca
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