全員生產(chǎn)維修體制(編輯修改稿)
2024-08-28 17:35 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 異常記錄，故障記錄及傾向記錄，都有固定的格式； 定記錄：包括作業(yè)記錄，異常記錄，故障記錄及傾向記錄，都有固定的格式； 定點檢業(yè)務(wù)流程：明確點檢作業(yè)和點檢結(jié)果的處理程序。如急需處理的問題，要通知維修人員，不急處理的問題則記錄在案，留待計劃檢查處理。 實行設(shè)備點檢制度 設(shè)備點檢制度的要點 實行全員管理，專職點檢員按區(qū)域分工管理。 點檢員本身是一貫制管理者； 點檢是按照一整套標(biāo)準(zhǔn)化科學(xué)化的軌道進行的。 點檢是動態(tài)的管理，它與維修相結(jié)合。 實行設(shè)備點檢制度 設(shè)備點檢制度的 12個環(huán)節(jié) 實行設(shè)備點檢制度 設(shè)備點檢制度的 6項要求 實行設(shè)備點檢制度 設(shè)備點檢制度的種類 按點檢的目的可分為 —— 傾向點檢（劣化傾向、突發(fā)故障和更換周期）和劣化點檢（劣化程度和維修判斷）； 按是否解體分為 —— 解體點檢和非解體點檢； 按周期和業(yè)務(wù)范圍分為 —— 日常點檢、定期點檢和精密點檢。 實行設(shè)備點檢制度 設(shè)備點檢制 點檢制是以點檢為中心的設(shè)備維修管理體制。 “三位一體”點檢制 —— 崗位操作工人的日常點檢，專業(yè)點檢員的定期點檢和專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢三位一體； “五層防護線” —— 是把崗位操作工人的日常點檢作為 第一層防護線 ，把專業(yè)點檢員和定期點檢作為 第二層防護線 ，專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢作為 第三層防護線 ，在此基礎(chǔ)上，對上述點檢中出現(xiàn)的問題，再進一步利用技術(shù)診斷和傾向管理探明因果，作出對策，這是 第四層防護 ， 第五層防護線 是每半年或一年一次的精密檢測。 實行設(shè)備點檢制度 點檢工作模型 計劃（作業(yè)表） ?實施（確認設(shè)定點的狀態(tài)，結(jié)果記錄，異?，F(xiàn)象的發(fā)現(xiàn)、處理） ?檢查（計劃表執(zhí)行情況，信息傳遞，研討整理） ?反饋（核對計劃，標(biāo)準(zhǔn)）。 圖 529 PDCA管理循環(huán) 實行設(shè)備點檢制度 點檢計劃模型 實行設(shè)備點檢制度 點檢員的七步工作法 TPM的零故障工程 故障的基本概念 所謂故障，是指設(shè)備喪失規(guī)定的功能，故障的種類可按以下方式劃分： 功能停止型故障，設(shè)備突發(fā)性停止的故障； 功能降低型故障，雖可以動作，但加工能力下降或?qū)е缕渌鼡p失的故障。 TPM的零故障工程 故障是冰山的頂峰 TPM的零故障工程 減少故障損失的五個對策 — 結(jié)合 5個為什么 TPM的零故障工程 向零故障的目標(biāo)前進 1. 改變觀念 設(shè)備是人使它故障的； 人的觀念和行動改變了，能使設(shè)備故障為零； 要從“設(shè)備一定會發(fā)生故障”轉(zhuǎn)變成“不使設(shè)備發(fā)生故障”和“故障可以達到零”的新觀念 2. 劣化原因分析 劣化原因的結(jié)構(gòu)：劣化原因可能使單一因素，多因素或復(fù)合因素； 劣化原因的漸變過程：劣化原因是一個從量變到質(zhì)變的過程， TPM的零故障工程 劣化原因的結(jié)構(gòu) — 分析造成鼓掌的因素可用統(tǒng)計方法如線性規(guī)劃法、相關(guān)分析法等 TPM的零故障工程 劣化的漸變過程 —— 故有必要 IMS TPM的零故障工程 向零故障的目標(biāo)前進 3. 達到零故障的六個步驟 （ 1）使?jié)撛诘墓收厦黠@化（即找出潛在的故障） FMEA； （ 2）使人為劣化轉(zhuǎn)變?yōu)樽匀涣踊? 自然劣化： 由于設(shè)備的運動、負荷、時間等物理、化學(xué)原因而引起的壽命降低和性能劣化。 人為劣化： 由于使用不當(dāng)、保養(yǎng)不善、損壞性維修或其它人為原因引起的性能降低和壽命降低。 TPM的零故障工程 向零故障的目標(biāo)前進 3. 達到零故障的六個步驟 （ 3）改善設(shè)計。 （ 4）徹底的預(yù)防維修。從設(shè)備的六大系統(tǒng)進行考慮： ?氣動系統(tǒng)； ?潤滑系統(tǒng)； ?液壓系統(tǒng)； ?驅(qū)動、傳遞系統(tǒng)； ?運動系統(tǒng)； ?電氣控制系統(tǒng)。 （ 5）走向預(yù)知維修和狀態(tài)維修 TPM的零故障工程 預(yù)知維修程序 TPM的零故障工程 向零故障的目標(biāo)前進 3. 達到零故障的六個步驟 （ 6）提高人的可靠性 ? 人的行為來自知識、規(guī)則和技能； ?人的失誤是必然的； ?減少人的失誤靠管理 內(nèi)容：合理分工，用人得當(dāng)，定置，可視化，標(biāo)記化管理； 訓(xùn)練：良好的工作氛圍和心理，物理環(huán)境； 目標(biāo)：讓易失誤之事難于發(fā)生，讓難于正確的做法易于實現(xiàn)。 設(shè)備綜合效率 設(shè)備綜合效率的計算 影響設(shè)備綜合效率的主要原因是停機損失、速度損失和廢品損失，它們分別由時間開動率、性能開動率和合格品率反映出來； 設(shè)備綜合效率 =時間開動率 ?性能開動率 ?合格品率 時間開動率 =（工作時間 /負荷時間） ?100% 負荷時間 =總工作時間 計劃停機時間 工作時間則是負荷時間除去那些非計劃停機時間，如故障停機、設(shè)備調(diào)整和更換刀具、工夾具停機等。 設(shè)備綜合效率 例 1 若總工作時間為 8h，班前計劃停機時間是
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