【文章內(nèi)容簡介】 型腔排列方式的確定 （1）盡可能采用平衡式排列 平衡式澆注系統(tǒng)，可確保塑件質(zhì)量均勻一致和穩(wěn)定。 （2） 型腔布置和澆口開設(shè)部位應(yīng)力求對稱 可防止模具承受偏載產(chǎn)生溢料，影響沖模效果和塑件質(zhì)量。 （3）盡量使型腔排列緊湊 可減小模具的外形尺寸。模板總面積小，可節(jié)省鋼材，減輕模具質(zhì)量。因此優(yōu)化型腔布局就顯的格外重要，本設(shè)計中由于采用四腔可設(shè)計成平衡式 排列方式，采用排列方式如圖31所示 。 圖 31 型腔的排列 澆該系統(tǒng)設(shè)計 澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)控制著塑件成型過程中充模和補料兩個重要階段，對塑件質(zhì)量關(guān)系極大。澆注系統(tǒng)是指從注塑機噴嘴開始，到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道，或在此通道內(nèi)的冷凝的固體塑料。普通模具的澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料井幾部分組成。 主流道的設(shè)計 主流道與噴嘴的接觸處多作成半球形的凹坑。二者應(yīng)嚴密接觸以避免高壓塑料的溢出，凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大12mm；，常取Ф48mm，視制品大小及補料要求決定。，其錐角不宜過大一般取2176。～6176。，但近年來有傾向于件小錐度的趨勢。熱塑性塑料的主流道，一般由澆口套構(gòu)成。計算主流道的直徑經(jīng)驗公式為： （31） 式中 D—主流道大端直徑（mm）； V—流經(jīng)主流道的溶體容積； K—因溶體材料而異的常數(shù)（查表得PP材料K值取4）。 經(jīng)計算在本設(shè)計中小端取直徑為5mm大端取直徑為8mm。 分流道的設(shè)計 在設(shè)計中采用U形截面的分流道，對于壁厚小于3mm，質(zhì)量在200g以下的塑件，可用下述經(jīng)驗公式確定分流道的直徑： (32)式中 D—分流道直徑（mm）； W—塑件的質(zhì)量（g）； L—分流道的長度(mm)。 最終確定分流道長度35mm，直徑3mm,采用平衡式布置，一模四腔。 澆口設(shè)計澆口的形式眾多，通常都有邊緣澆口、扇形澆口、平縫澆口、圓環(huán)澆口、輪輻澆口、點澆口、潛伏式澆口、護耳澆口、直澆口等。鑒于盒蓋的具體結(jié)構(gòu)，選擇點澆口。對于設(shè)計的瓶蓋，由于其內(nèi)形狀雖然規(guī)則但較復(fù)雜，屬于小批量生產(chǎn)。故宜采用雙分型面點澆口。點交口的特點 1）澆口位置限制??；2）去除澆口后殘留痕跡小，不影響外觀；3）開模時澆口可自動拉斷，有利于自動化操作；4）模具必須采用三板式；5）對于投影面積大的塑件及容易變形的塑件應(yīng)采用多點澆口，以免翹曲。設(shè)計的瓶蓋注塑模具的澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)分布如下圖32所示。 圖32 澆注系統(tǒng)示意圖 脫模機構(gòu)的設(shè)計在注射成型的每一循環(huán)中，都必須事塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件和澆注系統(tǒng)的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)。脫模機構(gòu)的動作包括脫出和取出，即首先塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把其脫出物從模具內(nèi)取出。由于本塑件帶有內(nèi)螺紋所以需要設(shè)計螺紋部分的脫模機構(gòu)。在本設(shè)計中采用非旋轉(zhuǎn)脫出方式——分瓣可漲縮型芯。這種組合型芯在國外是一類批量生產(chǎn)的標準件，選用來成型中小型塑件，型芯中心有一錐形桿，當中心錐形桿插入后型芯各瓣緊密排成一圈，將螺紋線加工在外表面，成型后先抽回中心錐形桿，型芯各瓣由于彈性向內(nèi)側(cè)間隔錯開回縮而與塑件分離，縮回距離為e這種結(jié)構(gòu)需配合推件板使用，其具體結(jié)構(gòu)見圖33圖。 圖33 分瓣可漲縮型芯的三維結(jié)構(gòu)圖 故在設(shè)計當中采用推桿推板聯(lián)合脫出方式。從瓶蓋的具體形狀和結(jié)構(gòu)來看，其尺寸不大，因此，采用4桿推出即可。普通的圓形頂桿按GB/，均可以滿足要求。查表713，選用φ10mm59mm型號的圓形頂桿4根。推板厚度為15mm。 成型結(jié)構(gòu)設(shè)計 動作原理該注塑模具采用點澆口式三分型面模具。開模時，在第一分型面首先開始分型，主流道凝料被拉出主流道，分流道凝料斷留在定模板里，在定距拉板的限距作用下完成第一次分型同時第二分型面開始分型，塑件包夾在型芯上向動模方向移動同型腔分離，點澆口被拉斷，澆注系統(tǒng)凝料自由脫落，同樣在限距拉板的限距作用下完成第二次分型，此時動模繼續(xù)向后移動開始第三次分型，此次分型將完成型芯棒與型芯套的分離，型芯棒抽出后型芯套的瓣膜會自動向內(nèi)收縮，使成型螺紋型芯與塑件離開一定間隙。推板由于推桿在液壓機構(gòu)的作用下將塑件從螺紋型芯套上推下，有機器后人工將其收起進行再冷卻、檢驗、裝箱。最后模具各部件在注射機作用下復(fù)位進行下一次注射。模具整體結(jié)構(gòu)圖見圖34圖35 圖34 模具整體結(jié)構(gòu)三維圖 圖35 模具整體結(jié)構(gòu)二維圖 結(jié)構(gòu)特點 成型部分：由動模型芯錐形桿7來形成塑件產(chǎn)品的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，由型腔板16來形成塑件產(chǎn)品的外部結(jié)構(gòu)。澆注系統(tǒng)：采用點澆口結(jié)構(gòu)，脫落澆注系統(tǒng)凝料需一定開模行程。由限距拉板確定分模行程。脫模機構(gòu)：采用推桿26和推板8聯(lián)合脫出塑件。導(dǎo)向機構(gòu)：此注塑模中的導(dǎo)向部分主要有兩種：一是動、定模之間的導(dǎo)柱24導(dǎo)套21，二是定模座板和定模板之間以及和推板之間采用小導(dǎo)柱15來完成。排氣系統(tǒng)：分型面排氣。 型腔和型芯的結(jié)構(gòu)特點 鑒于瓶蓋的特殊結(jié)構(gòu)，瓶蓋注塑模具的成型零件包括：動模型芯瓣、錐形桿、型腔。這樣選擇的原因在于：盒蓋的外形狀雖然規(guī)則，但內(nèi)部較復(fù)雜。因此采用分瓣可漲縮型芯，這是本次設(shè)計的最大難點也是最大的不同。而沒有采用旋轉(zhuǎn)型芯。采用旋轉(zhuǎn)型芯來脫模勢必要增加齒輪齒條或借助外動力來旋轉(zhuǎn)型芯這樣增加了模具成本和大量的計算造成繁重的工作量影響模具設(shè)計周期，和加工周期。綜上所述本模具采用了簡單的分瓣可漲縮型芯。技術(shù)要求：錐形桿的頭部直徑和錐度均要大于外型芯瓣，要起到漲縮的作用。 限距拉板機構(gòu)設(shè)計（1）160