【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 上表面水平差D－爐底板的直徑≤1/1000D最大直徑與最小直徑差D－爐底板的直徑≤2/1000D對(duì)口錯(cuò)板量≤3～5mm4除塵器、洗滌塔、文氏管洗滌器外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差D－設(shè)備的直徑≤2/1000D設(shè)備上部對(duì)設(shè)備底部的中心位移H－設(shè)備的高度≤2/1000H設(shè)備上各層支承梁水平度設(shè)備上各層支承梁標(biāo)高177。10mm文氏管喉口中心對(duì)底部中心的位移H－喉口至底部的高度≤1/1000H5上升管、下降管上升管的鉛垂度1/1000 但不大于20mm下降管三通管標(biāo)高177。30mm下降管三通管中心位移≤30mm6爐體框架爐體框架中心對(duì)高爐中心的位移≤20mm柱間兩對(duì)角線長(zhǎng)度之差≤15mm支柱的鉛垂度1/1000 但不大于20mm平臺(tái)梁的水平度2/1000平臺(tái)梁標(biāo)高177。20mm 7 爐頂鋼架鋼架中心位移≤20mm 安裝平臺(tái)梁標(biāo)高177。20mm 安裝大梁的水平度2/1000 8 熱風(fēng)圍管環(huán)管標(biāo)高177。10mm 環(huán)管水平差≤10 從環(huán)管外表面至高爐外殼的距離177。20mm 環(huán)管組對(duì)時(shí)的最大直徑與最小直徑之差≤20mm 壓輪軌槽鋼端面至料車(chē)鋼軌中心的水平距離0～2mm 表2 嚴(yán)密性試驗(yàn)允許泄漏率時(shí)間h 泄漏率％ 帶設(shè)備不帶設(shè)備堵盲板帶部分設(shè)備部分盲板1 ≤3 ≤2 ≤3 第一節(jié) 熱風(fēng)爐安裝方案 一般高爐配3~4 座熱風(fēng)爐，頂部為橢圓球型，爐體周?chē)鷥蓚?cè)分別配備2－3 層平臺(tái)，熱風(fēng)爐上主要設(shè)備配備有熱風(fēng)閥，燃燒閥、空氣切斷閥、混風(fēng)切割閥、倒流休風(fēng)閥、煤氣切斷閥等，大部分閥由液壓系統(tǒng)操縱，熱風(fēng)閥、燃燒閥、倒流休風(fēng)閥等配有冷卻水系統(tǒng)。爐殼及平臺(tái)框架結(jié)構(gòu)由**設(shè)備公司委托制造廠制造。作為設(shè)備供應(yīng)到現(xiàn)場(chǎng)安裝。爐體設(shè)備到現(xiàn)場(chǎng)后，要先在組裝平臺(tái)上組裝，其預(yù)裝配的偏差不得超過(guò)下表的規(guī)定。熱風(fēng)爐工藝鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制配的允許偏差項(xiàng)次項(xiàng)目允許偏差1熱風(fēng)爐外殼鋼板圈中心對(duì)預(yù)裝平臺(tái)上檢查中心的移位H－預(yù)裝外殼的高度≤1‰H但不大于10mm外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差D－外殼的設(shè)計(jì)直徑≤1‰D外殼鋼板圈上口水平差≤4mm對(duì)口錯(cuò)邊量 δ－板厚δ40mm≤1/10δ 但不大于3mmδ≤40mm≤1/10δ 但不大于6mm坡口端部間隙 δ－板厚δ30mm+2 1mmδ≤30mm+3 0mm2導(dǎo)出管上口高低差≤10mm兩管相鄰間距177。10mm上口中心兩對(duì)角線長(zhǎng)度之差≤15mm3熱風(fēng)圍管環(huán)管上表面水平差≤6mm環(huán)管組對(duì)時(shí)的最大直徑與最小直徑之差D－環(huán)管的直徑≤‰D但不大于20mm管子對(duì)口錯(cuò)邊量≤2mm坡口端部間隙+2 1mm 焊接（焊接工藝同高爐） 熱風(fēng)爐工藝鋼結(jié)構(gòu)的安裝 安裝必須取得基礎(chǔ)驗(yàn)收合格的交接資料（包括基礎(chǔ)強(qiáng)度、外形尺寸、中心線和標(biāo)高的測(cè)量記錄和地腳螺栓的檢查記錄，以及基礎(chǔ)的沉降觀測(cè)記錄等）。 設(shè)備基礎(chǔ)的尺寸、位置偏差應(yīng)符合YBJ201－83（冶金機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范通用規(guī)定）的規(guī)定。 安裝前應(yīng)對(duì)基礎(chǔ)進(jìn)行復(fù)測(cè)，并將主要的中心線引伸到基礎(chǔ)以外的固定點(diǎn)上。熱風(fēng)爐基礎(chǔ)應(yīng)隨施工進(jìn)行定期沉降觀測(cè)直至設(shè)備交工驗(yàn)收。 根據(jù)本工程的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，選用一臺(tái)50T 履帶吊作為主導(dǎo)吊裝機(jī)械負(fù)責(zé)安裝。另外配備一臺(tái)25T 汽車(chē)吊作為輔助機(jī)械負(fù)責(zé)構(gòu)件的地面組對(duì)、倒料、卸車(chē)及管道安裝等工作。 熱風(fēng)爐底板的安裝熱風(fēng)爐底板的拼裝與安裝時(shí)整個(gè)熱風(fēng)爐系統(tǒng)的關(guān)鍵工序之一。如焊接措施采取不當(dāng)，易出現(xiàn)焊縫開(kāi)裂、嚴(yán)重變形等不利情況。故焊前應(yīng)認(rèn)真制訂焊接工藝，焊接時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按工藝施焊。組裝底板時(shí)應(yīng)將爐底梁固定在底板上，用以抑制底板焊接過(guò)程及翻身時(shí)的變形。 爐殼的拼裝與安裝熱風(fēng)爐的安裝同樣采取地面拼裝，整圈吊裝的方法。先施工1，2，再施工3，安裝技術(shù)要求同高爐爐殼，需要注意的是封爐帽前應(yīng)完成爐篦子的安裝工作。 工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝、焊接后，涂刷油漆前，應(yīng)將臨時(shí)設(shè)施的吊耳、加強(qiáng)板等拆除，在切割時(shí)不得損傷母材，殘留物或缺陷補(bǔ)焊處應(yīng)用砂輪機(jī)磨平。 工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝的偏差不得超過(guò)下表的規(guī)定。工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝的允許偏差項(xiàng)次項(xiàng) 目允許偏差1熱風(fēng)爐外殼外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差 D－熱風(fēng)爐的直徑≤2/1000D爐頂鋼板圈中心對(duì)爐底中心的位移 H－熱風(fēng)爐的高度≤1/1000H 但不大于30mm外殼鋼板圈上口水平度≤4mm爐底焊后的水平差 D－熱風(fēng)爐的直徑≤2/1000D 但不大于20mm支柱的鉛垂度2/1000平臺(tái)梁的水平度177。20mm平臺(tái)梁標(biāo)高177。10mm2熱風(fēng)圍管環(huán)管標(biāo)高≤10環(huán)管水平差177。20mm從環(huán)管外表面至高爐外殼的距離≤20mm環(huán)管組對(duì)時(shí)的最大直徑與最小直徑之差≤20mm3塔架和管類（煙囪、煤氣管、水管及其他）塔架軸線或管類軸線對(duì)直線的偏差塔架或管類的頂上截面軸線對(duì)豎向線的偏差 H－塔架或；管類的高度 工藝鋼結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn) 鋼結(jié)構(gòu)安裝完畢后，應(yīng)對(duì)管道和工藝設(shè)備進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性。強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)采用氣壓法進(jìn)行。 強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)分段進(jìn)行，試驗(yàn)段按如下劃分：熱風(fēng)爐（砌磚后）注：（1）熱風(fēng)爐砌磚前應(yīng)先進(jìn)行熱風(fēng)爐底板的真空度試驗(yàn)，真空度為40Kpa（300mmHg）。（2）熱風(fēng)爐和熱風(fēng)管道的焊縫必須經(jīng)過(guò)外觀檢查、煤油滲漏試驗(yàn)和無(wú)損探傷檢驗(yàn)合格，否則應(yīng)進(jìn)行砌磚前試壓，試驗(yàn)壓力為50Kpa（）熱風(fēng)爐區(qū)凈煤氣管道：強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)必須在試驗(yàn)區(qū)段內(nèi)的安裝工作全部結(jié)束，焊接焊縫經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)合格后進(jìn)行，試驗(yàn)后不得再進(jìn)行開(kāi)孔、焊接工作。試驗(yàn)前應(yīng)將管道和工藝設(shè)備上用的臨時(shí)設(shè)施全部拆除，內(nèi)部贓物、垃圾必須清掃干凈，所有人孔蓋、檢查孔蓋、各種計(jì)量器導(dǎo)管必須密封，連接螺栓必須均勻擰緊。 試驗(yàn)時(shí)的壓力表應(yīng)有明顯標(biāo)志。在升壓和穩(wěn)壓過(guò)程中，嚴(yán)禁敲打，撞擊被試驗(yàn)的物體。 試驗(yàn)時(shí)的壓力表，應(yīng)經(jīng)校驗(yàn)合格并有鉛封或在檢驗(yàn)合格有效期內(nèi)： 級(jí)，～2 倍。試驗(yàn)壓力在100Kpa（1kgf/cm2）以下時(shí)，應(yīng)采用水或水銀介質(zhì)的U形壓力表。 氣壓試驗(yàn)介質(zhì)一般用空氣或惰性氣體進(jìn)行。 倍，嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力按照工作壓力進(jìn)行。嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)在強(qiáng)度試驗(yàn)合格之后進(jìn)行。 強(qiáng)度試驗(yàn)，壓力應(yīng)逐級(jí)緩慢上升，并隨時(shí)進(jìn)行檢查，無(wú)泄露及異?，F(xiàn)象方可繼續(xù)升壓， 每次壓力升級(jí)變化不宜超過(guò)25Kpa（），每一級(jí)穩(wěn)壓3 分鐘，達(dá)到試驗(yàn)壓力后在穩(wěn)壓5 分鐘，以無(wú)泄漏、目測(cè)無(wú)變形為合格。 嚴(yán)密性試驗(yàn)，泄漏率應(yīng)符合表3 的規(guī)定。表3 嚴(yán)密性試驗(yàn)允許泄漏率時(shí)間h 泄漏率％ 帶設(shè)備不帶設(shè)備堵盲板帶部分設(shè)備部分盲板1 ≤3 ≤2 ≤3 泄漏率按下式計(jì)算：Δ=（1P2T1/P1T2）100%式中Δ—泄漏率，％P1—試驗(yàn)開(kāi)始時(shí)氣體的絕對(duì)壓力，Pa（kgf/cm2）P2—試驗(yàn)結(jié)束時(shí)氣體的絕對(duì)壓力，Pa（kgf/cm2）T1—試驗(yàn)開(kāi)始時(shí)氣體的絕對(duì)溫度，KT2—試驗(yàn)開(kāi)始時(shí)氣體的絕對(duì)溫度，K 工作介質(zhì)為煤氣的管道和工藝設(shè)備，其強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)按冶金工業(yè)部現(xiàn)行《煤氣安全試行規(guī)定》的規(guī)定進(jìn)行。 管道和工藝設(shè)備的強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)要求見(jiàn)表4。表4 管道和工藝設(shè)備的強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)項(xiàng)次試 驗(yàn) 段工作壓力 Pa(kgf/c)強(qiáng)度試驗(yàn)壓力Pa(kgf/c)嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力Pa(kgf/c)時(shí)間h泄漏率％1廠區(qū)冷風(fēng)管道p2廠內(nèi)冷風(fēng)管道3熱風(fēng)爐（砌磚后）4熱風(fēng)主管和熱風(fēng)圍管（砌磚后）5熱風(fēng)爐區(qū)凈煤氣管道5 510（）≤26廠區(qū)凈煤氣管道室內(nèi)310（）2≤2室外210（≤4位于煤油氣機(jī)、加壓機(jī)后的煤氣管道室內(nèi)室內(nèi) 機(jī)組的最大靜壓力+310()≤2室外機(jī)組的最大靜壓力+210 ()≤4第一節(jié) 液壓、潤(rùn)滑設(shè)備安裝 本工程液壓、潤(rùn)滑設(shè)備比較多，工程量，也比較大，主要有：（1）爐頂液壓潤(rùn)滑系統(tǒng)。包括：爐頂液壓站一套，稀油站一臺(tái)，電動(dòng)潤(rùn)滑脂泵一臺(tái)，供控制爐頂設(shè)備的煤氣放散閥、均壓放散閥、均壓閥、翻板裝置、上密封閥、料流調(diào)節(jié)閥、下密封閥，并提供爐頂設(shè)備運(yùn)動(dòng)部件的潤(rùn)滑。配管量約200 多米。（2）爐前液壓站系統(tǒng)：用于控制泥炮、開(kāi)鐵口機(jī)和堵渣機(jī)，配管量約500 多米。（3）焦礦槽液壓系統(tǒng)：用于控制燒結(jié)礦、料坑、焦炭的稱量料斗閥門(mén)，共14 個(gè)，配管量約1500 多米。（4）熱風(fēng)爐液壓系統(tǒng)：用于控制熱風(fēng)爐各種閥門(mén)的開(kāi)閉，配管量約10000 多米。各液壓系統(tǒng)因所控制設(shè)備不同，而工作壓力各異，分別有8MPa、16 MPa 等壓力等級(jí)， MPa 以上，16 MPa 以下， 倍，而管道焊接無(wú)損探傷用X 射線照相檢查其質(zhì)量應(yīng)不低于GB3323－87《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》中規(guī)定的II 級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。液壓設(shè)備安裝和管道施工的質(zhì)量要求應(yīng)符合YB9246－92 第三章的規(guī)定。液壓管道用機(jī)械方法切割，切割后應(yīng)清除管內(nèi)外的鐵屑，處理飛邊、毛刺等。焊接前要按規(guī)定預(yù)留坡口，用氬弧焊打底，手工電焊覆蓋，管道采用一次安裝，在線酸洗，在線油沖洗的方法達(dá)到所要求的清潔度，各液壓系統(tǒng)的油清潔度要求一般為NAS 標(biāo)準(zhǔn)9 級(jí)。我公司自行設(shè)計(jì)制造的液壓潤(rùn)滑管道在線酸洗、沖洗設(shè)備，采用“四合二”在線酸洗沖洗技術(shù)，將傳統(tǒng)的“脫脂、酸洗、中和、鈍化”四道工序改進(jìn)為“酸洗、涂膜”二道工序，并采用不污染環(huán)境的酸洗液，“酸洗、涂膜”一個(gè)系統(tǒng)可在一天內(nèi)完成，油沖洗一般可在3～5 天內(nèi)達(dá)到NAS7 級(jí)以上的清潔度，能充分保證工程質(zhì)量。 液壓系統(tǒng)設(shè)備安裝與調(diào)試 液壓系統(tǒng)施工順序及方法液壓系統(tǒng)的施工主要包括液壓設(shè)備和管道的安裝，系統(tǒng)調(diào)整和試運(yùn)轉(zhuǎn)。液壓管道的施工選用一次配管、在線循環(huán)酸洗涂膜和在線油沖洗的施工方案。 液壓系統(tǒng)施工順序施工順序可見(jiàn)下圖－液壓系統(tǒng)施工工藝流程圖。施工準(zhǔn)備配 管設(shè)備安裝基礎(chǔ)驗(yàn)收管道在線酸洗涂漠油 沖 洗壓力試驗(yàn)系統(tǒng)調(diào)整和試運(yùn)轉(zhuǎn) 液壓系統(tǒng)的施工方法1) 液壓設(shè)備安裝液壓設(shè)備的安裝墊板采用座漿法，吊裝可利用吊車(chē)或天車(chē)將設(shè)備吊至液壓站旁，然后利用站內(nèi)的電葫蘆、手動(dòng)葫蘆或采用滾動(dòng)就位的方法安裝。2) 配管配管之前必須認(rèn)真檢查到貨鋼管的規(guī)格、材質(zhì)和精度級(jí)別是否與設(shè)計(jì)相符。檢查管道附件、軟管總成是否符合設(shè)計(jì)要求和質(zhì)量證明書(shū)的有關(guān)規(guī)定。若不相符時(shí)，不準(zhǔn)使用。管道的配制包括管道的定尺切割、彎曲、焊接、安裝等作業(yè)。管道的切割需用機(jī)械加工的方法進(jìn)行，并進(jìn)行銳邊倒鈍、清理鐵屑、飛邊、毛刺；管子的彎曲原則上采用機(jī)械或手工冷彎，彎曲部分不允許有扭壞、壓扁、波紋凹凸不平。彎管的最小彎曲半徑不小于管外徑的3 倍，橢圓率不得超過(guò)6％。3) 管道的安裝有較高要求的系統(tǒng)的管道和大管徑的管道，優(yōu)先施工。配管時(shí)要盡量避免管路交叉，交叉管路之間要留有一定的間隙，配管時(shí)要做到橫平豎直視覺(jué)美觀。管子的排列走向、支架的位置要符合有關(guān)技術(shù)文件和規(guī)范的要求。在管道安裝間斷期間，隨時(shí)封閉管口，以防臟物進(jìn)入，保持管內(nèi)的清潔。管子焊接之前，采用機(jī)械加工方法開(kāi)坡口，坡口的形式、尺寸及接頭組對(duì)間隙，可按相關(guān)的焊接標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行；管子的焊接，采用氬弧焊焊接或氬弧焊打底電焊充填的焊接工藝，對(duì)于不銹鋼管的焊接采用TIG 焊接內(nèi)通氬氣的保護(hù)焊方法，可使焊縫內(nèi)表面成型好。 的管道，其對(duì)口焊縫質(zhì)量不低于Ⅲ級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)；焊縫射線探傷抽查量按外商技術(shù)要求執(zhí)行，若外商無(wú)特殊要求，則按下表執(zhí)行。焊縫射線探傷抽查量序號(hào) 工作壓力（Mpa） 抽查量 焊縫質(zhì)量 1 5％ Ⅲ級(jí) 2 － 15％ Ⅱ級(jí) 3 100％ Ⅰ級(jí) 4) 管道的酸洗沖洗⑴ 方案的選擇在優(yōu)選通?！八牟健惫艿捞幚砉に嚨幕A(chǔ)上可考慮采用最先進(jìn)的液壓管道在線快速酸洗涂膜新工藝。采用的酸洗液和防腐膜具在除銹能力強(qiáng)、效果好、不環(huán)境、使用安全可靠、無(wú)氫脆現(xiàn)象、殘酸易于處理的特點(diǎn)，可大大簡(jiǎn)化工藝，管道酸洗可在幾個(gè)小時(shí)內(nèi)完成。這一新技術(shù)已成功地應(yīng)用于寶鋼三期管坯和板坯連鑄工程、珠鋼連鑄連鑄連軋工程，取得了良好的效果。⑵ 酸洗設(shè)備根據(jù)液壓管道在線酸洗涂膜工藝的特點(diǎn)，我公司自行設(shè)計(jì)研制了專用的酸洗涂膜機(jī)三臺(tái)，容量為3m3+3m3，能力為100m3/h，即可滿足本工程的需要。⑶ 酸洗沖洗作業(yè)的方法步驟酸沖洗作業(yè)屬于特殊作業(yè)，由能夠勝任并有豐富施工經(jīng)驗(yàn)的人員去承擔(dān)；施工人員必須熟悉和掌握酸沖洗要領(lǐng)，做到心中有數(shù)；備齊足夠的酸洗涂膜機(jī)的備件，備好酸洗沖洗作業(yè)的臨時(shí)配管材料和足夠數(shù)量的酸洗液、防腐膜和水、電、壓縮空氣、氮?dú)猓粶?zhǔn)備酸洗用的勞保用品及棉紗硼酸等急救藥品。酸洗作業(yè)前，要認(rèn)真把好“管道的檢查關(guān)”，對(duì)照流程圖逐根檢查確認(rèn)每根管子的走向、支架、管夾等都要符合要求，所有螺栓都要全部上齊把緊，經(jīng)檢查無(wú)誤后，方可進(jìn)行配洗。組成回路酸洗回路的構(gòu)成要與相關(guān)的液壓設(shè)備如泵閥油缸等斷開(kāi)，用軟管和鋼管短接?；芈返淖罡唿c(diǎn)設(shè)排氣孔，最低點(diǎn)設(shè)排放空點(diǎn)，每個(gè)回路要用閥門(mén)控制流量，以確保每根管內(nèi)壁完全接觸酸液。水沖試壓用一定壓力的水對(duì)管道進(jìn)行沖洗，以除去懸浮顆粒雜物，管道無(wú)跑、漏、滴為合格。酸洗、涂膜采用“液壓管道在線快速酸洗涂膜法”，在一定溫度壓力下進(jìn)行管道的酸洗、涂膜、以PH 值達(dá)到規(guī)定值，且使管內(nèi)呈金屬光澤為宜。干燥酸洗涂膜完畢后用一定壓力的壓縮空氣或氮?dú)鈱⒐苈放趴沾蹈?