【文章內(nèi)容簡介】 是雙側(cè)規(guī)范限時，過程中心181。不一定與規(guī)范中心M重合，那么這時實際的過程能力指數(shù)用Cpk表示： Cpk=min{CpU,CpL} Cpk的其它計算公式有： 　　其中=|M181。|是中心的偏移，K=2/T是偏離度。由于 ，因此Cp也稱為潛在的過程能力指數(shù)。　?。?）長期的過程能力指數(shù)與短期的過程能力指數(shù)：　　在實際中上述涉及的參數(shù)181。與常常是未知的，需要從過程中抽取數(shù)據(jù)獲得它們的估計?！　≡诙唐诘倪^程能力指數(shù)中，可以從短期獲得的數(shù)據(jù)來估計。譬如在一個穩(wěn)定的過程中每隔一定時間從生產(chǎn)線上連續(xù)抽取一個n產(chǎn)品測定其特性值，從中可以計算它的平均值，極差R（或標(biāo)準(zhǔn)差s），如果工抽取了k組，那么可以得到 181。和的估計如下：這里。上面的d2與c4是一個修偏系數(shù)，他們與n有關(guān)，可以查表得到　　長期過程能力指數(shù)也稱為過程性能指數(shù)，記為Pp相應(yīng)的有Ppk，PpU，PpL），只是其中的181。和的估計改變了。將長期收集的所有數(shù)據(jù)看成為一個樣本。它的樣本很大，常有幾百、幾千個。若記總的數(shù)據(jù)個數(shù)為N，那么記其平均值為，樣本標(biāo)準(zhǔn)差為s，可以直接用它們來估計181。和： 　　其中s無需修正，因為樣本量很大，要注意σ的估計在長期數(shù)據(jù)場合已不能用平均極差或平均標(biāo)準(zhǔn)差估計了?！　∫?guī)范限內(nèi)所包含的σ個數(shù)與不合格品率的關(guān)系：　　在過程穩(wěn)定時，若給出了規(guī)范限，過程的平均與標(biāo)準(zhǔn)差后，我們可以通過查正態(tài)分布表，獲得不合格品率。這里給出一張在不同的δσ質(zhì)量水平下對照表每一百萬個產(chǎn)品中的不合格品數(shù)?！　≡O(shè)規(guī)范限為（LSL，USL），規(guī)范限的寬度為T，規(guī)范的中心為M，過程的均值為181。，標(biāo)準(zhǔn)差為。不合格品率(ppm)T/2包含的σ個數(shù)δM=181。|M181。|=13174006977002454003087333270066803463621052336　　3. 單位產(chǎn)品的平均缺陷數(shù)DPU　　設(shè)X表示單位產(chǎn)品上的缺陷數(shù)，那么它服從泊松分布，其平均值常用表示，而在一些文獻(xiàn)上稱它為DPU，表示的是單位產(chǎn)品上的平均缺陷數(shù)。此時合格率為： P（X=0）= eDPU 　　因此要提高合格率就要降低DPU。　　4. 每個機會的缺陷數(shù)DPOM與百萬個機會的缺陷數(shù)DPMO　　一件產(chǎn)品上有10個位置可能產(chǎn)生缺陷，并且每個位置上最多出現(xiàn)一個缺陷。此種位置稱為一個機會（opportunity）。如一塊印刷電路板上有50個焊點，那么虛焊、漏焊、焊錫過多等缺陷只能出現(xiàn)在這50個位置上，這50個位置就是50個機會。又如護士在病房里護理病人，早、中、晚三次送藥片，輸藥水、記錄體溫等方面可能發(fā)生差錯。這些方面就是缺陷可能出現(xiàn)的機會。假如一個產(chǎn)品（或一項服務(wù)）有10個機會，可用10個長方格表示機會，缺陷可用“”表示。 　　若抽取60個這樣的產(chǎn)品共發(fā)現(xiàn)18個缺陷，每個機會的（平均）缺陷數(shù)定義為 若把DPO乘以106就得每百萬個機會的缺陷數(shù)（DPMO）為 DPMO=106=30000 　　5. 流通合格率RTY　　由于在生產(chǎn)線上每一工序都可能產(chǎn)生缺陷，一些缺陷可以通過返工修復(fù)成為合格的，因此最終的合格率不能反映中間工序返工所造成的損失。因此提出了流通合格率的概念?！　×魍ê细衤手该恳还ば蚝细衤实某朔e，用RTY表示，或者用YRT表示?！　∑┤?，一個產(chǎn)品有8道工序，第五、，另外五道工序無不合格品，則該產(chǎn)品的流通合格率為 RTY ==%什么是SPCSPC即統(tǒng)計過程控制（Statistical Process Control）。SPC主要是指應(yīng)用統(tǒng)計分析技術(shù)對生產(chǎn)過程進(jìn)行實時監(jiān)控，科學(xué)的區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預(yù)警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定，從而達(dá)到提高和控制質(zhì)量的目的。在生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品的加工尺寸的波動是不可避免的。它是由人、機器、材料、方法和環(huán)境等基本因素的波動影響所致。波動分為兩種：正常波動和異常波動。正常波動是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它對產(chǎn)品質(zhì)量影響較小，在技術(shù)上難以消除，在經(jīng)濟上也不值得消除。異常波動是由系統(tǒng)原因（異常因素）造成的。它對產(chǎn)品質(zhì)量影響很大，但能夠采取措施避免和消除。過程控制的目的就是消除、避免異常波動，使過程處于正常波動狀態(tài)。SPC技術(shù)原理統(tǒng)計過程控制（SPC）是一種借助數(shù)理統(tǒng)計方法的過程控制工具。它對生產(chǎn)過程進(jìn)行分析評價，根據(jù)反饋信息及時發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆，并采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態(tài)，以達(dá)到控制質(zhì)量的目的。當(dāng)過程僅受隨機因素影響時，過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)（簡稱受控狀態(tài)）；當(dāng)過程中存在系統(tǒng)因素的影響時，過程處于統(tǒng)計失控狀態(tài)（簡稱失控狀態(tài)）。由于過程波動具有統(tǒng)計規(guī)律性，當(dāng)過程受控時，過程特性一般服從穩(wěn)定的隨機分布；而失控時，過程分布將發(fā)生改變。SPC正是利用過程波動的統(tǒng)計規(guī)律性對過程進(jìn)行分析控制的。因而，它強調(diào)過程在受控和有能力的狀態(tài)下運行，從而使產(chǎn)品和服務(wù)穩(wěn)定地滿足顧客的要求。SPC可以為企業(yè)帶的好處....SPC 強調(diào)全過程監(jiān)控、全系統(tǒng)參與，并且強調(diào)用科學(xué)方法（主要是統(tǒng)計技術(shù)）來保證全過程的預(yù)防。SPC不僅適用于質(zhì)量控制，更可應(yīng)用于一切管理過程（如產(chǎn)品設(shè)計、市場分析等）。正是它的這種全員參與管理質(zhì)量的思想，實施SPC可以幫助企業(yè)在質(zhì)量控制上真正作到事前預(yù)防和控制，SPC可以： 對過程作出可靠的評估； 確定過程的統(tǒng)計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力； 為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況以防止廢品的發(fā)生； 減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作；有了以上的預(yù)防和控制，我們的企業(yè)當(dāng)然是可以： 降低成本 降低不良率，減少返工和浪費 提高勞動生產(chǎn)率 提供核心競爭力 贏得廣泛客戶 更好地理解和實施質(zhì)量體系質(zhì)量管理中常用的統(tǒng)計分析方法....介紹的以下這些工具和方法具有很強的實用性，而且較為簡單，在許多國家、地區(qū)和各行各業(yè)都得到廣泛應(yīng)用:控制圖:用來對過程狀態(tài)進(jìn)行監(jiān)控，并可度量、診斷和改進(jìn)過程狀態(tài)。直方圖:是以一組無間隔的直條圖表現(xiàn)頻數(shù)分布特征的統(tǒng)計圖，能夠直觀地顯示出數(shù)據(jù)的分布情況。排列圖:又叫帕累托圖，它是將各個項目產(chǎn)生的影響從最主要到最次要的順序進(jìn)行排列的一種工具。可用其區(qū)分影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要、次要、一般問題，找出影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素，識別進(jìn)行質(zhì)量改進(jìn)的機會。散布圖: 以點的分布反映變量之間相關(guān)情況，是用來發(fā)現(xiàn)和顯示兩組數(shù)據(jù)之間相關(guān)關(guān)系的類型和程度，或確認(rèn)其預(yù)期關(guān)系的一種示圖工具。工序能力指數(shù)（CPK）：分析工序能力滿足質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、工藝規(guī)范的程度。頻數(shù)分析：形成觀測量中變量不同水平的分布情況表。描述統(tǒng)計量分析：如平均值、最大值、最小值、范圍、方差等，了解過程的一些總體特征。相關(guān)分析：研究變量之間關(guān)系的密切程度，并且假設(shè)變量都是隨機變動的，不分主次，處于同等地位?；貧w分析：分析變量之間的相互關(guān)系。實施SPC的兩個階段。實施SPC分為兩個階段，一是分析階段，二是監(jiān)控階段。在這兩個階段所使用的控制圖分別被稱為分析用控制圖和控制用控制圖。分析階段的主要目的在于：。一、使過程處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)。二、使過程能力足夠。分析階段首先要進(jìn)行的工作是生產(chǎn)準(zhǔn)備，即把生產(chǎn)過程所需的原料、勞動力、設(shè)備、測量系統(tǒng)等按照標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行準(zhǔn)備。生產(chǎn)準(zhǔn)備完成后就可以進(jìn)行，注意一定要確保生產(chǎn)是在影響生產(chǎn)的各要素?zé)o異常的情況下進(jìn)行；然后就可以用生產(chǎn)過程收集的數(shù)據(jù)計算控制界限，作成分析用控制圖、直方圖、或進(jìn)行過程能力分析，檢驗生產(chǎn)過程是否處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)、以及過程能力是否足夠。如果任何一個不能滿足，則必須尋找原因，進(jìn)行改進(jìn)，并重新準(zhǔn)備生產(chǎn)及分析。直到達(dá)到了分析階段的兩個目的，則分析階段可以宣告結(jié)束，進(jìn)入SPC監(jiān)控階段。監(jiān)控階段的主要工作是使用控制用控制圖進(jìn)行監(jiān)控。此時控制圖的控制界限已經(jīng)根據(jù)分析階段的結(jié)果而確定，生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)及時繪制到控制上，并密切觀察控制圖，控制圖中點的波動情況可以顯示出過程受控或失控，如果發(fā)現(xiàn)失控，必須尋找原因并盡快消除其影響。監(jiān)控可以充分體現(xiàn)出SPC預(yù)防控制的作用。在工廠的實際應(yīng)用中，對于每個控制項目，都必須經(jīng)過以上兩個階段，并且在必要時會重復(fù)進(jìn)行這樣從分析到監(jiān)控的過程?！PC的最新發(fā)展。經(jīng)過近70年在全世界范圍的實踐，SPC理論已經(jīng)發(fā)展得非常完善，其與計算機技術(shù)的結(jié)合日益緊密，其在企業(yè)內(nèi)的應(yīng)用范圍、程度也已經(jīng)非常廣泛、深入。概括來講，SPC的發(fā)展呈現(xiàn)如下特點：（1）.分析功能強大，輔助決策作用明顯 在眾多企業(yè)的實踐基礎(chǔ)上發(fā)展出繁多的統(tǒng)計方法和分析工具，應(yīng)用這些方法和工具可根據(jù)不同目的、從不同角度對數(shù)據(jù)進(jìn)行深入的研究與分析，在這一過程中SPC的輔助決策功能越來越得到強化；（2）.體現(xiàn)全面質(zhì)量管理思想 隨著全面質(zhì)量管理思想的普及，SPC在企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量管理上的應(yīng)用也逐漸從生產(chǎn)制造過程質(zhì)量控制擴展到產(chǎn)品設(shè)計、輔助生產(chǎn)過程、售后服務(wù)及產(chǎn)品使用等各個環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制，強調(diào)全過程的預(yù)防與控制；（3）.與計算機網(wǎng)絡(luò)技術(shù)緊密結(jié)合 現(xiàn)代企業(yè)質(zhì)量管理要求將企業(yè)內(nèi)外更多的因素納入考察監(jiān)控范圍、企業(yè)內(nèi)部不同部門管理職能同時呈現(xiàn)出分工越來越細(xì)與合作越來越緊密兩個特點，這都要求可快速處理不同來源的數(shù)據(jù)并做到最大程度的資源共享。適應(yīng)這種需要，SPC與計算機技術(shù)尤其是網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的結(jié)合越來越緊密。（4）.系統(tǒng)自動化程度不斷加強 傳統(tǒng)的SPC系統(tǒng)中，原始數(shù)據(jù)是手工抄錄，然后人工計算、打點描圖，或者采用人工輸入計算機，然后再利用計算機進(jìn)行統(tǒng)計分析。隨著生產(chǎn)率的提高，在高速度、大規(guī)模、重復(fù)性生產(chǎn)的制造型企業(yè)里，SPC系統(tǒng)已更多采取利用數(shù)據(jù)采集設(shè)備自動進(jìn)行數(shù)據(jù)采集，實時傳輸?shù)劫|(zhì)量控制中心進(jìn)行分析的方式。（5）.系統(tǒng)可擴展性和靈活性要求越來越高 企業(yè)外部和內(nèi)部環(huán)境的發(fā)展變化速度呈現(xiàn)出加速度的趨勢，成功運用的系統(tǒng)不僅要適合現(xiàn)時的需要，更要符合未來發(fā)展的要求，在系統(tǒng)平臺的多樣性、軟件技術(shù)的先進(jìn)性、功能適應(yīng)性和靈活性以及系統(tǒng)開放性等方面提出越來越高的要求。舊質(zhì)量七工具 新質(zhì)量七工具 直方圖是用來分析數(shù)據(jù)信息的常用工具，它能夠直觀地顯示出數(shù)據(jù)的分布情況。 關(guān)聯(lián)圖用于將關(guān)系紛繁復(fù)雜的因素按原因結(jié)果或目的手段等目的有邏輯地連接起來的一種圖形方法。 流程圖是將一個過程的步驟用圖的形式表示出來的一種圖示工具。它既可以用來描述現(xiàn)有過程，亦可用來設(shè)計一個新過程。 親和圖用于歸納、整理由“頭腦風(fēng)暴”法產(chǎn)生的觀點、想法等語言資料，按它們之間的親近關(guān)系加以歸類、匯總的一種圖示方法。 排列圖又叫帕累托圖，它是將各個項目從最主要到最次要的順序進(jìn)行排列的一種工具。 樹圖也叫系統(tǒng)圖，它可以系統(tǒng)地將某一主題分解成許多組成要素，以顯示主題與要素、要素與要素之間的邏輯關(guān)系和順序關(guān)系。 控制圖用來對過程狀態(tài)進(jìn)行監(jiān)控，并可度量、診斷和改進(jìn)過程狀態(tài)。 散布圖是用來發(fā)現(xiàn)和顯示兩組相關(guān)數(shù)據(jù)之間相關(guān)關(guān)系的類型和程度，或確認(rèn)其預(yù)期關(guān)系的一種示圖工具。 調(diào)查表又叫檢查表、統(tǒng)計分析表等，用來系統(tǒng)地收集資料和積累數(shù)據(jù)，確認(rèn)事實并對數(shù)據(jù)進(jìn)行粗略整理和分析的統(tǒng)計圖表。 矩陣圖是以矩陣的形式分析因素間相互關(guān)系及其強弱的圖形。它由對應(yīng)事項、事項中的具體元素和對應(yīng)元素交點處表示相關(guān)關(guān)系的符號構(gòu)成。 因果圖又叫魚刺圖，用來羅列問題的原因，并將眾多的原因分類、分層的圖形。 　 雷達(dá)圖用于描繪現(xiàn)有狀況與目標(biāo)之間差距的大小程度。 水平對比法是通過不斷地將企業(yè)流程與世界處于領(lǐng)先地位的企業(yè)相比較，以獲得有助于改善經(jīng)營績效的信息。它是一項有系統(tǒng)的、持續(xù)性的評估過程。 頭腦風(fēng)暴法也稱集思廣益法，它是采用會議的方式，引導(dǎo)每個人廣開言路、激發(fā)靈感，暢所欲言地發(fā)表獨立見解的一種集體創(chuàng)造思維的方法。 FMEA（失效模式與影響分析） 在設(shè)計和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。 FMEA是一種可靠性設(shè)計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風(fēng)險進(jìn)行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達(dá)到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。 FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價體系對找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預(yù)防或改進(jìn)措施。 由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計、制造過程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)