【文章內容簡介】 按統(tǒng)一方案施作，不應“各自為政”。（3）彎道部分也應該直砌，再補邊。五、砌體砂漿不飽滿（1）現象：主要表現在漿砌塊、片石的砌體上，塊、片石塊體之間有空隙和孔洞。（2）治理方法：漿砌塊、片石應座漿砌筑，立縫和石塊間的空隙應用砂漿填搗密實，石塊應完全被密實的砂漿包裹。同時砂漿應具有一定稠度（用稠度儀測定35cm），便于與石面膠結。嚴禁干砌灌漿。六、砌體平整度差，有通縫（1）現象：砌體外露面高低不平，超出平整度標準要求。有兩層以上的通縫。（2）治理方法：a、應注意選擇一側有平面的石料，片石的中部厚度最小邊長不應小于15cm，塊石寬厚不應小于20cm，以保證砌筑穩(wěn)定。b、應丁順相間壓縫砌筑，一層丁石，一層順石，至少兩順一丁 。，上下層交叉錯縫不小于8cm。c、。d、測量放線人員，應隨時檢查砌筑面（立面、坡面、扭面）線位的準確度。七、立沿石基礎和立沿石背扶現象：基礎不實和立沿石背扶回填廢料、虛土不夯實或夯實達不到要求密度，竣工交付使用后即出現變形和下沉，出現曲曲彎彎，高低不平。治理方法：a、立沿石基礎應與路面基層以同樣結構攤鋪，同步碾壓；槽底超挖應夯實。b、安立沿石要按設計要求，砂漿臥底，并將立沿石夯打使其基底密實。c、立沿石背扶要按設計和標準要求。 d、立沿石體積偏大一點，立沿石塊長偏長些，容易安砌穩(wěn)定直順。八、樹套石下沉現象：樹套石安裝后出現下沉，歪斜，與周圍道板銜接不嚴，縫隙過大。治理方法：樹套石基礎應與人行道基層以同樣結構攤鋪，同步碾壓；鋪砌道板前按設計方案制作樹池模板，提前確定樹池周遍道板鋪砌方案。（9） 、瀝青工程質量通病預防措施：瀝青路面是位于路面基層上最重要的路面結構層，它直接承受車輪荷載和大氣自然因素的作用，應具有平整、堅實、耐久及抗車轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能，瀝青路面施工質量的好壞，直接影響到公路的設計使用壽命及行車安全問題，為此特制訂瀝青路面常見質量通病、形成原因及防治措施： 一、路面面層離析形成原因： 混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。 瀝青混合料不佳。 混合料拌和不均勻，運輸中發(fā)生離析。 攤鋪機工作狀況不佳，未采用二臺攤鋪機。 防治措施： 適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應。 適當調整生產配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。 運料裝料時應至少分三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。 攤鋪機調整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應，螺旋布料器上混合料的高度應基本一致，料面應高出螺旋布料器2/3以上。 二、瀝青面層壓實度不合格形成原因： 瀝青混合料級配差。 瀝青混合料碾壓溫度不夠。 壓路機質量小，壓實遍數不夠。 壓路機未走到邊緣。 標準密度不準。 防治措施： 確保瀝青混合料的良好的級配。 做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。 選用符合要求質量的壓路機壓實，壓實遍數符合規(guī)定。 當采用埋置式路緣石時，路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應從外側向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30~40cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。 嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。 三、瀝青面層壓實度不均勻 形成原因： 裝卸、攤鋪過程中所導致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。 碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導致局部漏壓。 輾壓溫度不均勻。 防治措施： 料車在裝料過程中應前后移動，運輸過程中應覆蓋保溫。 調整好攤鋪機送料的高度，使布料器內混合料飽滿齊平。 合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數。 四、枯料 形成原因： 砂及礦料含水量過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高。 集料孔隙較多。 防治措施： 細集料以及礦粉的存放應有覆蓋，確保細集料烘干前含水量小于7%. 混合料出廠溫度超過規(guī)定時，應廢棄。 對孔隙較大的粗集料，應適當延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應控制加熱溫度。 五、瀝青面層空隙率不合格 形成原因： 馬歇爾試驗孔隙率偏大或偏小。 壓實度未控制在規(guī)定的范圍內。 混合料中細集料含量偏低。 油石比控制較差。 防治措施： 在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。 確保生產油石比在規(guī)定的誤差范圍內。 控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內。 選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數。 嚴格控制壓實度。 來源:考試大公路監(jiān)理工 瀝青混合料油石比不合格 形成原因： 實際配合比與生產配合比偏差過大。 混合料中細集料含量偏高。 拌和樓瀝青稱量計誤差過大。 承包商設定拌和樓油石比時采用生產配比誤差下限值。 油石比試驗誤差過大。 防治措施： 保證石料的質量均勻性。 對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。 調整生產配合比，確保油石比在規(guī)定范圍內。 按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗。 保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確。 將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。 七、瀝青面層施工中集料被壓碎 形成原因： 石灰?guī)r集料壓碎值偏大。 粗集料針片狀顆粒較多。 石料中軟石含量或方解石含量偏高。 碾壓程序不合理。 防治措施： 選擇壓碎值較小的粗集料。 選用針片狀顆粒含量小的粗集料。 控制碾壓遍數，以達到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。 應按初壓、復壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應遵循先輕后重，從低到高的原則進行。 八、瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格 形成原因： 用油量不符合標準。 礦粉用量不符合標準。 石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高。 集料顆粒含有粉塵，生產配合比設計時集料未用水洗法篩分。 拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。 防治措施： 嚴格控制瀝青混合料生產配合比。 選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少。 生產配合比設計時，集料篩分應用水洗法。 保證拌和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準確。 九、瀝青面層厚度不足。 形成原因： 試鋪時未認真確定好松鋪系數。 施工時未根據每天檢測結果對松鋪厚度進行調整。 攤鋪機或找平裝置未調整好。 基層標高超標。 防治措施： 試鋪時仔細確定松鋪系數，每天施工中根據實際檢測情況進行調整。 調整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。 下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部分應刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。 根據每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調整。