【文章內(nèi)容簡介】 過澆口時流速高，加上摩擦力的作用，料流的溫度升高，這樣能得到外形清晰，表面光澤的塑料。開模后點澆口能自動拉斷，有利自動操作。 （3）潛伏式澆口 ：一般設(shè)計在側(cè)面的隱蔽的地方，所以不影響塑件的外觀；成型后，頂出時澆口與塑件自動拉斷，能實現(xiàn)生產(chǎn)自動化；缺點：因為此澆口潛伏在分型面的下面，給加工帶來一定的不便。（4）扇形式澆口 ：熔融塑料經(jīng)過澆口時，在橫向得到更為均勻的分配，可降低塑件的內(nèi)應(yīng)力，減少帶入空氣的可能性，避免塑件產(chǎn)生變型和氣泡。缺點：沿塑件的一側(cè)有比較長的剪切，影響塑件的外觀。（5）平縫式澆口 ：熔融塑料經(jīng)過澆口時，以比較低的流速均勻地流入型腔，可降低塑件的內(nèi)應(yīng)力，減少帶入空氣的可能性，減少了因取向而產(chǎn)生的變型。缺點：成型后去掉澆口的工作量比較大，增加了長的剪切，影響塑件的外觀。塑件的成本。沿塑件的一側(cè)有比較 （6）輻輪式澆口 ：在整個圓周上通過幾個圓弧入料，入料比較均勻；這種結(jié)構(gòu)在型心上部定位，增加了型心的穩(wěn)定性。缺點：因為有幾個入料圓弧，塑件上會有幾個拼合縫，對塑件的強(qiáng)度有一定的影響。 （7）圓環(huán)形式澆口 ：料流沿澆口的圓周均勻地入料，不但空氣容易排除，而且可避免熔接的產(chǎn)生。 （8）爪形式澆口 ：是沿圓周的幾個點入料，其分流道與爪口不在同一個平面內(nèi)，型心的頂端伸入定模內(nèi)，起定位的作用。保證了塑件的內(nèi)孔與外型的同心度要求。缺點：塑件上會有幾個拼合縫，對塑件的強(qiáng)度有一定的影響。 （9）護(hù)耳式澆口：當(dāng)熔融塑料經(jīng)過澆口入護(hù)耳時，因為摩擦力的作用，溫度升高，提高了塑料的流動性。因為澆口與護(hù)耳呈90度角，使得料流沖擊護(hù)耳的對面壁上，降低了流速，改變了方向，平穩(wěn)地入型腔。所以澆口的殘余應(yīng)力不會影響塑件，塑件的內(nèi)應(yīng)力比較少。適用于制造透明度比較高，和要求沒有內(nèi)應(yīng)力的塑件。由于澆口是主流道、分流道與型腔之間的連接部分，它的位置及其形狀、尺寸的設(shè)計正確與否將直接決定著塑件質(zhì)量、注射效果和注射效率。本設(shè)計采用潛伏式點澆口，在滑塊中體現(xiàn)，：選擇澆口位置的原則（1）縮短流動距離 澆口位置的安排應(yīng)保證塑料熔體迅速和均勻地充填模具型腔，盡量縮短熔體的流動距離，減少壓力損失，有利于排除模具型腔中的氣體，這對大型塑件更為重要。（2）澆口應(yīng)設(shè)在塑件制品斷面較厚的部位當(dāng)塑件的壁厚相差較大時，若將澆口開設(shè)在塑件的薄壁處，這時塑料熔體進(jìn)入型腔后，不但流動阻力大，而且還易冷卻，以致影響了熔體的流動距離，難以保證其充滿整個型腔。另外從補(bǔ)縮的角度考慮，塑件截面最厚的部位經(jīng)常是塑料熔體最晚固化的地方，若澆口開設(shè)在薄壁處，則厚壁處極易因液態(tài)體積收縮得不到收縮而形成表面凹陷或真空泡。因此為保證塑料熔體的充分流動性，也為了有利于壓力有效地傳遞和比較容易進(jìn)行因液態(tài)體積收縮時所需的補(bǔ)料，一般澆口的位置應(yīng)開設(shè)在塑件壁最厚處。（3）必須盡量減少或避免熔接痕 由于成型零件或澆口位置的原因，有時塑料充填型腔時造成兩股或多股熔體的匯合，匯合之處，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的強(qiáng)度，并有損于外觀質(zhì)量，這在成型玻璃纖維增強(qiáng)塑料的制件時尤為嚴(yán)重。一般采用直接澆口、點澆口、環(huán)形澆口等可以避免熔接痕的產(chǎn)生，有時為了增加熔體匯合處的溶接牢度，可以在溶接處外側(cè)設(shè)一冷料穴，使前鋒冷料引如其內(nèi)，以提高熔接強(qiáng)度。在選擇澆口位置時，還應(yīng)考慮熔接的方位對塑件質(zhì)量及強(qiáng)度的不同影響。（4）應(yīng)有利于型腔中氣體的排除要避免從容易造成氣體滯留的方向開設(shè)澆口。如果這一要求不能充分滿足，在塑件上不是出現(xiàn)缺料、氣泡就是出現(xiàn)焦斑。同時熔體充填時也不順暢，雖然有時可用排氣系統(tǒng)來解決，但在選擇澆口位置時應(yīng)先行加以考慮。（5）考慮分子定向影響充填模具型腔期間，熱塑性塑料會在流動方向上呈現(xiàn)一定的分子取向，這將影響塑件的性能。對某一塑件而言，垂直流向和平行于流向的強(qiáng)度、應(yīng)力開裂傾向等都是有差別的，一般在垂直于流向的方位上強(qiáng)度降低，容易產(chǎn)生應(yīng)力開裂。(6）避免產(chǎn)生噴射和蠕動（蛇形流） 塑料熔體的流動主要受塑件的形狀和尺寸以及澆口的位置和尺寸的支配，良好的流動將保證模具型腔的均勻充填并防止分層。塑料濺射進(jìn)入型腔可能增加表面缺陷、流線、熔體破裂及氣，如果通過一個狹窄的澆口充填一個相對較大的型腔，這種流動影響便可能出現(xiàn)。特別是在使用低粘度塑料熔體時更應(yīng)注意通過擴(kuò)大尺寸或采用沖擊型澆口（使料流直接流向型腔壁或粗大型芯），可以防止噴射和蠕動。（7）不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口 一般塑件的澆口附近強(qiáng)度很弱。產(chǎn)生殘余應(yīng)力或殘余變形的附近只能承受一般的拉伸力，而無法承受彎曲和沖擊力。（8）澆口位置的選擇應(yīng)注意塑件外觀質(zhì)量澆口的位置選擇除保證成型性能和塑件的使用性能外，還應(yīng)注意外觀質(zhì)量，即選擇在不影響塑件商品價值的部位或容易處理澆口痕跡的部位開設(shè)澆口。上述原則在應(yīng)用時常常會產(chǎn)生不同程度的矛盾，應(yīng)分清主次因素，以保證成型性能及成型質(zhì)量，得到優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品為主，綜合分析權(quán)衡，從而根據(jù)具體情況確定比較合理的澆口位置。設(shè)置在本線圈骨架上邊緣下部， 澆口位置 成型零件的尺寸計算查閱《模具設(shè)計指導(dǎo)》%~%。平均收縮率 S=（%+%)/2=%。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)（）其尺寸計算如下：型腔徑向尺寸計算公式：()型芯徑向尺寸計算公式： ()型腔深度尺寸計算公式: ()型芯高度尺寸計算公式:() 式中：——塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（mm）；——型芯徑向尺寸； ——平均收縮率；——塑件的基本尺寸； ——塑件的公差值； ——模具成形零件的制造公差； —— 型腔深度最小基本尺寸； ——塑件的最大基本尺寸；——型芯高度的最大尺寸； —— 塑件內(nèi)形深度最小尺寸. 塑件圖計算得：（1）脫模力塑件在模具中冷卻定型時，由于冷縮的原因，物料溫度降低，直至復(fù)原到常溫這個過程，尺寸逐漸減小，塑件對型芯產(chǎn)生一個包緊力。因此在塑件脫模時必須克服這一包緊力所產(chǎn)生的脫模力的阻力，塑件同時還需克服與型芯之間的黏附力和摩擦力及抽芯機(jī)構(gòu)本身所產(chǎn)生的運動摩擦合力才能將型芯脫開。這幾種合力即為脫模力M，在側(cè)抽芯動作中稱抽芯力，在頂出動作中稱頂出力。塑件底面帶通孔的脫模力的計算公式: ()單位面積塑件對型芯的壓力，；一般為=8～12塑件包緊型芯的側(cè)面積，；塑件與模體鋼材的摩擦系數(shù)，一般取=；脫模斜度 176。F=2176010(176。－sin1176。)= KN（2）抽芯距抽芯距是指側(cè)抽芯從成型位置側(cè)抽至不妨礙塑件頂出的位置時，側(cè)型芯所移動的距離. ()最小抽芯距，實際抽芯距， 本設(shè)計采用的是在中小型模具中常用的一種結(jié)構(gòu)形式，其臺肩部相平于模面，角度與抽拔角一致。 斜導(dǎo)柱固定部分與模板的配合精度為H7/m6的過渡配合。(1)圓柱形斜導(dǎo)柱直徑的確定 圓柱形斜導(dǎo)柱直徑取決于斜導(dǎo)柱所受的彎曲力，而彎曲力又取決于抽拔力，抽拔角以及受力點的位置。初定=20176。一般地，斜導(dǎo)柱和斜滑塊的斜孔的配合都有一定的間隙（），在開模瞬間定程距為M， () 式中：斜導(dǎo)柱直徑， 抽拔力， 受力點到固定板平面的距離, 抽拔角斜導(dǎo)柱鋼材的許用彎曲應(yīng)力，. 碳素鋼取==50≈ 取20. (2) 抽拔角的定選抽拔力即斜導(dǎo)柱與開模方向的傾斜角，抽拔角與斜導(dǎo)柱的有效工作長度，抽芯距,斜導(dǎo)柱完成抽芯時所需最小開模行程之間的關(guān)系: ()(3) 圓柱形斜導(dǎo)柱總長度的計算斜導(dǎo)柱的總長度 ()斜導(dǎo)柱總長度，mm斜導(dǎo)柱臺肩直徑，mm斜導(dǎo)柱抽拔角, 176。斜導(dǎo)柱固定板厚度，mm斜導(dǎo)柱與側(cè)滑塊料孔的配合間隙，mm斜導(dǎo)柱工作部分直徑，mm抽芯距，實際間距加24mm根據(jù)上式代入數(shù)據(jù)得：≈140 mm具體設(shè)計圖如下： 斜導(dǎo)柱(4) 斜導(dǎo)柱彎曲力的計算 ()斜導(dǎo)柱所受彎曲力，抽拔阻力，剛才之間的摩擦系數(shù)，.斜導(dǎo)柱的斜度,176。.按動力來源的不同,側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)一般可分為手動,機(jī)動,.（1）型腔結(jié)構(gòu)形式①整體式由整塊材料加工而成的型腔。整體式型腔的優(yōu)點是，強(qiáng)度和剛度都相對較高，且不易變形，塑件上不會產(chǎn)十拼模縫痕跡。② 整體組合式型腔由控塊材料制成，用臺肩或螺栓固定在模板上。它的主要優(yōu)點是便于加工，特別是在多型腔模具中，型腔單個加工后，再分別裝入模板，這樣容易保證各型腔的同心度要求以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件進(jìn)行熱處理等。③ 局部組合式型腔由整塊材料制成，但局部鑲有成型嵌件的局部組合式型腔。局部組合式型腔多用于型腔較深或形狀較為復(fù)雜，整體加工比較困難或局部需要淬硬的模具。④完全組合式完全組合式是由多個鑲拼塊組合而成的型腔。它的特點是便于機(jī)械加工，便于拋光、研磨和局部熱處理，節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼材。這種形式多用于不容易加工的型腔或大面積塑件的大型型腔上。因塑料模整體需要側(cè)抽芯,。(2)型芯的結(jié)構(gòu)型芯又叫凸模或陽模，是構(gòu)成塑件內(nèi)部幾何形狀的零件。型芯包括主體型芯、小型芯、側(cè)抽型芯和成型桿以及螺紋型芯等；型芯的結(jié)構(gòu)形式大體有如下幾種。①整體式將主體型芯和動模板做成一體。它結(jié)構(gòu)簡單，強(qiáng)度和剛性都較好，只是浪費鋼材和工時，不易修復(fù)和更換，只適用于形狀比較簡單的單腔或要求強(qiáng)度或剛度很高的注射模。②整體組合式整體組合式就是將主體型芯鑲嵌在模板上固定而成。③局部組合式局部組合式是根據(jù)塑件局部有不同形狀的孔或溝槽，對一些形狀簡單的可在主體型芯上一并成型，但對一些形狀較為復(fù)雜，加工起來費時、費料的塑件，只有在主體型芯上某一部分鑲嵌與塑件與之對應(yīng)的形狀，即可大大簡化工藝，又便于制造與維修。④完全組合式由多塊分解的小型芯鑲拼組合而成的主體型芯是鑲拼組合式型芯，多用于形狀有規(guī)則的排列而又難于整體加工的塑件。它具有方便熱處理、便于磨削加工、有利于互換性等特點，但整體加工精度高、組合件數(shù)量多，不利于模體冷卻系統(tǒng)的布局。本設(shè)計型芯設(shè)計簡單，為一般整體組合式型芯固定在動模中。. 圖 (3) 導(dǎo)滑槽導(dǎo)滑槽是維持滑塊運動方向的支撐零件，因此要求滑塊在導(dǎo)滑槽內(nèi)運動平穩(wěn)，無上下竄動和卡緊現(xiàn)象。模具中常采用T字形導(dǎo)滑槽?；瑝K在完成抽芯后，應(yīng)有2/3的長度停留在導(dǎo)滑槽內(nèi)，以免復(fù)位困難，導(dǎo)滑槽長度不夠時，可以采用局部增加導(dǎo)滑槽長度的形式。本設(shè)計導(dǎo)滑槽和滑塊配合都為平面。其與滑塊的配合形式具體見裝配圖。本T形槽為非整體結(jié)構(gòu)，由頂板和導(dǎo)滑條組合而成，之間用螺釘連接且有導(dǎo)柱導(dǎo)套定位，結(jié)構(gòu)簡單，加工方便。(4)滑塊的定位與鎖緊裝置滑塊采用雙滑塊形式，外形為錐形，在滑塊下部設(shè)置限位圓珠進(jìn)行了限位約束，且利用定模錐形對其進(jìn)行定位鎖緊，既保證牢固可靠，又保證抽芯導(dǎo)滑動作平穩(wěn)，并可使動、定模之間具有較高的同軸度。：圖 (5)型芯在動模，斜導(dǎo)柱在定模在主分型面（Ⅲ）分型的瞬間，在塑件脫離型腔的同時，斜導(dǎo)柱與型芯也做相對移動，并開始抽芯動作，到抽芯工作完成后，塑件也完全脫離型腔，由頂出系統(tǒng)將塑件頂出。第五章 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用通過相關(guān)計算，根據(jù)《實用模具技術(shù)手冊》注塑模標(biāo)準(zhǔn)模架中選擇，P3型,它適用于點澆口形式的模具自動脫料把，制品用推板直接頂出，屬于三開式結(jié)構(gòu)形式。定模由兩塊模板組成，動模由兩塊模板組成；定模座板厚30mm，動模座板厚30mm，動模板厚30 mm。注塑模模架國家標(biāo)準(zhǔn)有兩個，即GB/T12556——1990《塑料注射模中小型模架及其技術(shù)條件》和GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架》。前者適用于模板尺寸為BL≤560mm900mm；后者的模板尺寸BL為（630mm630mm）～（1250mm2000mm）。由于塑料模具的蓬勃發(fā)展，現(xiàn)在在全國的部分地區(qū)形成了自己的標(biāo)準(zhǔn)，本設(shè)計選用規(guī)格250250標(biāo)準(zhǔn)模架。（1）為使導(dǎo)柱具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，采用T10鋼經(jīng)淬火處理，硬度為50HRC～55HRC。,導(dǎo)向部分表面的粗糙度為 ～。（2）導(dǎo)柱固定端與模板之間采用H7/k6過渡配合；導(dǎo)柱導(dǎo)向部分采用H7/f7的間隙配合。（250200，厚95mm）。通過4個248。28的靜模導(dǎo)柱與定模座板連接；定模座板通常就是模具與注射機(jī)連接處的定模板。（250250，厚30mm）。用于固定型芯（凸模）、導(dǎo)套。為了保證凸模或其它零件固定穩(wěn)固，固定板應(yīng)有一定的厚度，并有足夠的強(qiáng)度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調(diào)質(zhì)230～270HB；導(dǎo)套孔與導(dǎo)套為H7/m6或H7/k6配合；主流道襯套與固定孔為H7/m6過渡配合；型芯與其孔為H7/m6過渡配合。（250200，厚30mm）。上面的型腔為組合式；有2