【文章內(nèi)容簡介】 凝土性能的影響，使用前進行試驗，滿足要求方可使用。 計量：采用粉劑時，應按每盤用量提前稱好，采用獨立包裝，混凝土攪拌時由人工加入。水劑采用罐裝，混凝土攪拌時由電子控制流量計自動加入。 摻配方法：采用粉劑加入攪拌機中，由于減水劑的摻量很小，在拌和物中分散不勻，會影響混凝土的質(zhì)量，因此減水劑應有載體分散或延長攪拌時間，保證混凝土攪拌均勻。采用水劑摻加時，為了減少塌落度損失，可采用后摻法。摻減水劑混凝土，要避免水分蒸發(fā)加強養(yǎng)護。 、流量法計量誤差 使用前由計量單位對計量器具進行標定，符合規(guī)范要求。配料數(shù)量允許偏差應符合以下規(guī)定： 水泥小于177。1％，粗集料177。2％，細集料177。2％，水和外加劑177。1%。 、預埋鋼筋變位 ⑴、施工人員未按照施工技術(shù)標準施工，造成鋼筋偏位,由于鋼筋偏位影響支模。 ⑵、預埋鋼筋施工時未掛線，鋼筋偏位造成模板無法到位。 ⑶、配筋過密，鋼筋安裝不規(guī)范，造成模板無法到位。 ⑷、鋼筋安裝后未吊線墜或未認真吊線墜找正。 ⑸、保護層墊塊數(shù)量少,造成鋼筋偏位。 ⑹、沒有保證鋼筋準確位置的可靠措施。 ⑺、施工人員思想重視不夠，技術(shù)控制措施不力。 ⑻、綁扎、焊接節(jié)點脫落。 ⑴、防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋，保護層混凝土要振搗密實。⑵、施工時，雙面掛線保證預埋鋼筋位置的準確。 ⑶、根據(jù)定位尺寸校正豎向結(jié)構(gòu)的縱向鋼筋，確保根部到位，調(diào)整好垂直度偏位的骨架，檢查復核后方可綁扎箍筋和水平鋼筋。骨架綁扎中應于頂部用鐵絲拉緊找正，并掛垂線控制。 ⑷、對于鋼筋配制過密的部位，翻樣時要充分考慮，施工中控制施工工藝和安裝順序，確保骨架截面尺寸正確： ⑸、施工時經(jīng)常檢查鋼筋偏位，未檢查校正合格不允許施工合安裝鋼筋。 ⑹、澆注混凝土時，振搗工嚴禁踩在鋼筋上，避免鋼筋移位。 ⑺、構(gòu)件在長期使用中，由于荷載、溫度、濕度以及地基沉陷等影響，將導致結(jié)構(gòu)變形和變位。 ，養(yǎng)護時間不足 ⑴、混凝土干濕不一、收縮不均勻。 ⑵、覆蓋物容易被掀起，不能使混凝土保持潮濕狀態(tài)，日光照射后混凝土會產(chǎn)生裂縫。 ⑶、混凝土養(yǎng)護時間不夠，導致混凝土表面產(chǎn)生收縮裂縫。 ⑷、等混凝土脫模之后才開始灑水養(yǎng)護的錯誤養(yǎng)生方法。 ⑸、混凝土養(yǎng)護不及時或者養(yǎng)生時間不足是產(chǎn)生混凝土病害的主要原因之一。 ⑹、采用遇水退色的毛氈或者草簾進行養(yǎng)生，導致混凝土表面受到污染，影響外觀質(zhì)量。 ⑴、養(yǎng)生采用的高分子養(yǎng)護膜上層為白色塑料膜，下層為吸水緩釋膜。使用時先將吸水緩釋膜敷設(shè)在混凝土上，噴水一次后覆蓋白色塑料面膜，采用滴灌養(yǎng)生，使有效飽水率≥90%，水分能緩慢釋放和滲透到混凝土結(jié)構(gòu)中，既能充分利用水分，其雙層結(jié)構(gòu)也可避免因混凝土散熱和日光照射混凝土構(gòu)造物身形成“溫室效應”引發(fā)裂縫，達到對混凝土構(gòu)造物高標準養(yǎng)護的目的。 ⑵、冬季混凝土鋪筑后，采用蓄熱法保溫養(yǎng)生，由于水泥的水化作用釋放出的熱量使混凝土集料溫度上升，塑料布和草苫子覆蓋路面使水化熱量蓄保起來(剛澆筑抹面的混凝土塑料布放到底層，可防止草粘到混凝土上妨礙最后一遍抹面壓紋)，以減少路面熱量的失散．使之在適宜的溫度下硬化達到一定的強度時(一般在早上八點之后)就可進行最后一遍抹面壓紋工作，之后再凝固— 會，在晚上八點之前，最后蓋好保溫層。為防雨雪天氣把草苫子濕透而去保溫作用，宜把苫子蓋在底層．塑料布蓋在上層。特別值得注意的是，因鋼摸板散熱快、致使混凝土兩側(cè)結(jié)冰．因此?；炷了倪?，一定要加厚蓋好，減少空氣對流。 ⑶、混凝土澆注完畢后，對其敞露表面全部加以覆蓋，并于12小時內(nèi)澆水養(yǎng)護，當混凝土表面不便澆水養(yǎng)護時，可涂刷養(yǎng)護劑塑料薄膜嚴密覆蓋，以防止混凝土內(nèi)部水分蒸發(fā)。 ⑷、混凝土路面采用濕法養(yǎng)生，終凝后及時覆蓋草氈養(yǎng)生，適當灑水保持濕潤，養(yǎng)護時間為15天，在此期間封閉交通，直至混凝土強度達到設(shè)計要求。 ⑸、梁板混凝土澆注完成后，達到初凝后即用濕麻袋或者毛氈覆蓋，終凝后再灑水養(yǎng)護。灑水頻率要求保持混凝土經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)，并連續(xù)養(yǎng)生7d。混凝土養(yǎng)生期內(nèi)，派專人進行養(yǎng)生，使空心板里外均保持潮濕狀態(tài)，以滿足混凝土的強度形成過程中水化作用的需要和降低水化熱，減少頂板裂縫的產(chǎn)生。 ⑹、混凝土澆注收漿完成后，盡快草簾覆蓋和灑水養(yǎng)護，使混凝土表面始終保持在濕潤狀態(tài)，不允許混凝土在高溫下裸露暴曬。由于水泥在水化過程中產(chǎn)生很大的熱量，混凝土澆注完成后必須在側(cè)模外噴水散熱，以免混凝土由于溫度過高，體積膨脹過大，在冷卻后體積收縮過大產(chǎn)生裂縫，養(yǎng)護時間不少于兩周。 ⑺、嚴禁采用遇水腐爛、褪色的毛氈或者草簾，避免因此影響混凝土表觀質(zhì)量。 ⑻、混凝土派專人進行養(yǎng)生，并且對工人進行養(yǎng)生方法和養(yǎng)生時間的技術(shù)交底和教育。防止因養(yǎng)生不當造成混凝土的損壞。 、人工砂漿、勾縫方式不妥 ⑴、圬工砌筑時未立桿或樣板掛線，導致不順直整齊，砌體尺寸不能滿足要求。 ⑵、砌筑前基底未進行清洗濕潤或未座漿。 ⑶、在已砌好的砌體上拋擲、滾動、翻轉(zhuǎn)和敲擊石塊。 ⑷、泄水孔安裝不規(guī)范。 ⑸、砌體通縫、疊砌、貼砌較多。 ⑹、砌體使用鋪設(shè)一層石塊一層砂漿的錯誤砌筑方法，導致空洞較多，砂漿不密實。 ⑺、人工拌制砂漿不均勻，有結(jié)塊現(xiàn)象。而且不能保證計量準確，強度降低。 ⑴、砌筑時必須兩面立桿或掛線，外面線順直整齊，逐層收坡，在砌筑過程中經(jīng)常校正桿線，保證砌體結(jié)構(gòu)尺寸符合要求。 ⑵、砌筑前將基底表面清洗干凈、濕潤，座漿進行砌筑，砌筑工作中斷后再進行砌筑時，應將砌層表面予以清掃和濕潤，砌體分層座漿進行砌筑，砌筑上層時保證不振動下層，不得在已砌筑好的砌體上拋擲、滾動、翻轉(zhuǎn)和敲擊石塊，保證砌體質(zhì)量。 ⑶、砌體石塊互相咬合，砌縫砂漿飽滿；砌石時，按平面上先砌角石，再砌面石，最后砌填腹石的順序進行，空隙必須用砂漿擠填密實，嚴禁產(chǎn)生通縫、疊砌、貼砌和浮塞。 ⑷、砌體高出地面后，應根據(jù)漿砌強度容許，隨砌隨填，回填材料采用粗粒料，如礫石、碎石、礦渣等。 ⑸、勾縫砂漿嚴格按設(shè)計標號掌握，砂子過篩，用中細砂，%，水泥安定性等指標要符合要求。勾出的縫面要平整光滑、密實、砂漿凝固到一定時再開始修整縫面，施工中用括板保證縫條的寬度一致，嚴格控制勾縫時間，不得在低溫下進行，勾縫后加強養(yǎng)護，防止局部脫落。勾縫用砂漿可采用人工拌合，隨拌隨用，水泥初凝后覆蓋灑水養(yǎng)生不少于7天。 ⑹、砌筑前應先清除邊坡松動巖石，清出新鮮面；邊坡上的凹陷部分挖成臺階后，應以墻體相同的圬工砌補，不可回填土石或干砌片石。 ⑺、根據(jù)圖紙規(guī)定的伸縮縫和沉降縫的長度，應分段砌筑，其泄水孔、砂礫反濾層應與墻體同步進行。泄水孔可預留孔洞或埋設(shè)PVC管；反濾層應砌高一層后，即行填筑一層，砌體應自下而上逐層砌筑，直至頂部。 ⑻、砂漿拌制采用機械進行拌制，避免人工拌制不均勻和計量不準確的弊病，在拌制前按配合比要求進行標定，保證計量準確和砂漿強度。 ，填前處理、分層壓實不夠 ⑴、路邊坡沒有去除植被、樹根或清除不干凈。 ⑵、未做臺階處理，壓實不足，縱向連接不順。 ⑶、不同性質(zhì)的填料混填,因不同土類的可壓縮性和抗水性差異,形成不均勻沉降,路基填料含水量控制不嚴,又無大型整平和碾壓設(shè)備,使壓實達不到要求。 ⑷、施工過程中未注意排水,遇雨天時,路基積水嚴重,無法自行排水,有的積水浸入路基內(nèi)部,形成水囊,晴天施工時也未排除積水控制含水量就繼續(xù)填筑,以致造成隱患。 ⑸、自檢人員責任心不強,自檢控制不到位。 ⑴、填筑路基前,首先，必須疏通路基兩側(cè)縱橫向排水系統(tǒng),避免路基受水浸泡。其次，要嚴格選取路基填料用土。路基填料確定前,需進行土質(zhì)分析、CBR值、標準擊實等試驗,對于種植土、腐殖土、淤泥、強膨脹土等劣質(zhì)土和CBR值、最大粒徑不能滿足規(guī)范要求的材料,不能用于路基填筑；路基坡腳放樣一定要準確,確保路基寬度滿足設(shè)計要求,路基坡角范圍內(nèi),要求清除雜草、樹根、淤泥等,并進行整形碾壓,壓實度須達到規(guī)范要求。 ⑵、路基碾壓采用振動壓路機，第一遍應不振動靜壓，然后先慢后快，由弱至強振，最大速度不宜超過4km/h。填石路堤宜選用工作質(zhì)量18t以上的重型振動壓路機。 ⑶、橫向排水不暢路段要加設(shè)盲溝。 ⑷、認真清除地表土不良土質(zhì),加強地基壓實處理,地表植被、樹根、垃圾、不良土質(zhì)(鹽漬土,膨脹土等)必須予以清除,同時應加大地表的壓實密度,采用大噸位振動壓路機處置。 ⑸、路基填筑須全幅填筑,一次到位,嚴禁幫寬。碾壓過程中,要控制好含水量,壓實度達到規(guī)范要求后,方可進行后續(xù)施工。 ⑹、路基填土寬度每側(cè)寬于填層設(shè)計寬度30cm，壓實寬度不小于設(shè)計寬度，最后削坡。 ⑺、填筑時應分層填筑、分層壓實，分層最大松鋪厚度不超過30cm。 ⑻、橫坡陡峭地段的 半填半挖路基，必須在山坡上從填方坡角向上挖成向內(nèi)傾斜的臺階，在行車范圍之內(nèi)的寬度不足一個行車道寬度時，則應挖夠一個行車道寬度，其上路床范圍之內(nèi)的原狀土予以挖除，并按上路床填方的要求施工。 ⑼、不同性質(zhì)的土應分層、分段填筑，不得混填，每種填料層累計總厚不小于 。 ⑽、路基每層填料鋪設(shè)前，下一層低面必須石灰打格，并且掛線，以控制施工層鋪厚度。 ⑾、若填方分幾個作業(yè)段施工，兩段交界處不在同一時間填筑，則先填地段應按1:1分層留臺階。若兩個地段同時填筑，應分層相互交疊銜接，其搭接長度不小于2m。 ⑿、壓路機進行路基壓實作業(yè)時，其壓實路線為:直線段宜先兩側(cè)后中間，小半徑曲線段由內(nèi)側(cè)向外測，縱向進退式進行；橫向接頭，～，對三輪壓路機重疊輪寬的1/2，～，使路基各點得到壓實，避免路基產(chǎn)生不均勻沉陷。 ，瀝青路面碾壓密實度不足 ⑴、碾壓設(shè)備不配套，方法不當碾壓質(zhì)量達不到要求。 ⑵、碾壓溫度、厚度、碾壓程序和模式不符合要求。 ⑶、碾壓速度不準確，碾壓遍數(shù)得不到保證。 ⑴、選擇壓實生產(chǎn)率高的壓路機,確保瀝青混和料在規(guī)定的溫度范圍內(nèi)碾壓成型。 ⑵、,應根據(jù)碾壓層的厚度,合理選擇線壓力大小,會壓碎骨料,壓力大小,影響壓實效果。 (3) 、用輪胎壓路機完成揉壓動作。揉壓可消除除路面和車轍和裂紋，提高路面的平整度和不透水性。 (4) 、壓實設(shè)備必須配備自動灑水裝置。灑水應霧化均勻，以防混合料在碾壓輪上，同時避免料溫下降過多。 (5) 、確保碾壓質(zhì)量（密實度、平整度、不透水性）達到施工規(guī)范要求。 (6) 、碾壓溫度。碾壓溫度的高低，直接影響瀝青混合料的壓實質(zhì)量。混合料溫度較高可用較少的碾壓遍數(shù)，獲得較高的密實度和較好的壓實效果。而溫度低時，碾壓工作變得比較困難，且易產(chǎn)生難消除的輪跡，造成路面不平整，同時現(xiàn)場空隙率過大造成滲水，容易引起瀝青路面早期水損壞。所以要控制碾壓最佳碾壓溫度120℃150℃之間，最高不超過160℃。為確保各階段壓實效果，除對成品混合料溫度控制外，還要適量呈霧狀給鋼輪壓路機噴水，防止料溫減低太快。施工時必須對壓路機的間歇噴嘴詳細檢查，必要時全部更換新噴嘴，要處處體現(xiàn)壓得早，壓得及時，到碾壓在保溫、保熱狀態(tài)下，緊張壓實，這對壓實密度的提高大有益處。 (7) (7)、碾壓厚度。與碾壓路基、基層相反，瀝青面層壓實時，碾壓層厚些更容易達到高密度，其原因是薄層的瀝青混合料的溫度降低太快，較低的溫度明顯降低瀝青混合料的壓實效果。因此我們控制瀝青混合料的最小厚度一般是混合料、礦料中最大粒徑幾倍左右。 (8) (8)、壓實程序和模式。壓實程序一般分初壓、復壓、終壓3個階段，初壓是為了整平和穩(wěn)定混合料，是壓實的基礎(chǔ)，復壓是使混合料密實、穩(wěn)定、成型，混合料的密實程度取決于此；終壓是為了消除輪跡，最后形成平整壓實面。施工中，在碾壓作業(yè)段的起終點要設(shè)有明顯的標記，避免出現(xiàn)漏壓。在選擇好壓實機型、速度及壓實溫度后，還必須按一定的碾壓模式，完成碾壓工序。階梯碾壓是在某一壓實階段，壓路機的碾壓長度在縱向呈階梯形排開，對于雙鋼輪壓路機，碾壓左右重疊應在15cm以上，膠輪壓路機左右碾壓重疊為輪寬的1/2。初壓應當跟攤鋪機進行，復壓過程中。初壓、復壓、終壓都應按階梯形作業(yè)。 (9) ⑼、壓實速度和遍數(shù)。合理的壓實速度，對減少碾壓時間，提高作業(yè)效率具有十分重要的意義。在施工中，保持適當?shù)暮愣雺核俣仁欠浅１匾?。碾壓速度不均勻，剎車和突然起步，都會引起路面推移。速度多低，還會使攤鋪與壓實工序不能很好的連接，影響壓實質(zhì)量，從而需要增加壓實遍數(shù)來提高壓實度。速度過快，會產(chǎn)生推移、橫向裂紋等。選擇碾壓速度時：在保證瀝青混合料壓實質(zhì)量前提下，最大限度提高碾壓速度，從而減少碾壓遍數(shù)，提高工作效率。一般速度控制，；復壓、,復壓時膠輪壓路機可適當提高速度，但也不應該超過5km/h。碾壓的遍數(shù)，既不能少壓，又不能超壓，在工作開始時，難以得知確切遍數(shù)，在壓路機類型、壓實速度、振頻、振幅、混合料有效壓實時間問題確定后，即可通過實驗段來確定碾壓遍數(shù)。 (10) ⑽、振頻和振幅控制技術(shù)。振動壓路機利用振動頻率接近于材料固有頻率使材料發(fā)生共振，使混合料級配材料減小阻力，相互移動達到最穩(wěn)定狀態(tài)。振頻主要影響瀝青面層的表面壓實質(zhì)量，振幅主要影響瀝青面層的壓實深度。當碾壓層較薄時，應使用高振頻低振幅，當碾壓層較厚時，則可在低振頻下，選用較大的振幅，以達到最終壓實的目的。一般瀝青混合料碾壓，振頻可控制在42Hz左右，對碾壓改性瀝青混合料如SMA時，振頻可控制在50Hz左右。 (11) ⑾、應用新技術(shù)、（震蕩壓實技術(shù)、壓實度自動控制技術(shù)、自動調(diào)幅技術(shù)）新工藝：震蕩壓實技術(shù)與垂直振動一樣可以削弱顆粒之間的聯(lián)系，使之重新排列而變得更加密實，能充分利用振動能量和節(jié)約能源。振動輪的擺動運動還會產(chǎn)生附加搓揉作用，就像膠輪壓路機一樣，可使被壓混合料表面更加光整、致密、又不會壓碎鋪層的料。攤鋪、碾壓施工工藝的控制技術(shù)，總而言之要：a、減少離析，提高平整度、壓實度是瀝青路面施工中的控制重點，攤鋪碾壓是兩道非常關(guān)鍵的工序。b、科學、先進的施工工藝是瀝青路面優(yōu)良路用性能得以保障和實現(xiàn)的前提。c、一定要加強現(xiàn)場施工管理，嚴格控制施工工藝中的關(guān)鍵技術(shù)環(huán)節(jié)，確保瀝青路面碾壓密實度達到要求。 、工作面、工序間銜接不當 ⑴、施工工序安排不合理。 ⑵、總進度計劃項目有遺漏。 ⑶、單位