【文章內容簡介】 外徑控制法脹管率，%；— 脹管后緊靠鍋筒外壁處管子的實測外徑，mm；— 未脹時的管孔實測直徑，mm 管子壁厚減薄率控制法(1)在脹管前的試脹工作中應當對每一種規(guī)格的管子和壁厚的組合都進行扭矩設定；(2)扭矩設定是通過試管脹進試板的管孔來實現的，試管脹接完畢后，打開試板，取出試管測量管壁減薄量，然后計算其管壁減薄率，管子壁厚減薄率一般應當控制在10%～12%范圍內，扭矩設定完畢后，應當將扭矩記錄下來，并且將其應用于生產；脹接管子壁厚減薄率應當按照公式(43)計算： (43)(3)為保證脹管設備的正常運行，在生產中每班工作之前，操作人員都應當進行一次試脹，同時檢驗部門應當核實用于生產的扭矩是否與原設定的扭矩完全相同 脹接質量(1)脹接管端伸出量以6mm～12mm為宜，管端喇叭口的扳邊應當與管子中心線成12176。～15176。角，扳邊起點與管板(鍋筒)表面以平齊為宜；(2)對于鍋殼鍋爐，直接與火焰(煙溫800℃以上)接觸的煙管管端應當進行90176。扳邊，扳邊后的管端與管板應當緊密接觸，%；(3)脹接后，管端不應當有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷；在脹接過程中，應當隨時檢查脹口的脹接質量，及時發(fā)現和消除缺陷 脹接記錄脹接施工單位應當根據實際檢查和測量結果，做好脹接記錄，以便于計算脹管率和核查脹管質量 脹接水壓試驗脹接全部完畢后，應當進行水壓試驗，檢查脹口的嚴密性 焊接 焊接操作人員管理(1)焊接鍋爐受壓元件的焊接操作人員(以下簡稱焊工)，應當按照相關安全技術規(guī)范的要求進行考試，取得特種設備作業(yè)人員證書后，才能在有效期內從事合格項目范圍內的焊接工作；(2)焊工應當按照焊接工藝規(guī)程或者焊接工藝卡施焊并且做好施焊記錄；(3)鍋爐受壓元件的焊縫附近應當打焊工代號鋼印，對不能打鋼印的材料應當有焊工代號的詳細記錄；(4)制造單位應當建立焊工技術檔案，并且對施焊的實際工藝參數和焊縫質量以及焊工遵守工藝紀律情況進行檢查 焊接工藝評定焊接工藝評定應當符合JB/T4708《承壓設備焊接工藝評定》的要求，并且滿足本條要求 焊接工藝評定范圍 鍋爐產品焊接前，施焊單位應當對下列焊接接頭進行焊接工藝評定：(1)受壓元件之間的對接焊接接頭；(2)受壓元件之間或者受壓元件與承載的非受壓元件之間連接的要求全焊透的T形接頭或者角接接頭 試件(試樣)附加要求（1）A級鍋爐鍋筒的縱向及集箱的縱向焊縫，當板厚大于20mm、小于或等于70mm時，應當從焊接工藝評定試件（試板）上沿焊縫縱向切取全焊縫金屬拉力試樣一個；當板厚大于70mm時，應當取全焊縫金屬拉力試樣2個。試驗方法和取樣位置可以按照GB/T 2652《焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法》執(zhí)行。（2）A級鍋爐鍋筒，合金鋼材料集箱類部件和管道，如果雙面焊壁厚大于或者等于12mm（單面焊壁厚大于或者等于16mm）應當做焊縫熔敷金屬及熱影響區(qū)夏比V型缺口室溫沖擊試驗；（3）焊接試件的材料為合金鋼時，A級鍋爐鍋筒的對接焊縫，℃的集箱類部件、管道的對接焊縫，A級鍋爐鍋筒、集箱類部件上的管接頭的角焊縫，在焊接工藝評定時應當進行金相檢驗 試驗結果評定附加要求（1）；（2）金相檢驗發(fā)現有裂縫、疏松、過燒和超標的異常組織之一者，即為不合格；僅因有超標的異常組織而不合格者，允許檢查試件再熱處理一次，然后取雙倍試樣復驗（合格后仍須復驗力學性能），全部試樣復驗合格后才為合格 焊接工藝評定文件(1)施焊單位應當按照產品焊接要求和焊接工藝評定標準編制用于評定的焊接工藝指導書(PWPS)，經過焊接工藝評定試驗合格，形成焊接工藝評定報告(PQR)，制訂焊接工藝規(guī)程(WPS)后才能進行焊接；(2)焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告和焊接工藝規(guī)程應當經過制造單位焊接責任工程師審核，技術負責人批準后存入技術檔案，保存至該工藝評定失效為止，焊接工藝評定試樣至少應當保存5年 焊接作業(yè) 基本要求 (1)受壓元件焊接作業(yè)應當在不受風、雨、雪等影響的場所進行，采用氣體保護焊施焊時應當避免外界氣流干擾，當環(huán)境溫度低于0℃時應當有預熱措施；(2)焊件裝配時不得強力對正，焊件裝配和定位焊的質量符合工藝文件的要求后才能進行焊接。 氬弧焊打底 下列部位應當采用氬弧焊打底：(1)立式鍋殼鍋爐下腳圈與鍋殼的連接焊縫；(2)有機熱載體鍋爐管子、管道的對接焊縫；(3)油田注汽(水、油)鍋爐管子的對接焊縫。(4)A級高壓以上鍋爐，鍋筒和集箱、管道上管接頭的組合焊縫，受熱面管子的對接焊縫、管子和管件的對接焊縫，結構允許時應當采用氬弧焊打底 受壓元件對接(1)鍋筒(鍋殼)縱、環(huán)縫兩邊的鋼板中心線應當對齊，鍋筒(鍋殼)環(huán)縫兩側的鋼板不等厚時，一般應當采用中心線對齊，也允許一側的邊緣對齊；(2)名義壁厚不同的兩元件或者鋼板對接時，則厚板的邊緣應當削至與薄板邊緣平齊，削出的斜面應當平滑，并且斜率不大于1:3，必要時，焊縫的寬度可以計算在斜面內，參見圖41；(a)縱縫(b)環(huán)縫縫δ—名義邊緣偏差；t1—薄板厚度；t2—厚板厚度；L—削薄的長度圖41 不同厚度鋼板(元件的對接) 焊縫邊緣偏差鍋筒(鍋殼)縱、環(huán)向焊縫以及封頭 (管板)拼接焊縫或者兩元件的組裝焊縫的裝配應當符合以下規(guī)定：（1）縱縫或者封頭(管板)拼接焊縫兩邊鋼板的實際邊緣偏差值不大于名義板厚的10%，且不超過3mm；當板厚大于100mm時，不超過6mm；（2）環(huán)縫兩邊鋼板的實際邊緣偏差值 (包括板厚差在內)不大于名義板厚的15%加1mm，且不超過6mm；當板厚大于100mm時，不超過10mm；（3）不同厚度的兩元件或者鋼板對接并且邊緣已削薄的，按照鋼板厚度相同對待，上述的名義板厚指薄板；不同厚度的鋼板對接但不帶削薄的，則上述的名義板厚指厚板 內徑差和棱角度鍋筒(鍋殼)的任意同一橫截面上最大內徑與最小內徑之差不應當大于名義內徑的1%。鍋筒(鍋殼)縱向焊縫的棱角度應當不大于4mm 焊縫返修 （1）如果受壓元件的焊接接頭經過檢測發(fā)現存在超標缺陷，施焊單位應當找出原因，制訂可行的返修方案，才能進行返修；（2）補焊前，缺陷應當徹底清除。補焊后，補焊區(qū)應當做外觀和無損檢測檢查。要求焊后熱處理的元件，補焊后應當做焊后熱處理；（3）同一位置上的返修不宜超過2次，如果超過2次，應當經過單位技術負責人批準。返修的部位、次數、返修情況應當存入鍋爐產品技術檔案 熱處理 需要進行熱處理的范圍(1)碳素鋼受壓元件，其名義壁厚大于30mm的對接接頭或者內燃鍋爐的筒體或者管板的名義壁厚大于20mm的T形接頭，應當進行焊后熱處理；(2)合金鋼受壓元件焊后需要進行熱處理的厚度界限按照有關標準規(guī)定執(zhí)行；(3)除焊后熱處理以外，還應當考慮冷、熱成形對變形區(qū)材料性能的影響以及該元件使用條件等因素進行熱處理 熱處理設備熱處理設備應當配有自動記錄熱處理的時間與溫度曲線的裝置，測溫裝置應當能夠準確反映工件的實際溫度 熱處理前的工序要求需要焊后熱處理的受壓元件應當在焊接（包括非受壓元件與其連接的焊接）工作全部結束并且經過檢驗合格后，方可進行焊后熱處理 熱處理工藝熱處理前應當根據有關標準及圖樣要求編制熱處理工藝，對需要進行現場熱處理的情況，應當提出具體現場熱處理的工藝要求。焊后熱處理工藝至少滿足以下要求：(1)異種鋼接頭焊后需要進行消除應力熱處理時，其溫度應當不超過焊接接頭兩側任一鋼種的下臨界點Ac1 ；(2)焊后熱處理宜采用整體熱處理，如果采用分段熱處理則加熱的各段至少有1500mm的重疊部分，并且伸出爐外部分有絕熱措施；(3)補焊和環(huán)縫局部熱處理時，焊縫和焊縫兩側的加熱寬度應當各不小于焊接接頭兩側鋼板厚度(取較大值)的3倍或者不小于200mm 熱處理記錄焊后熱處理過程中，應當詳細記錄熱處理規(guī)范的各項參數。熱處理后有關責任人員應當詳細核對各項記錄指標是否符合工藝要求 熱處理后的工序要求已經過熱處理的鍋爐受壓元件，應當避免直接在其上焊接元件。如果不能夠避免，在同時滿足下列條件時，焊后可以不再進行熱處理：(1)受壓元件為碳素鋼或者碳錳鋼材料；(2)角焊縫的計算厚度不大于10mm；(3)按照評定合格的焊接工藝施焊；(4)應當對角焊縫進行100%表面無損檢測 焊接檢驗及相關檢驗鍋爐受壓元件及其焊接接頭質量檢驗，包括外觀檢驗、通球試驗、化學成分分析、無損檢測、力學性能檢驗、水壓試驗等 受壓元件焊接接頭外觀檢驗受壓元件焊接接頭(包括非受壓元件與受壓元件焊接的接頭)應當進行外觀檢驗，至少應當滿足以下要求：(1)焊縫外形尺寸應當符合設計圖樣和工藝文件的規(guī)定；(2)對接焊縫高度應當不低于母材表面，焊縫與母材應當平滑過渡，焊縫和熱影響區(qū)表面無裂紋、夾渣、弧坑和氣孔；(3)鍋筒(鍋殼)、爐膽、集箱的縱、環(huán)縫及封頭(管板)的拼接焊縫無咬邊，管子焊縫兩側咬邊總長度不超過管子周長的20%，且不超過40mm 對接焊接的受熱面管子通球試驗對接焊接的受熱面管子，應當按照相應標準規(guī)定進行通球試驗 化學成分分析合金鋼管、管件對接接頭焊縫和母材應當進行化學成分光譜分析驗證 無損檢測 無損檢測人員資格無損檢測人員應當按照相關技術規(guī)范進行考核，取得資格證書后方可從事相應方法和技術等級的無損檢測工作 無損檢測基本方法無損檢測方法主要包括射線(RT)、超聲(UT)、磁粉(MT)、滲透(PT)、渦流(ET)等檢測方法。制造單位應當根據設計、工藝及其相關技術條件選擇檢測方法并制訂相應的檢測工藝。當選用超聲衍射時差法(TOFD)時，應當與脈沖回波法(PE)組合進行檢測，檢測結論以TOFD與PE方法的結果進行綜合判定 無損檢測標準鍋爐受壓部件無損檢測方法應當符合JB/T 4730《承壓設備無損檢測》的要求。管子對接接頭X射線實時成像，應當符合相關技術規(guī)定 無損檢測技術等級及焊接接頭質量等級(1)鍋爐受壓部件焊接接頭的射線檢測技術等級不低于AB級，焊接接頭質量等級不低于Ⅱ級；(2)鍋爐受壓部件焊接接頭的超聲檢測技術等級不低于B級，焊接接頭質量等級不低于Ⅰ級；(3)表面檢測的焊接接頭質量等級不低于Ⅰ級 無損檢測時機焊接接頭的無損檢測應當在形狀尺寸和外觀質量檢查合格后進行，并且遵循以下原則：(1)有延遲裂紋傾向的材料應當在焊接完成24小時后進行無損檢測；(2)有再熱裂紋傾向材料的焊接接頭，應當在最終熱處理后進行表面無損檢測復驗；(3)封頭(管板)、波形爐膽、下腳圈的拼接接頭的無損檢測應在成型后進行，若成型前進行無損檢測，則應在成型后在小圓弧過渡區(qū)域再做無損檢測；(4)電渣焊焊接接頭應在正火后進行超聲檢測 無損檢測選用方法和比例（1）蒸汽鍋爐受壓部件焊接接頭的無損檢測方法及比例應當符合表41要求表41 蒸汽鍋爐無損檢測方法及比例鍋爐設備分類A級B級C級D級鍋爐部件檢測方法及比例鍋筒(鍋殼)、啟動分離器的縱向和環(huán)向對接接頭,封頭(管板)、下腳圈的拼接接頭以及集箱的縱向對接接頭 100%射線或者100%超聲檢測100%射線或者100%超聲檢測(注41)每條焊縫至少20%射線檢測10%射線檢測爐膽的縱向和環(huán)向對接接頭(包括波形爐膽)、回燃室的對接接頭及爐膽頂的拼接接頭—20%射線檢測—內燃鍋殼鍋爐，其管板與鍋殼的T形接頭，貫流式鍋爐集箱筒體T型接頭—100%超聲檢測內燃鍋殼鍋爐，其管板與爐膽，回燃室的T形接頭—50%超聲檢測集中下降管角接接頭100%超聲檢測—外徑大于159mm或者壁厚大于或者等于20mm 的集箱、管道和其他管件的環(huán)向對接接頭100%射線或者100%超聲檢測—外徑小于或者等于159mm 的集箱、管道、管子環(huán)向對接接頭(受熱面管子接觸焊除外)(1)P≥，100%射線或者100%超聲檢測(安裝工地：接頭數的50%)；(2)P，50%射線或者50%超聲檢測 (安裝工地：接頭數的20%)10%射線檢測鍋筒、集箱上管接頭的角接接頭(1)外徑大于108mm，100%超聲檢測(2)外徑小于或者等于108mm，至少接頭數的20%表面檢測—注41：(1)壁厚小于20㎜的焊接接頭應當采用射線檢測方法，壁厚大于或者等于20㎜時，可以采用超聲檢測方法，超聲檢測儀宜采用數字式可記錄儀器，若采用模擬式超聲檢測儀，應當附加20%局部射線檢測；(2)水溫低于100℃的給水管道可以不進行無損檢測。（2）B級熱水鍋爐無損檢測比例及方法應當符合表41中B級蒸汽鍋爐要求，B級以下熱水鍋爐及其管道可以不進行無損檢測；（3）承壓有機熱載體鍋爐的無損檢測比例及方法應當符合表42要求，非承壓有機熱載體鍋爐可以不進行無損檢測。表42 承壓有機熱載體鍋爐無損檢測方法及比例鍋爐部件無損檢測方法及比例氣相液相鍋筒、閃蒸罐的縱縫、環(huán)縫和封頭的拼接對接接頭100%射線檢測50%射線檢測T形接頭100%超聲檢測50%超聲檢測外徑大于或者等于159mm 的環(huán)向對接接頭接頭數的20%射線檢測外徑小于159mm 的環(huán)向對接接頭接頭數的10%射線檢測 局部無損檢測鍋爐受壓部件局部無損檢測部位由制造單位確定，但對縱縫與環(huán)縫的相交對接接頭和管子或管道與無直段彎頭的焊接接頭是必檢部位。經局部無損檢測的焊接接頭，若在檢測部位任意一端發(fā)現缺陷有延伸可能時應當在缺陷的延長方向進行補充檢測。當發(fā)現超標缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位各進行不少于200㎜的補充檢測，如仍不合格，則應對該條焊接接頭進行全部檢測。對不合格的接管對接接頭，應在該焊工的另一接管對接接頭不少于150㎜的補充檢測，如仍不合格，應對該焊工當日全部接管焊接接頭進行檢測 組合無損